Комплексная механизация и автоматизация процессов ремонта
Современный уровень организации ремонтного производства в локомотивных и моторвагонных депо характеризуется высоким уровнем механизации отдельных процессов.
Широкое применение получила механизация подъемно-транспортных операций путем использования мостовых, козловых, консольных, локтевых, велосипедных кранов различной грузоподъемности, кран-балок, тельферов, электрокаров и электропогрузчиков, электрических, гидравлических и пнев-могидравлических домкратов, лифтов, подъемников различных конструкций, разнообразных кассет и контейнеров для транспортирования деталей, кантователей, передаточных тележек и т. д.
Для механизации слесарно-монтажных операций широко применяют гайковерты, шплинтодеры, индукционные и гидравлические съемники, прессы, специализированные станки и приспособления для снятия и постановки различных узлов э. п. с.
Специализированные механизмы применяют при выполнении сварочных, малярных и других работ, операций по механической, термической и термохимической обработке, обмывке и очистке деталей и узлов.
Однако вследствие концентрации ремонта в наиболее крупных и технически оснащенных депо и роста объема и программы ремонта механизация отдельных технологических процессов уже не дает должного эффекта. Извест-_ но, что потери рабочего времени возникают главным образом на стыках производственных операций, даже механизированных, и являются следствием плохо организованного ремонтного процесса. Стремление к устранению этих недостатков и повышению производительности труда привело к появлению поточно-конвейерных линий, механизированных рабочих мест, механизированных стойл текущего ремонта электроподвижного состава.
Поточные линии и оснащенные приборами рабочие места позволяют максимально и комплексно механизировать и автоматизировать трудоемкие производственные процессы, что обеспечивает повышение производительности труда, увеличение выпуска продукции на тех же производственных площадках, создание благоприятных и безопасных условий труда, приближающихся к уровню комфортной зоны.
Непременным условием организации поточного метода ремонта является концентрация ремонтного производства и специализация его по выполнению определенных видов ремонта электровозов и электропоездов однотипных серий. В тех локомотивных депо, где по объему работы нет необходимости строить целиком линию, где она не получит должную загрузку и длительное время не окупит затрат на ее изготовление, используют отдельные механизированные позиции поточных линий. Весьма целесообразно использовать поточные линии для ремонта наиболее трудоемких узлов, каковыми являются тележки, колесно-моторные блоки, колесные пары, буксы и т. д.
Поточной линией называют комплекс технологического, контрольного и транспортного оборудования, расположенного по ходу сборки или разборки и специализированного на выполнении определенного набора операций.
Применяют поточные линии как в целом для электровоза или вагона электропоезда, так и для ремонта отдельных узлов и деталей. Расположение поточных линий в каждом конкретном депо зависит от конфигурации и площадей цехов, наличия кранового оборудования, размещения ремонтных отделений, развития транспортных связей между цехами и отделениями, существующего размещения крупного оборудования и других факторов.
На рис. 2.28 показана поточная линия ТР-3 электровозов ВЛ10 в локомотивном депо Дёма Куйбышевской дороги. Перед подачей электровоза в цех осуществляют обдувку его электричес-
Рис. 2.28. Поточная линия ТР-3 электровозов ВЛ10
кой аппаратуры, освобождают бункера от песка. Затем электровоз ставят на третий путь (позиция /), где разъединяют электрические и пневматические межкузовные соединения. После этого электровоз расцепляют и устанавливают посекционно на первый и второй пути цеха (позиция //).
На позиции II поднимают при помощи домкратов кузов, выкатывают тележки, снимают крышевое оборудование, пусковые резисторы, вспомогательные электрические машины и аппаратуру. Выкаченные тележки устанавливают на позицию 1 в ожидании разборки или сразу подают для разборки на позицию разборки и сборки тележек 2. Позиция II оборудована площадками с ограждениями, с которых готовят кузов к окраске, протирая стекла, и окрашивают жалюзи. С торцов кузова имеются откидные площадки с пневматическим приводом для ремонта и окраски лобовых частей. Снятые кры-шевые люки размещают на стеллаже 11.
Между I к II позициями расположена двухъярусная эстакада, на которой производятся дефектировка, подборка и испытания пусковых резисторов.
Освобожденные от колесно-моторных блоков тележки мостовым краном устанавливают на тележку 5 и подают в моечную машину ММД-13, а затем на позицию ремонта рам тележек 13. Здесь осуществляют разборку и сборку тормозной рычажной передачи и рессорного подвешивания, осматривают и ремонтируют рамы тележек, шаровую связь и противоотносное устройство. Детали тормозной рычажной передачи и рессорного подвешивания направляются на поточную линию их ремонта 4.
Колесно-моторные блоки устанавливают на стенд 6 для их разборки. После разборки блоков двигатели передают на тележке 7 на поточную линию ремонта тяговых двигателей, а колесную пару — иа позицию ожидания ремонта 10. Отремонтированные колесные пары размещают на позиции 9, а переходную тележку — на позицию 12. Для перемещения колесных пар по цеху пользуются краном и передаточной тележкой 8. Собирают колесно-моторные блоки на стендах 3.
После опускания кузовов и выполнения всех монтажных работ секции соединяют и электровоз поступает на I позицию, где при помощи самоходной установки, размещенной на рельсах 14, осуществляют окраску кузовов в электростатическом поле. На этой же позиции испытывают изоляцию и подготавливают электровоз к обкатке.
Ремонт других узлов и агрегатов (тележек, колесных пар и букс, кожухов, тяговых двигателей и др.) выполняют на отдельных поточных линиях и механизированных рабочих местах.
Ремонт электропоездов во многих депо также выполняют с использованием поточных линий.
В зависимости от объема ремонтных работ, наличия необходимой площади и от технических возможностей, которыми располагает депо, поточные линии ремонта в различных депо могут иметь отдельные особенности, однако все они, как правило, состоят из позиций демонтажа установки под вагоны тележек и вспомогательных машин из переходного комплекта, ггозиций выполнения сварочных работ, работ по демонтажу оборудования, замене автосцепок, фрикционных аппаратов, ремонту токоприемников, крышевого оборудования. Предусматриваются позиции для проверки электрического оборудования, тормозной рычажной передачи, а также позиции по подготовке кузовов к окраске и самой окраски.
Обычно окраску проводят с использованием установки УБРХ-1 и ручных распылителей типа УЭРЦ.
В ряде депо при необходимости создаются поточные линии ремонта отдельных узлов, например, поточные линии ремонта колесных пар, букс, рам тележек, колесно-моторных блоков, редукторов, компрессоров, электрических машин и др.
В качестве примера такой линии в главе 3 рассмотрена поточная линия ремонта тяговых двигателей.
1. Каковы особенности изиосов и повреждений деталей механической части в эксплуатации; типичные операции при ремонте?
2. Коковы требования, предъявляемые к колесным парам э. п. с.?
3. Характеристика осмотра и различных видов освидетельствования колесных пар.
4. Какие работы выполняют при осмотре и ревизиях букс?
5. Основные работы, выполняемые при ревизии зубчатых передач и моторно-осевых подшипников.
6. Какие работы выполняют при ремонте редукторов и резино-кордовых муфт электропоездов?
7. Какие работы выполняют при ревизии люлечиого подвешивания и гидравлических гасителей колебаний, при ремонте рам тележек?
8. Какие работы выполняют при ревизии опор кузова, сочленения тележек, прОтивобоксо-вочного и противоразгрузочного устройств?
9. Как осуществляются проверка и ремонт автосцепного устройства?
10. Какие работы выполняют при ремонте кузова и его деталей?
11. Как выполняются окрасочные работы и подготовка к ним?
12. Каковы принципы и направления механизации и автоматизации процессов ремонта э. п. с.?
Источник
Автоматизация ремонта подвижного состава
Содержание материала
КОМПЛЕКСНАЯ МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Издание второе, переработанное и дополненное
Утверждено
Главным управлением учебными заведениями МПС в качестве учебного пособия для студентов вузов железнодорожного транспорта.
Перельман Д. Я., Норкин Я. А., Скиба И. Ф., Арустамян С. А., Иунихин А. И. Москва, «Транспорт», 1977.
В книге рассмотрены основные методы и средства механизации и автоматизации производственных процессов ремонта локомотивов и вагонов; описаны устройства механизированных линий для ремонта подвижного состава, конструкции конвейеров, стендов, механизмов и средств автоматики; изложены основные методы проектирования механизированных и автоматических линий, оценки экономической эффективности механизации и автоматизации ремонтного производства.
Предназначена в качестве учебного пособия для студентов вузов железнодорожного транспорта, а также может быть полезна инженерно-техническим работникам депо и заводов по ремонту подвижного состава и производству запасных частей.
ГЛАВА I
МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
§ 1. Общие сведения
Механизация производства представляет собой процесс замены мускульной силы человека работой машины или системы машин при выполнении основных и вспомогательных производственных операций.
К механизированным относятся такие операции, при выполнении которых используют различные механизмы, машины, агрегаты, инструменты, приводимые в действие электрическим, гидравлическим и пневматическим приводами или с помощью силы тяжести (склизы, спуски, бункера и др.). Операции, выполняемые домкратами, лебедками, талями и другими механизмами с ручным приводом, не относятся к механизированным.
На начальном этапе механизируют обычно отдельные наиболее тяжелые и трудоемкие операции производственного процесса; такая степень механизации называется частичной. Характерен переход от механизации частичной к механизации комплексной, под которой понимают механизацию всех операций, составляющих производственный процесс данной работы. Для комплексной механизации необходим соответствующий комплект машин, механизмов, стендов, обеспечивающих выполнение каждой производственной операции.
Автоматизация производства — это применение машин, механизмов, приборов, позволяющих осуществить управление производственными процессами по заданной программе или заданным критериям без непосредственного участия человека.
Автоматизация представляет собой качественно более высокую ступень развития техники производства, но она базируется на механизации и является ее органическим развитием. Сложность современного производства, ускоренные темпы производственных процессов требуют создания и внедрения специальных, автоматически работающих (по заданной программе) аппаратов и машин, высвобождающих человека от управления и контроля производственными процессами.
При полной автоматизации производства все процессы получения и передачи материалов, преобразования, включения и выключения энергии, обработки информации, управления основными и вспомогательными операциями и контроль осуществляются автоматически. В задачу инженерно-технического и обслуживающего персонала входит настройка машин и аппаратов, контроль за работой средств автоматики и технологического оборудования, ремонт и замена оборудования.
Развитие автоматизации производства характеризуется переходом от автоматизации отдельных операций к автоматизации совокупности основных и вспомогательных производственных процессов участка, цеха, депо или завода; такая автоматизация называется комплексной.
Организационно-технологические предпосылки механизации и автоматизации производственных процессов на предприятиях по ремонту подвижного состава следующие:
минимальное число типов подвижного состава; максимальная стандартизация, унификация и взаимозаменяемость деталей и узлов; крупносерийное и массовое поточное производство; использование типовых технологических процессов изготовления и ремонта деталей подвижного состава на основе высокой концентрации операций.
§ 2. Производственные процессы и управление ими
Производственным процессом называют совокупность действий, в результате которых материалы, заготовки, полуфабрикаты, отдельные детали и узлы превращаются в готовую продукцию. Любой производственный процесс представляет собой процесс труда, когда работник, воздействуя на предметы труда (материалы, заготовки, детали), с помощью средств труда (инструмента, приспособлений, механизмов и машин) превращает их в готовый продукт.
Каждый производственный процесс можно расчленить на технологический и организационный.
Технологическим процессом принято называть часть производственного процесса, непосредственно связанного с изменением формы, размеров, внешнего вида, физико-механических свойств и состояния предметов труда.
Организационный процесс включает в себя операции контроля, транспортировки, хранения и учета.
Технологический процесс расчленяют на технологические операции, выполняемые над определенным предметом труда одним исполнителем (или определенной группой исполнителей) непрерывно и на одном рабочем месте. Таким образом, технологическая операция характеризуется неизменностью предметов труда (деталь), рабочего места (оборудования) и исполнителей.
Управление элементарным производственным процессом складывается из:
- управления движением и направлением процесса (пуск и остановка, изменение направления процесса и т. п.);
- управления технологическим режимом процесса. Технологический режим производственного процесса характеризуется совокупностью его качественных и количественных показателей. К качественным показателям относятся, например, температура нагревательной печи, частота вращения якоря электродвигателя, давление жидкости в гидросистеме.
Количественными показателями процесса являются объемы поступления материалов, вещества или энергии и др.
Качественные и количественные показатели производственного процесса взаимозависимы, что позволяет управлять изменением качественных показателей за счет изменения показателей количественных. Например, изменение температуры нагревательной печи достигается изменением притока тепла и т. д.
В зависимости от характера задаваемых технологических режимов различают производственные процессы со свободными режимами (неуправляемые); с управлением режимами по направлению; со свободными, заранее заданными в определенных пределах режимами; производственные процессы с управляемыми режимами.
Примером производственного процесса со свободным режимом является электрическая лампа; режим ее свечения неуправляем, а управление сводится к включению и отключению электрической лампы.
Работа насоса может служить примером процесса с управляемым режимом по направлению. Управление процессом будет заключаться в включении, отключении и реверсировании привода насоса, а режим его работы будет неуправляемый.
В качестве примера процесса со свободным режимом в заданных заранее пределах можно привести кислородный баллон. Определенное давление газа в нем поддерживается предохранительным клапаном. Давление в баллоне ниже предельного значения допустимо, в связи с этим режим службы является свободным, неуправляемым.
Производственные процессы с управляемыми режимами разделяют по характеру управления следующим образом:
- качественный показатель поддерживается постоянным (стабилизирующее управление);
- качественный показатель изменяется по заданному закону (программное управление);
- качественный показатель изменяется в зависимости от показателей данного производственного процесса или других производственных процессов (следящее управление).
Операции управления производственным процессом делятся на две основные группы:
- операции управления (в узком понимании), т. е. управление качественными и количественными показателями элементарных производственных процессов, их сочетание в сложном процессе с предварительным приспособлением процесса к выполнению заданных требований (настройка, регулировка);
- операции контроля, т. е. измерение величин, характеризующих требования, предъявляемые к технологическим процессам с выполнением в необходимых случаях операций аварийного управления процессом (защиты).
Процессы управления любыми объектами независимо от их природы (чувствительные органы человека или приборов) протекают по следующей схеме:
- воспринимают по каналам связи (нервы или телефон, радио и т. п.) информацию о состоянии процесса;
- перерабатывают принятую информацию;
- передают информацию органам управления и приводят их в действие.
Источник