Сроки проведения капитальный ремонт котлов

Сроки проведения капитальный ремонт котлов

Обслуживание и ремонт котлов и котельного оборудования очень важны для поддержания его в исправном состоянии в течение длительного периода времени. Этот комплекс мероприятий включает в себя регулярные профилактические осмотры, своевременное проведение ремонта и замену изношенных деталей, а также подготовку оборудования к сезонной эксплуатации.

Регулярное техническое обслуживание котлов и ремонт способствует:

1. Увеличению коэффициента полезного действия оборудования;
2. Уменьшению риска возникновения аварийной ситуации;
3. Повышению срока службы котельной;
4. Синхронизации работы всех узлов котельной;
5. Снижению расхода топлива, а, следовательно, и уменьшению затрат.

Техническое обслуживание котлов и прочего котельного оборудования может включать в себя следующие работы:

1. Визуальный осмотр котла и проверка его технического состояния;
2. Проверка системы контроля содержания газов в помещении;
3. Проверка и регулировка системы сигнализации;
4. Проверка и настройка средств регулировки и безопасности;
5. Проверка качества горения топлива, а также состава дымовых газов;
6. Прочистка горелки и теплообменника;
7. Проверка электрических соединений;
8. Проверка герметичности;
9. Экспертиза промышленной безопасности.

Полный перечень работ по обслуживанию зависит от типа оборудования, его состояния и прочих условий.

Помните, что несвоевременное техническое обслуживание котлов приводит к существенному уменьшению КПД, увеличению расхода топлива, образованию нагара и избыточного количества углекислого газа, а также к необходимости проведения внепланового ремонта.

Виды ремонта.

• Текущий ремонт котельного оборудования. Он проводится в качестве профилактики для обеспечения бесперебойной и долгой работы котла и другого оборудования. Этот вид ремонта включает в себя восстановление работоспособности и замену отдельных деталей, за исключением базовых.
• Срочный ремонт. Он, как правило, выполняется при возникновении каких-либо аварийных ситуаций.
• Планово-предупредительный ремонт. Он осуществляется для выявления и последующего устранения косвенно влияющих на работу оборудования дефектов.
• Капитальный ремонт. При его проведении обеспечивается исправность, а также полный ресурс и восстановление или замена частей системы, в том числе и базовых.

Текущий ремонт котлов должен проводиться примерно один раз в 3 месяца. Его продолжительность составляет примерно 8-10 суток. Периодичность проведения капремонта – один раз в 1-2 года. Как правило, он длится 30-40 суток. Своевременный ремонт позволяет сэкономить денежные средства, сохранив при этом высокую производительностью котельной.

Доверять техническое обслуживание и ремонт котельной следует только профессионалам. Самостоятельные попытки вмешаться в работу столь сложной системы могут привести к плачевным последствиям.

Специалисты компании «УралТимСервис» выполнят обслуживание и ремонт котельного оборудования на самом высоком уровне!

Источник

Александр игнатьевич ящура система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования справочник введение

Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта котлов, паросилового и котельно-вспомогательного оборудования

* Периодичность и трудоемкость ремонта водогрейных и паровых котлов приведена при работе их на жидком и газообразном топливах. При работе котлов на твердом топливе периодичность капитального ремонта следует принимать через 17 280 ч работы, трудоемкость текущего и капитального ремонтов – с коэффициентом 1,2.

Поправочные коэффициенты для определения норм расхода материалов в зависимости от вида топлива и способа его сжигания

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт водогрейных котлов (основная характеристика – поверхность нагрева)

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт водогрейных котлов КВ-ГМ и КВ-ТС

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт котлов водогрейных ПТВМ, ЭЧМ, ТВГМ

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт вертжально-водотрубньгх паровых котлов

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт паровых вертикальных и горизонтальных цилиндрических котлов типа Шухова-Берлина поверхностью нагрева от 72,7 до 260 м 2

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт паровых вертикальных и горизонтальных цилиндрических котлов типа КВ-ВИЭСК, Кивиыли поверхностью нагрева от 5,7 до 80 м 2

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт котлов типа БКЗ с камерными топками (числитель) и с механическими решетками (знаменатель)

* Только для котлов производительностью от 90 до 150 т/ч.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт водоподогревателей

* Кроме водоподогревателей типа БЕ серий СТД и «Энергия». ** Для водоподогревателей типа МВН.

*** Для водоподогревателей типа БЕ серий СТД и «Энергия».

Нормы расхода запасных частей на капитальный ремонт топок, экономайзеров и форсунок (горелок)

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт расширительных баков

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт конденсационных баков

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт фильтров натрий-катионитных

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт фильтров водородкатионитных

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт однокамерных механических фильтров диаметром 1000–3400 мм

Примечание. Нормы расхода кварцевого песка и антрацита для двухкамерных и трехкамерных фильтров следует принимать по общему объему всех камер.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт солерастворителей

* Для внутренней химической защиты.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт шайбового дозатора для кислых и щелочных реагентов

* Для внутренней химической защиты.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт распределителей воды

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт атмосферных деаэраторов смешивающего типа

* Для внутренней химической защиты.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт расширителей периодической продувки, сепараторов непрерывной продувки

Примечание. Клапаны предохранительные, регуляторы перелива, манометры, стекла водомерные, кожухи защитные для водомерного стекла, краны трехходовые – каждый по одному для аппаратов любой емкости.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт осветлителей воды

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт отстойников

* Для отстойников без фильтра.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт декарбонизаторов

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт баков (баков-вытеснителей) крепкой серной кислоты (едкого натра)

* Для внутренней химической защиты.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт гидравлических мешалок для известкового молока (кислых реагентов)

* Для внутренней химической защиты.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт котлов-утилизаторов типа СКУ, Н

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт котлов-утилизаторов типа Н, ГТКУ, КУ, КС, УККС, УС

Таблица 17.29 Нормы расхода материалов на капитальный ремонт паровых турбин

Примечание. Для двухцилиндровых турбин к нормам расхода материалов применять коэффициент 1,45.

Значения коэффициентов для определения норм расхода материалов на текущий ремонт котлов

Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт водоподогревателей

Значения коэффициентов дли определения расхода запасных частей на текущий ремонт топок, экономайзеров, воздухонагревателей и форсунок (горелок)

Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт фильтров различного диаметра (в мм)

Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт солерастворителей, дозаторов, распределителей, мешалок, баков и деаэраторов

Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт баков, расширителей, осветлителей, отстойников, декарбонизаторов

Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт котлов-утилизаторов

Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт паровых турбин

17.6. Нормы страхового запаса на ремонт оборудования котельных

17.6.1. Руководствуясь нормами расхода материалов и запасных частей на текущий и капитальный ремонт, предприятия должны создавать страховой запас (неснижаемый обменный фонд) для своевременного выполнения непланового ремонта котлов и котельно-вспомогательного оборудования.

17.6.2. Страховой запас призван обеспечить постоянную и бесперебойную работу оборудования и, тем самым, непрерывное протекание технологических процессов. Он расходуется на выполнение очередного ремонта, в том числе и внепланового, после чего незамедлительно пополняется.

17.6.3. Страховой запас содержится при котельной (тепловом участке) предприятия и находится в распоряжении заместителя главного энергетика по теплотехническому оборудованию (главного энергетика).

17.6.4. Рекомендуемые нормы страхового запаса материалов и запасных частей приведены в табл. 17.38.

Нормы страхового запаса материалов и запасных частей к оборудованию котельных (котлы паровые и водогрейные)

18. КОМПРЕССОРНО-ХОЛОДИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И НАСОСЫ

В данный раздел включено следующее оборудование: компрессоры, турбокомпрессоры, детандеры, вакуум-насосы, машины и агрегаты холодильные (аммиачные и фреоновые), насосы центробежные, вихревые, плунжерные, поршневые и шестеренные различного назначения, масловодоотделители и др.

Ремонтные нормативы разработаны только для общепромышленного компрессорно-холодильного оборудования и насосов. Планирование ремонта компрессорно-холодильного оборудования, входящего в состав технологических комплексов, должно проводиться по ремонтным нормативам, предусмотренным для соответствующих технологических комплексов согласно отраслевым ремонтным документам.

В ремонтные нормативы на компрессорно-холодильное оборудование не включены трудозатраты на ремонт электротехнического оборудования, пускорегулирующей аппаратуры и контрольно-измерительных приборов.

18.1. Техническое обслуживание

18.1.1. Техническое обслуживание компрессорно-холодильного оборудования и насосов предусматривает производство следующих работ: контроль отсутствия посторонних шумов и стуков, ненормальных вибраций. Контроль температуры подшипников, уровня, давления и температуры масла и охлаждающей воды, качества (цвета) масла, температуры и давления воздуха по ступеням. Проверка внешнего состояния оборудования, правильности работы, доступных для осмотра движущихся частей. Контроль исправного состояния и правильного положения запорной аппаратуры и предохранительных клапанов, соблюдения экономичных и безопасных режимов работы. Отключение неисправного оборудования.

18.1.2. Кроме того, по отдельным видам оборудования, проводятся следующие работы:

компрессоры всех видов: очистка, промывка клапанов. Замена вышедших из строя пружин и пластин. Очистка клапанных коробок от нагара и грязи. Проверка клапанных гнезд и плотности закрывания клапанов. Проверка надежности крепления кольца и состояния деталей крейцкопфа, состояния поршня и штока, надежности крепления сальниковых и предсальниковых уплотнений, а также междуфланцевых прокладок. Осмотр и очистка лубрикатора, обратных клапанов в маслопроводе. Замена загрязненного масла, очистка и промывка масляных и воздушных фильтров. Проверка состояния фундамента, анкерных креплений, надежности шплинтовки шатунных болтов и болтов противовесов. Контроль величины зазоров в мотылевых подшипниках, а также зазоров, контроль которых предусмотрен заводской инструкцией при проведении осмотров данного вида компрессоров. Проверка состояния промежуточных и конечных холодильников, масловодоотделителей, установок осушки воздуха, ресиверов;

центробежные насосы: проверка осевого разбега и свободного вращения вала, соосности насоса с приводным электродвигателем, а также состояния пальцев соединительной муфты. Проверка работы приемного и обратного клапанов. Устранение течи между секциями в многоступенчатых секционных насосах. Подтяжка направляющих болтов;

поршневые паровые насосы: осмотр и проверка наружного механизма парораспределения, состояния всасывающих и нагнетательных клапанов. Перенабивка сальников. Очистка приемной сетки и проверка фланцевых соединений;

холодильные машины и агрегаты: проверка состояния конденсатора, испарителя, ресивера, маслоотделителя. Спуск масла и воздуха. Устранение неплотностей во фланцевых соединениях. Проверка уровня аммиака в вертикально-трубном и кожухотрубном испарителях. Проверка всей запорной и регулирующей арматуры. Очистка сетки грязеуловителя. Проверка состояния автоматических устройств и их регулировка. Проверка состояния щитов, работы насосов, компрессоров и состояния всех коммуникаций.

Источник

Котельные:Виды ремонтов оборудования

Система ППР включает: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты. Техническое обслуживание выполняется силами эксплуатационного персонала в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования, включает комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами и сочетает правильную эксплуатацию оборудования и повседневный контроль состояния оборудования, соблюдение правил технической эксплуатации [1, 2, 4, 6]. В объем технического обслуживания входят эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования.

Эксплуатационный уход за оборудованием — это обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление всех неисправностей, смазка, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений, проверка состояния заземления. Мелкий ремонт оборудования — это устранение мелких дефектов, подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, прокладок, выявление общего состояния изоляции.

В процессе эксплуатации теплообменное и химическое оборудование изнашивается и может потерять работоспособность из-за механического износа отдельных деталей и поверхностных слоев, а также за счет коррозии под действием агрессивных химических сред. Это приведет к потере прочности, точности, уменьшению мощности и производительности оборудования.

Систематический надзор и уход за оборудованием во время его эксплуатации и проведение ремонтов предупреждает преждевременный износ оборудования и поддерживает его в работоспособном состоянии. Нормальная эксплуатация оборудования обеспечивает работу его многие годы без аварий, простоев и дорогостоящих ремонтов и дает возможность увеличить выпуск продукции и повысить производительность труда.

В целях сохранения оборудования в работоспособном состоянии и улучшения его использования, предупреждения аварий поломок необходимо рационально эксплуатировать оборудование и соблюдать правила его эксплуатации. Оборудование нужно использовать соответственно его назначению; нельзя завышать режимы работы, а также работать на неиспытанном агрегате или при отсутствии на нем предохранительных и защитных устройств.

При обслуживании оборудования необходимо пользоваться эксплуатационными документами, предусмотренными ГОСТ 2.601– 68 ЕСКД  техническим описанием, инструкциями по эксплуатации, техническому обслуживанию, монтажу, пуску, регулированию и другим на месте их применения. При эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, следует руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Согласно Правилам аппарат в процессе эксплуатации должен быть остановлен в следующих случаях: при неисправности предохранительных клапанов, указателя уровня, манометра (и невозможности определить давление по другим приборам); при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков; при неисправности блокировочных предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики; при обнаружении в основных элементах аппарата трещин, выпучин, значительного утонения стенок, течи в болтовых и заклепочных соединениях, разрыва прокладок, пропусков или потения в сварных швах; при снижении уровня жидкости в аппаратах с огневым обогревом ниже допустимого и при возникновении пожара, непосредственно угрожающего аппарату под давлением.

Для обеспечения нормальной эксплуатации оборудования, находящегося на открытой площадке, необходимы достаточная тепловая изоляция аппаратов и местный обогрев отдельных участков в холодное время года. Особое значение для успешной работы оборудования вне утепленного здания имеет применение автоматизации и управление процессом на расстоянии. Такое решение допускает сосредоточить все управление процессом в отдельном закрытом помещении с тем, чтобы обслуживающий персонал находился вне здания минимально возможное время. Таким образом, рекомендуется предусматривать централизованную систему управления технологическими процессами.

При выборе схемы управления для непрерывных технологических процессов, регулирование которых должно производиться по многим технологическим параметрам, целесообразна автоматическая система управления; если по тем или иным причинам автоматическая система управления не может быть применена, следует предусмотреть дистанционный контроль и управление процессом и работой оборудования с центрального пульта. При этом должны также предусматриваться блокировочные и защитные устройства (например, для питательных, конденсатных и циркуляционных насосов), обеспечивающие безопасность и надежность эксплуатации оборудования, в частности сигнализация (звуковая и световая) при отклонениях от технологического режима или аварийном состоянии оборудования.

Для ухода за оборудованием в обслуживающий персонал должен иметь комплект необходимого инструмента и приспособлений, а также быстро заменяемые детали и материалы. В межремонтное обслуживание оборудования входят: смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление дефектов в работе, проверка исправности предохранительных устройств, состояние масляных и охлаждающих систем, исправность контрольно-измерительных приборов, приводных механизмов и других устройств, обеспечивающих непрерывную эксплуатацию оборудования.

Текущий ремонт. Текущий ремонт представляет собой вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования с заменой и восстановлением отдельных частей оборудования и их регулировкой.

При текущем ремонте производятся следующие работы: 1) операции технического обслуживания; 2) замена быстроизнашивающихся деталей и их соединений; 3) ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; 4) замена набивок сальников и прокладок; 5) проверка на точность размеров и перемещений отдельных, подверженных износу или деформации деталей и элементов агрегатов; 6) очистка, продувка сжатым воздухом обмоток; 7) замер сопротивления электроизоляции мегомметром и т. п.

Текущий ремонт проводится по графику обслуживающим персоналом под руководством механика или мастера. При текущем ремонте оборудования производится частичная разборка отдельных узлов и механизмов с целью выявления технического состояния деталей и устранения мелких неисправностей. При этом производятся зачистка забоин, и задиров, регулирование люфтов и зазоров, а также замена смазки и термостатических жидкостей.

Для некоторых видов сложного оборудования (например, центробежных компрессоров, вентиляторов и т. п.) с целью обеспечения требуемой надежности и долговечности (в ремонтных нормативах, обозначенных дробными числами; см. табл. 9.3.1), предусматривается проведение текущих ремонтов увеличенного объема или дополнительного капитального ремонта уменьшенного объема [ 2 ].

Таблица 9.3.1. Нормы на техническое обслуживание и ремонт оборудования

П р и м е ч а н и е. При определении трудоемкости ремонтных работ следует пользоваться «Временными укрупненными нормами времени и методикой расчета численности ремонтных рабочих в производствах и цехах предприятия».

Капитальный ремонт. Капитальный ремонт оборудования осуществляется с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые, и их регулированием.

В объем капитального ремонта входит: 1) объем текущего ремонта; 2) замена или восстановление всех изношенных деталей и сборочных единиц, включая и базовые; 3) полная или частичная смена изоляции, футеровки, обмоток и др.; 4) выверка и центровка машины; 5) модернизация оборудования (при необходимости); 6) проверка параметров взрывозащиты; 7) послеремонтные испытания и т. п.

Капитальный ремонт оборудования является восстановительным ремонтом, при котором производится полная разборка машин и аппаратов с целью замены изношенных деталей или выполнения ремонта, обеспечивающего доведение размеров деталей до монтажных допусков. К выполнению капитальных ремонтов привлекают специализированные строительно-монтажные организации по предварительно заключенному договору. Оборудование при капитальном ремонте может быть снято с места его установки и доставлено в специализированные мастерские или предприятия для выполнения более качественного восстановительного ремонта.

На капитальный ремонт оборудования составляют следующую документацию: 1) ведомость дефектов; 2) смету расходов; 3) план организации работ (ПОР) для установок, агрегатов, технологических линий; 4) руководство по капитальному ремонту или технические условия на капитальный ремонт; 5) сетевой график (для ремонта наиболее сложного оборудования, установок, технологических линий).

Расходы на проведение капитального ремонта оборудования относят за счет амортизационных отчислений, поэтому до начала работ составляется сметно-финансовый расчет, утверждаемый директором предприятия.

Остановка оборудования на капитальный ремонт допускается лишь при полном обеспечении ремонта необходимыми материалами, запасными частями и рабочей силой.

Объем капитального ремонта оборудования должен включать все слесарно-монтажные, электротехнические, строительные и специальные работы, обеспечивающие не только восстановление изношенных деталей, но и модернизацию оборудования для повышения его работоспособности и производительности.

Капитально отремонтированное оборудование подвергается испытаниям (см. п. 9.3.4) как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Приемка оборудования производится комиссией в составе главного механика, начальника производственного цеха и ответственных лиц за проведение капитального ремонта. Акт приемки утверждается главным инженером или директором и хранится в паспорте оборудования вместе с другими документами, подтверждающими качество ремонта. К таким документам относятся сертификаты на материалы, из которых изготовлены ответственные детали (болты, шпильки и детали трубопроводов высокого давления), чертежи и эскизы, по которым внесены конструктивные изменения деталей и оборудования, протоколы и справки об испытаниях и технических проверках на прочность и т. п.

Методы проведения ремонтов

Планово-предупредительные ремонты проводят по двум методам. Для основного оборудования, которое определяет производственную мощность агрегата технологической линии, применяют метод планово-периодического ремонта, при котором все виды ремонта выполняют в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных агрегатом часов. Для вспомогательного оборудования применяют метод послеосмотровых ремонтов, при котором планирование ремонта производится на основе сведений о состоянии оборудования, полученных при предварительном техническом осмотре.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонта.

Метод планово-периодических ремонтов. Номенклатура основного оборудования, на которое распространяется метод планово-периодических ремонтов, составляется по соответствующей форме.

В системе технического обслуживания и ремонта приведены нормативы на оборудование: ресурс между ремонтами (межремонтные сроки работы оборудования), продолжительность простоев в ремонте и трудоемкость ремонта (затраты труда на ремонт). Выборку из нормативов на отдельные виды оборудования см. в табл. 9.3.1. Приведенные в нормативах простои оборудования являются максимально допустимыми. Более подробно см. в п. 9.3.2.

Простой в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска целевого (промежуточного) продукта до момента пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию и выхода данного продукта. Он включает в себя время на проведение подготовительных, ремонтных и заключительных работ.

Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования, сброса давления, охлаждения, удаления продукта, продувки, промывки, нейтрализации и т. п. Подготовительный период заканчивается моментом сдачи оборудования ремонтному персоналу.

Непосредственно ремонт включает в себя период от момента принятия оборудования в ремонт до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу.

Заключительный период включает в себя время для подготовки и пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию (подключение коммуникаций, снятие заглушек, вывод оборудования на рабочий режим в соответствии с технологическим регламентом). Работы подготовительного и заключительного периодов выполняются эксплуатационным персоналом с привлечением ремонтников.

Общее число рабочих часов оборудования в нормативах условно принято: в месяце 720 ч, в году 8640 ч.

Ремонтный цикл — это наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативами.

Межремонтный период — это время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла.

Метод послеосмотровых ремонтов. При техническом осмотре устанавливается характер требующихся ремонтов, сроки их выполнения, примерные объемы, а также выявляются изношенные детали, подлежащие замене вновь изготовленными или реставрированными.

Номенклатура и периодичность осмотров оборудования оформляются ведомостью по установленной форме.

Подготовка оборудования к ремонту. В балансе времени эксплуатации оборудования простои его в ремонте занимают значительную часть. Чтобы сократить простои оборудования и провести успешно ремонт, необходимо заранее подготовить оборудование к ремонту. Перед сдачей в ремонт оборудование следует очистить от грязи и шлама, промыть и отключить от коммуникаций, а также обесточить. Оборудование, связанное с производством взрывопожароопасных, агрессивных и вредных для здоровья человека веществ, должно быть освобождено от рабочей среды и обезврежено (нейтрализовано, пропарено, продуто азотом, провентилировано и т.п.). Кроме того, такое оборудование отключается от систем с помощью специальных заглушек.

Оборудование следует сдавать в ремонт комплектным. До начала ремонтных работ необходимо проверить все механизмы, чтобы не было случайного включения оборудования в работу, и сделать предупредительные надписи. План организации работ должен быть разработан с учетом применения наибольшей механизации — специальных ремонтно-монтажных приспособлений.

Проведение ремонта оборудования. Особое внимание в соответствии с характером ремонтируемого оборудования должно уделяться технике безопасности при проведении ремонтных работ — обеспечение рабочих мест проверенным грузоподъемным и такелажным оборудованием, низковольтными или взрывобезопасными переносными лампами, неискрящим инструментом, переносными вентиляторами, средствами пожаротушения и т. п.

Организация ремонта и чистка оборудования взрыво- и пожароопасных установок должны осуществляться в соответствии с «Правилами и нормами техники безопасности и промышленной санитарии для проектирования и эксплуатации пожаро- и взрывоопасных производств химической и нефтехимической промышленности». Согласно этим Правилам, ремонтные и другие работы внутри аппаратов, устанавливаемых во взрывоопасных цехах и под открытым небом (если в них была горячая среда), должны производиться только специальными не искрящими при ударах инструментами. Ремонт оборудования должен производиться с использованием прогрессивных форм и методов: централизации и специализации ремонтных работ, применения узлового и агрегатного методов ремонта, механизации трудоемких работ.

Методы ремонта тепломассообменного оборудования. При эксплуатации тепломассообменного оборудования применяют следующие методы ремонта: индивидуальный, узловой, стендовый и секционный. При капитальном ремонте с целью сокращения сроков его проведения целесообразно применять узловой метод ремонта, имеющий ряд преимуществ перед другими методами и характеризующийся высокими технико-экономическими показателями.

Метод узлового ремонта оборудования заключается в том, что отдельные сборочные единицы машин и аппаратов, требующие ремонта, снимаются со своего места и заменяются резервными, заранее отремонтированными, приобретенными или заготовленными. Этот метод ремонта рекомендуется применять там, где общая комплектация оборудования состоит из отдельных сборочных единиц и агрегатов. Наиболее целесообразно применять метод узлового ремонта для оборудования: 1) одноименных распространенных моделей; 2) лимитирующего производство; 3) транспортного и трубопроводного (независимо от количественного состава).

Применение метода узлового ремонта способствует резкому сокращению простоя оборудования в ремонте и высокому уровню организации ремонта оборудования. Как показал опыт, приведенные в системе ППР нормативные данные простоев оборудования при применении этого метода снижаются более чем на 40 %.

Агрегатный метод ремонта. При размещении технологического оборудования на открытых площадках необходимо предусмотреть агрегатную систему текущего и капитального ремонтов, т. е. возможность ремонта отдельных сборочных единиц в механических мастерских с таким расчетом, чтобы работа ремонтного персонала на открытой площадке ограничивалась только демонтажем и монтажом этих сборочных единиц.

Источник