Средний ремонт крана козлового
Эти особенности обусловлены установкой кранов на открытом воздухе и передвижением их по наземным рельсовым путям; для крупных кранов имеют значения также их большие размеры.
При содержании кранов следует особое внимание обращать на состояние их металлической конструкции. Действующими в настоящее время инструкциями периодичность обследований металлических конструкций кранов, работающих на открытом воздухе, установлена 15 лет. Однако для козловых кранов, в особенности при интенсивной эксплуатации, такие обследования целесообразно проводить не реже одного раза в 5 … 7 лет. При этом особое внимание следует уделять узлам примыкания стоек опор к мосту. Возможность проведения таких обследований должны предусматривать еще на стадии проектирования крана; в инструкции по эксплуатации крана должны быть приведены указания не только по периодичности проведения осмотров металлических конструкций, но и по технологии их выполнения. В инструкцию включают чертежи приспособлений для доступа к элементам металлоконструкций при отсутствии на объекте эксплуатации универсальных подъемных средств (например, люлек или подвесных площадок для осмотра пролетных балок моста). При составлении соответствующих разделов инструкций рекомендуется использовать данные Руководящего технического материала Минтяжмаша РТМ 24.090—70. «Краны мостовые и козловые грузоподъемностью до 50 т. Типовая инструкция по эксплуатации», а также указания, разработанные применительно к строительным конструкциям и железнодорожным мостам.
Обслуживание и ремонт козловых кранов должны проводиться на основании Единой системы планово-предупредитель-ного ремонта (ППР). Применительно к условиям работы оборудования каждой отрасли разрабатывают конкретную структуру ремонтного цикла. Периодичность ремонтного цикла составляет обычно 10 … 15 тыс. машиночасов; в некоторых отраслях народного хозяйства (например, на железнодорожном транспорте) периодичность цикла определяется объемом переработанного груза. (обычно 0,5 … 1,0 млн. т). За время ремонтного цикла проводят 20 … 100 технических обслуживании. Трудоемкость ежесменного технического обслуживания (ЕТО) — 0,3 … 0,5 нор-мочаса; технического обслуживания ТО-1 и ТО-2 — 5 … 15 нормочасов и капитального ремонта — 300 … 600 нормочасов (данные относятся к кранам с грузовыми тележками грузоподъемностью 10 … 12,5 т и пролетом 25 … 32 м).
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Методика планирования и расчета трудоемкости технических обслуживаний и ремонтов изложена в работах Э. Ф. Антоневича и А. Г. Веденеева, Н. Т. Гончаренко и А. И. Якушина.
Для проведения ЕТО для каждого типа кранов следует разработать соответствующий регламент. В этом регламенте фиксируют последовательность выполнения отдельных операций в соответствии с движением крановщика к месту работы — начиная с осмотра крановых путей и их оборудования,, осмотра токопод-вода, осмотра и при необходимости очистки ходовых частей и др.
В состав ТО (ТО-1 и ТО-2) включают осмотры (с частичной разборкой и очисткой) механизмов и электрооборудования и осмотр наиболее нагруженных элементов металлоконструкции. Во время этих работ при необходимости заменяют изношенные” элементы механизмов и электрооборудования.
Капитальный ремонт иногда проводят с опусканием моста крана. Передовые предприятия выполняют его агрегатно-узловым методом. Для этого предварительно создают обменный фонд, в который помимо грузовых и ходовых тележек, крюковых подвесок и других узлов механизмов включают также стойки опор и стяжки.
Для оценки допустимого износа элементов механизмов используют общие нормативы, принятые в краностроении; они приводятся также и в некоторых заводских инструкциях по эксплуатации.
Основные указания по ремонту металлических конструкций изложены в работе Е. М. Концевого и Б. М. Ррзеншейна [231. Допускаемые отклонения размеров элементов ремонтируемых металлоконструкций могут быть на 20 … 30% выше по сравнению с нормативами, используемыми при изготовлении кранов.
Уменьшение площади сечения элементов несущей металлической конструкции вследствие коррозийного изнашивания не должно превышать 7%; износ полок ездовых монорельсов — 12% первоначальной толщины; отгиб кромок нижней полки — не более 3% ее ширины.
Не реже одного раза в год следует проводить освидетельствование лакокрасочного покрытия металлоконструкции, возобновляя при необходимости окраску поврежденных участков покрытия. Пыль и грязь, скопившиеся на окрашенных поверхностях, удаляют скребками и щетками. Примерная периодичность капитальных ремонтов лакокрасочных покрытий 5 … 8 лет. Расход грунтовки и эмалей в зависимости от их марок колеблется соответственно в пределах 50 … 150 и 80 … 240 г/м2.
Применительно к козловым кранам могут быть использованы системы НОТ, разработанные для погрузочно-разгрузочных машин2.
Следует только отметить необходимость организации подкрановой площадки, обеспечивающей крановщику наблюдение не только за грузами, но и за обеими нитками подкрановых путей.
Из эксплуатируемых козловых кранов практически автоматизирована работа только кранов, обслуживающих нижние склады леспромхозов. Такая автоматизация повысила производительность в среднем на 10 … 20%. Однако широкое внедрение соответствующих автоматических систем сдерживается отсутствием на ряде складов четко организованных грузопотоков.
Помимо этого автоматизация управления требует оснащения не только крана, но и подкрановых путей координатными датчиками, что усложняет устройство и эксплуатацию крановых установок.
Эти обстоятельства в настоящее время и сдерживают распространение систем автоматического управления козловыми кранами.
В системе МПС проводят работы по применению ЭЦВМ для площадок сортирования контейнеров, обслуживаемых козловыми кранами. По имеющимся данным это увеличивает производительность на 15 … 20% в результате рационального движения крана, снижения простоев между циклами и др.
Модернизировать краны, выработавшие свой ресурс (ГОСТ 23940—79), не рекомендуется.
Проектные и расчетные работы [следует выполнять используя действующие на период модернизации нормативы.
Рассмотрим особенности проведения типовых работ по модернизации козловых кранов.
Оснащение крана механизированными захватными органами. Для исключения тяжелого и часто опасного ручного труда, а также для повышения производительности перегрузочных работ на краны устанавливают подъемные электромагниты, моторные грейферы и другие механизированные захватные органы..
Однако интенсивность работы крана может превысить пределы режима работы, установленные паспортом крана. Это приводит к необходимости проверки выносливости металлической конструкции крана. Здесь следует иметь в виду, что нагрузки некоторых элементов металлической конструкции (например, опор) мало зависят от марсы груза. Поэтому снижение грузоподъемности крана при повышении числа нагружений крана незначительно скажется на работоспособности этих элементов.
Работа захватов некоторых видов (подъемных электромагнитов, грейферов для разборки скрапа и др.) может привести к существенным перегрузкам — притягивание магнита к массивным металлическим предметам, подъем грейфером негабаритного Mei таллолома и т. п. Для исключения таких перегрузок краны должны быть оснащены надежно действующими ограничителями грузоподъемности. Если это невозможно, следует предусмотреть технологию перегрузочных работ, полностью исключающую поДъем грузов, превышающих номинальные.
Увеличение рабочих скоростей является основным средством повышения производительности кранов. С технической стороны увеличение скоростей каких-либо существенных трудностей не представляет. Обычно оно сводится к увеличению, на основании соответствующих расчетов, мощности приводных электродвигателей, изменению передаточных отношений редукторов и т. п. Однако увеличение скоростей, как правило, влечет за собой повышение числа циклов работы, что, как было отмечено выше, может отрицательно сказаться на выносливости металлических конструкций. Помимо этого, увеличиваются динамические нагрузки. Сказанное следует иметь в виду при проведении расчетов, связанных с повышением рабочих скоростей.
Изменение конструкции грузовых тележек. Модернизация такого вида может проводиться с различными целями. В условиях интенсивной эксплуатации электрические тали часто оказываются мало надежными, а скорость их — недостаточна. Поэтому их иногда заменяют специальными монорельсовыми грузовыми тележками. Имеется опыт замены крюковых тележек грейферными.
Недостатком широко распространенных кранов КК.С-10 является боковое раскачивание грузовой тележки и связанной с нею кабины. Для устранения этого разработана конструкция тележки с подпружиненными упорными роликами боковых стоек. Этим обеспечивается постоянный контакт роликов с направляющими полосами нижних поясов моста, смягчаются возникающие при передвижении крана боковые толчки и удары.
Усовершенствование отдельных узлов механизмов. В ряде случаев при ремонтах зубчатые или втулочно-пальцевые соединительные муфты заменяют карданными шарнирами (преимущественно от грузовых автомобилей). Такая замена снижает требования к точности выверки взаимного положения узлов механизмов; срок службы карданных шарниров в условиях крановых приводов соответствует общей длительности работы всего крана.
Особенно часто модернизируют узлы механизмов передвижения крана. В этих механизмах в ряде случаев используют типовые двухступенчатые зубчатые редукторы с размещением ведущей шестерни непосредственно на конце выходного вала. Вследствие возникающей консольной нагрузки при интенсивной эксплуатации крепление редуктора часто ослабляется; нередки случаи поломки лап редуктора. Для устранения этого удлиняют выходной вал редуктора и устраивают для него дополнительную внешнюю опору, которую закрепляют после установки на вал редуктора.
Иногда ходовые части крана оборудуют датчиками-щупами, срабатывающими при наезде крана на находящийся на рельсах предмет. Краны, эксплуатирующиеся в многоснежных районах, оснащаются снегоуборщиками для сбрасывания снега с подкрановых путей. При этом возможно заклинивание снегоуборщика, например, вследствие уплотнения снега.
На рис. 114 показано устройство, предотвращающее возникновение перегрузок от такого заклинивания. Устройство представляет собой раму, закрепленную на торце ходовой тележки крана. На раме закреплен качающийся рычаг, верхний конец которого посажен на ось. Ось зажата в хомутах, первый из которых соединен со снегоуборочным щитом, а второй — со штоком. На раме установлен также конечный выключатель, рычаг которого взаимодействует с регулируемым упором. Пружина, размещенная между рамой и хомутом, рассчитана на усилие 2,5 … 4,0 кН, соответствующее нормальной работе устройства. При превышении этого усилия пружина сжимается, рычаг разворачивается, и упор действует на рычаг выключателя, что приводит к отключению двигателей механизма передвижения крана. Имеющийся запас хода пружины (до 50 мм) способствует уменьшению динамических нагрузок, которые могут возникать при продолжении движения по инерции.
Рис. 114. Предохранительное устройство снегоуборщика
Следует, однако, отметить, что такие устройства могут быть достаточно эффективными только при сравнительно небольшой (0,5 … 0,7 м/с) скорости передвижения крана. При более высоких скоростях эффект действия таких устройств может оказаться недостаточным для предотвращения возникновения значительных динамических нагрузок.
Краны, используемые в технологических перегрузочных линиях, иногда снабжены дополнительными приспособлениями для формирования и транспортирования грузов. К ним, в частности, относятся устанавливаемые на стяжках опор торцевыравнива-тели для пачек круглого леса, а также подвижные вместе с кранами площадки для транспортирования трех-, пятитонных контейнеров.
Такие устройства рассмотрены в работе И. И. Абрамовича и Ю. И. Ивашко.
Источник
Обзор периодичности ремонта и обслуживания мостовых и козловых кранов
Техническое обслуживание и ремонт кранов относятся к обязательным этапам эксплуатации данного вида оборудования. Так как использование крановой техники связано с перемещением тяжелых и крупногабаритных грузов, эксплуатация неисправного крана может привести не только к окончательному отказу техники, но и создать угрозу здоровью и жизни людей. В данной статье рассмотрим особенности ремонта и технического обслуживания мостовых и козловых кранов.
Техническое обслуживание и ремонт мостовых кранов
Мостовые краны являются одним из наиболее распространённых видов кранового оборудования. что обусловлено их универсальностью и возможностью работы с наиболее тяжелыми и крупногабаритными грузами. Вместе с тем, такие эксплуатационные характеристики накладывают жесткие требования к регулировочным работам, проверке технического состояния крана и его ремонту.
Машинист крана обязан проводить регулировочные работы и устранение мелких неисправностей перед началом каждой смены. Текущие ремонты включают в себя осмотр и регулирование механической части крана, замену изношенных фрикционных накладок тормозных устройств и регулирование тормозов, регулирование предохранительных устройств, подшипниковых узлов, смену масла и устранение течи из корпусов редукторов.
Капитальный ремонт подразумевает разборку и сборку всех механизмов крана, замену выработанных подшипников качения, уплотнений, крепежных и фиксирующих деталей, тормозных шкивов, грузовых крюков, ходовых колес, ремонт буферов, металлоконструкций.
Для того чтобы знать, когда своевременно заменить изношенный элемент, необходимо знать предельно допустимые нормы износа крановых деталей, после достижения которых они подлежат замене.
Порядок выполнения ремонта мостового крана
Перед остановкой крана его полностью отключают от электросети и проводят комплекс подготовительных работ для обеспечения безопасности рабочих. Очищают участок цеха, на котором выполняется ремонт, подготавливается техническая документация на ремонтируемые узлы и детали, выдается наряд-допуск на проведение ремонта.
Рубильник главных троллеев ремонтируемого крана отключают и закрывают на замок или отключают секцию троллеев ремонтного участка при эксплуатации нескольких кранов на одним путях. Вывешивается плакат «Троллеи под напряжением!». После остановки крана на ремонт машинист обязан отключить рубильник в кабине управления и вывесить плакат «Не включать— работают люди!»
При проведении техобслуживания производится несколько мероприятий. Выполняется осмотр крановых редукторов, слив отработанного масла и замена на новое. Регулируются тормозные устройства с заменой изношенных фрикционных накладок и доливкой масла в полость толкателя. Ходовые колеса восстанавливают путем ручной наплавки износостойкой проволокой, а затем протачивают под номинальный размер и повторно подвергают термообработке поверхность колеса.
По окончании текущего ремонта приемку и пуск крана в эксплуатацию производит работник, ответственный за исправное состояние и безопасное действие кранов цеха. Перед сдачей крана в эксплуатацию необходимо очистить мост крана и крановые пути от посторонних предметов.
Техническое обслуживание и ремонт козловых кранов
Особенности ремонта и техобслуживания козловых кранов связаны с тем, что они устанавливаются и эксплуатируются на открытом воздухе и подвержены негативным факторам влажности, температуры и др.
При содержании кранов следует особое внимание обращать на состояние их металлической конструкции. Действующий регламент устанавливает периодичность обследований металлических конструкций кранов, работающих на открытом воздухе, 1 раз в 15 лет. Однако для козловых кранов, особенно интенсивно эксплуатируемых, данный срок сокращается до 1 раза в 5-7-лет.
В состав комплекса технического обслуживания включают осмотры механизмов и электрооборудования и осмотр наиболее нагруженных элементов металлоконструкции. Во время этих работ при необходимости заменяют изношенные” элементы механизмов и электрооборудования.
Капитальный ремонт можно производить с опусканием моста крана. Передовые предприятия выполняют его агрегатно-узловым методом. Для этого предварительно создают обменный фонд, в который помимо грузовых и ходовых тележек, крюковых подвесок и других узлов механизмов включают также стойки опор и стяжки.
Для оценки допустимого износа элементов механизмов используют общие нормативы, принятые в краностроении; они приводятся также и в некоторых заводских инструкциях по эксплуатации. Не реже одного раза в год следует проводить освидетельствование лакокрасочного покрытия металлоконструкции, возобновляя при необходимости окраску поврежденных участков покрытия.
Уменьшение площади сечения элементов несущей металлической конструкции вследствие коррозийного изнашивания не должно превышать 7%; износ полок ездовых монорельсов — 12% первоначальной толщины; отгиб кромок нижней полки — не более 3% ее ширины.
При ремонтах производится те же мероприятия, что и при проведении ремонтных работ на мостовых кранах – техника отключается от электросети, вывешиваются предупреждающие плакаты
Источник