Стандарты кузовного ремонта автомобиля

Нормы кузовного ремонта

Большинство автолюбителей интересует конечная стоимость кузовного ремонта их поврежденного автомобиля, при этом мало кто задумывается, из чего складывается эта сумма. Один из главных определяющих факторов – это трудоемкость работы. И она рассчитывается отнюдь не «на глаз». Существуют определенные нормы кузовного ремонта, которые так или иначе принимает во внимание любой автосервис.

• Нормативы созданы путем оценки сложности ремонта конкретной детали.
• Они различаются по типам автомобилей (малый, средний и представительский класс) и типам ремонта.
• Цифры обозначают коэффициенты, на которые после умножается стоимость нормо-часа рабочего.

Вот фрагмент этой таблицы для автомобилей иностранного производства.

Очевидно, что коэффициенты увеличиваются в зависимости от типа ремонта.

• Ремонт № 1 – выправление повреждений в легкодоступных местах (менее 20 % поверхности)
• Ремонт № 2 – ремонт повреждений в легкодоступных местах (менее 50 % поверхности), усадка металла в труднодоступных местах.
• Ремонт № 3 – выправление повреждений в легкодоступных местах (до 50 % площади) либо ремонт с вытяжкой или усадкой металла в труднодоступных местах.

Каждое ремонтное предприятие самостоятельно устанавливает стоимость нормо-часа своих работников и формирует цену в каждом конкретном случае индивидуально в зависимости от видов и мест повреждений.

Если Вы хотите узнать, сколько будет стоить кузовной ремонт Вашего авто, воспользуйтесь нашим удобным сервисом оценки стоимости работ по фото. Вам нужно всего лишь указать свои контактные данные, краткую информацию о машине, а также прислать до 5 фотографий повреждений.

Источник

Разница в технологии ремонта у дилера и СТО

13 сентября 2014, Михаил БИРЮКОВ

На дилерской станции процесс кузовного ремонта организован по стандартам производителя-импортера. Регламентируется если не весь процесс, то его ключевые моменты. Другая, при этом не менее существенная часть авторемонтного бизнеса — независимые СТО. Прямых отношений с производителями-импортерами они не имеют. Не станем вдаваться в тонкости взаимоотношений между тремя хозяйствующими субъектами – производитель-импортер, официальный дилер, независимая СТО. Нюансов и спорных моментов здесь – хоть отбавляй. Наша задача — в очередной раз заострить внимание на вопросе о разном подходе к технологии ремонта у официального дилера и на независимой СТО.

Независимые кузовные цеха работают с подавляющей долей автовладельцев. Они занимаются и кузовным ремонтом, но при этом не имеют доступа к соответствующей технической документации, поскольку не находятся в статусе официального дилера. Стандарты организации кузовного производства в случае «независимых», зачастую, определены финансово-экономическими целями, которым следует конкретный владелец станции. С вопросами по теме стандартов кузовного ремонта на дилерской СТО мы обратились в российское представительство Škoda, одной из наиболее массовых марок автомобилей в России. На вопросы редакции ответил Михаил Позднышев, руководитель группы послепродажного обслуживания компании Škoda Auto Россия.
— Михаил, расскажите, как сформированы требования, которые марка Škoda выдвигает к процессам ремонта на дилерском сервисе?
— Основной целью работы нашей компании является предоставление клиентам полного спектра услуг высокого качества по ремонту и обслуживанию автомобилей Škoda. Процессы обслуживания, которым мы следуем, были разработаны и внедрены Volkswagen AG, это единые стандарты для всех брендов концерна. Эти процессы служат основой для построения и поддержания подхода к обслуживанию клиентов в любой дилерской сети, вне зависимости от вида предоставляемых услуг. И кузовной ремонт не является исключением.
— Существуют ли стандарты, которые регламентируют оснащенность кузовного цеха дилерской станции Škoda?
— Каждый дилер самостоятельно определяет мощность своего кузовного цеха, учитывая несколько факторов, таких как, например, парк автомобилей в регионе, объем продаж страховых продуктов, финансовые возможности предприятия и другое. Бывает так, что новый дилер является предприятием в составе крупного холдинга, имеющего в своем портфеле несколько брендов. В таком случае кузовной цех строится с учетом нужд всех марок в составе холдинга, исходя из этого, рассчитывается и его мощность. Škoda Auto Россия не возражает против подобной организации работы. Единственное условие, которое мы настоятельно рекомендуем соблюдать дилерам – процесс приемки автомобиля и передача его клиенту должны происходить на территории дилерского центра Škoda. При организации кузовного производства дилеру нужно решить много вопросов, например, как осуществить планировку цеха, разработать перечень необходимого оборудования, организовать склад ЛКМ и другие. Зачастую разобраться с этим помогают наши партнеры – поставщики ЛКМ. Эти специалисты с опытом проектирования, строительства и организации производства кузовных цехов способны подготовить проект в оптимальные сроки, подобрать качественное оборудование и смонтировать его. Они могут подготовить персонал цеха и запустить весь рабочий процесс.
— Имеют ли дилеры Škoda перечень омологированного оборудования для кузовного цеха?
— Такой список есть. В него входит оборудование производителей, отвечающее современным стандартам качества и безопасности. — Какие материалы рекомендованы для ремонта автомобилей Škoda? — Škoda Auto Россия рекомендует своим дилерским предприятиям использовать для кузовного ремонта лакокрасочные материалы следующих производителей: Spies Hecker, Cromax, Sikkens, Glasurit, PPG, Standox. Они полностью отвечают нашим требованиям. — Какую часть в экономике кузовного ремонта занимают ЛКМ, абразивы и расходные материалы? — Что касается наших дилерских предприятий, ЛКМ, абразивы и расходные материалы занимают в их экономике кузовного ремонта около 30%. — Как осуществляется ценообразование на услуги кузовного ремонта на дилерских станциях вашей марки? — Основными клиентами кузовного цеха являются страховые компании, на долю которых приходится около 75% производства. Говоря о ценообразовании, нужно понимать, что оно напрямую зависит от сложившейся ситуации в том или ином регионе. Если там есть достаточное количество крупных современных кузовных цехов, страховые компании имеют преимущество выбора и могут рассчитывать на более низкие тарифы по ремонту. А в тех регионах, где кузовное производство еще не очень развито и предложение ограничено, преобладает прямо противоположная ситуация.
— В чем, по вашему мнению, преимущества кузовного ремонта на дилерской станции?
— Проведение кузовного ремонта на дилерской станции обладает рядом преимуществ. Перечислю главные. Дилерское предприятие оснащено современным оборудованием для ремонта автомобилей конкретной марки, здесь в обязательном порядке есть необходимая для ремонта документация. Дилер применяет только оригинальные детали, произведенные на тех же штампах, что и детали, идущие на сборочный конвейер. В связи с этим автомобиль после кузовного ремонта, осуществленного на дилерской станции, не должен ничем отличаться от нового. Для фиксации кузова на стапеле зачастую применяется достаточно простое устройство – универсальный монтажный комплект. Наши дилеры используют специальные держатели для каждой конкретной модели, в разы повышающие точность монтажа. Современные автомобили содержат в себе множество электронных блоков, размещенных в разных, порою скрытых, уголках кузова и его элементах. В ходе ремонта, выполняемого на дилерской станции, у специалистов есть возможность правильно выполнить дефектовку, выявить неисправные элементы и избежать дальнейших проблем с электрикой и электроникой автомобиля или замены отдельных элементов кузова. Мы рекомендуем клиентам обращаться только к официальным представителям марки Škoda в России, которые гарантированно помогут самым качественным образом устранить возникшую проблему.

Мы также обратились с вопросами по организации процесса кузовного ремонта к представителям независимых СТО, которые специализируются на ремонте автомобилей группы VAG.
Были «обследованы» четыре таких предприятия в Москве. Вполне ожидаемо оказалось, что Škoda не выдвигает каких-либо требований к организации ремонта на таких сервисах. Кузовной ремонт осуществляется здесь по обычным правилам для автомобилей средней и высокой ценовых групп. Вопрос с оснащенностью кузовной станции решается учетом таких критериев, как географическое расположение предприятия (рядом с оживленной трассой или в удаленности от нее), реальная загрузка и сезонность спроса (в гололедный период спрос на «кузовщину» выше). Разумеется, при массовом ремонте и оснащение станции должно быть богаче, а количество задействованных рабочих больше. Омологацию на использование того или иного оборудования независимой станции никто не предоставляет. На таких СТО используется оборудование производителей, обеспечивающее качественный и быстрый ремонт. Схожая картина и с подбором ЛКМ и материалов для ремонта. Их выбор определен стоимостью, а также объемом сопутствующего сервиса, который может предоставить поставщик ЛКМ. Опрощенные станции ответили, что для ремонта они используют эмали горячей и холодной сушки, причем вторые, разумеется, преобладают, особенно для кузова целиком и больших его элементов. Что касается прочих расходных материалов, то их доля в общем процессе зависит от сложности ремонта. В завершение остановимся на одном аспекте. Основным материалом для автомобильных кузовов является листовая низкоуглеродистая сталь. Детали каркаса отштампованы, как обычно, из более толстого стального листа, остальные панели из листа потоньше, который легче штампуется. Части кузова соединяются электросваркой на автоматизированных линиях. Недостатков у стального листа два: большой вес и склонность к коррозии. Борьба с коррозией сводится к нанесению на металл стойких и долговечных покрытий. Сталь пытались в разные времена хотя бы частично заменить пластиком или алюминием. Иногда это удавалось. В последнее время отдельные элементы кузова все чаще отливаются из «крылатого металла», съемные части кузова делают пластиковыми или алюминиевыми. Разработанная концерном Volkswagen технология MSF (Multimaterial Space Frame) сочетает в конструкции кузова сталь, алюминий и пластмассу, армированную углеродным волокном (углепластик или карбон). Для соединения элементов используются разнообразные способы: сварка, клей, заклепки и винты. Результат — высокая прочность и жесткость конструкции при малой массе. Стоимость такого кузова выше, чем простого стального. Соответственно, выше будет и стоимость ремонта, конечно если он осуществляется по фирменной технологии. При изготовлении кузовов вместо сварки широко используется клеезаклепочное соединение элементов (это позволяет снизить расход энергии при производстве). Для некоторых элементов кузовов применяется и легированная термообработанная сталь, такой кузов при той же прочности получается легче. Нижние части кузова часто имеют более стойкое двухстороннее цинковое покрытие. Владелец автомобиля может и не знать, по какой технологии сделан его кузов. И вся ответственность за качество работы ложится на мастера, что совершенно правильно. Но каждый ли мастер в курсе, что алюминиевые и стальные детали должны окрашиваться по разным технологиям? Можно ли, скажем, нагревать карбон и клеевые швы? И если можно – то до какой температуры? Чем лучше восстановить сожженное горелкой цинковое покрытие и стоит ли это делать? Высокопрочная легированная сталь при сварочном отжиге потеряет прочность, она склонна к короблению и образованию трещин в шве, это надо учитывать. Автомобили стали сложнее и их кузова – не исключение, это плата за совершенство. Можем ли мы доверять столь деликатный ремонт сервису, набившему руку на «жигулях»?
Вопрос пока остается открытым.

Источник

Качество кузовного ремонта: критерии оценки и проверка выполненных работ

Качество кузовного ремонта: критерии оценки и проверка выполненных работ

С необходимостью проверки качества кузовного ремонта сталкивается практически каждый владелец автомобиля, частное или юридическое лицо.

В настоящей статье рассмотрим основные направления оценки, подходы и критерии, которые могут быть заложены в чек лист проверки качества кузовного ремонта, оговорены в договоре на кузовной ремонт со специализированным сервисом.

Качество кузовного ремонта оценивается по нескольким направлениям:

• восстановление взаимного положения контрольных точек, определяющих геометрию силовых элементов кузова;
• обеспечение необходимой прочности кузова, рамы и прочих силовых элементов;
• ремонт скрытых кузовных элементов, получивших повреждения;
• восстановление формы наружных поверхностей кузова и их стыковка с соседними элементами;
• правильность подбора цвета лакокрасочного покрытия (ЛКП) кузова;
• качество окраски;
• восстановление антикоррозионной стойкости и защиты;
• выставление зазоров между кузовными элементами;
• нормальная работа и регулировка шарниров дверей и капота, дверных ручек и замков, концевых выключателей и др.;
• герметичность прилегания в проемах закрываемых дверей, капота, крышки багажника;
• отсутствие протечек остекления, проемов дверей и багажного отделения;
• качественная сборка, включая монтаж второстепенных деталей – внутренней отделки салона, наружных молдингов, шильдов и т.п.;
• отсутствие следов выполненных работ;
• отсутствие добавленных повреждений.

Рассмотрим критерии оценки качества кузовного ремонта по основным направлениям.

Качество кузовного ремонта в части восстановления геометрии кузова. Это важнейший компонент кузовного ремонта. Если это не сделать эту работу надлежащим образом, то в процессе ремонта и при последующей эксплуатации может возникнуть одна или несколько из следующих основных проблем:

• нарушится взаимное положение кузовных деталей — зазоры будут либо чрезмерно большими, либо слишком маленькими (в последнем случае — вплоть до касания деталей с образованием потёртостей);
• бамперы будут «сидеть» криво относительно остальных кузовных деталей;
• возникнут проблемы с закрытием замков дверей, капота, крышки багажника;
• двери, капот, крышка багажника в закрытом положении потеряют герметичность – в движении появится шум ветра, а внутрь будет засасывать пыль и прочие загрязнения;
• в движении автомобиль потеряет стабильность и устойчивость, не сможет сохранять прямолинейное движение из-за сопутствующего нарушения геометрии ходовой части, может появиться ощутимый увод в сторону при резком торможении;
• появится неравномерный износ шин.

Помимо инструментального контроля восстановления геометрии, который практически недоступен рядовому клиенту кузовного ремонта, основными направлениями проверки качества кузовных работ в этой части являются:

• равномерность всех зазоров между основными кузовными элементами (оценка визуально, проходным шаблоном или с замером линейкой);
• крепление и работа дверей, капота, крышки багажника (не должно быть подкладок под шарниры, оценивается четкость и мягкость срабатывания механизма, плавность и легкость работы шарниров при открывании-закрывании, беспроблемное закрытие и срабатывание замка с первого раза и др.);
• бамперы и другие элементы не должны иметь компенсирующих подкладок под крепеж и т.п.;
• автомобиль должен сохранять прямолинейность движения при подъеме ладоней с руля на безопасном участке дорог в ходе контрольной поездки, его поведение должно быть стабильно и не отличаться от до аварийного состояния;
• должен отсутствовать шум воздуха на наибольшей разрешенной скорости на загородной трассе.

Качество кузовного ремонта в части восстановления прочности кузова. Это важнейший аспект ремонта. Тем не менее, проблемы встречаются часто и могут быть обусловлены следующими основными причинами:

• пробелы в компетенции исполнителя;
• желание сэкономить, выполнив ремонт с потерей прочности вместо замены ответственных деталей на новые;
• выполнение соединений недостаточной прочности.

Потеря необходимой жесткости кузова в результате некачественного кузовного ремонта чревата риском образования трещин или поломки под нагрузкой. Произойти это может при движении и маневрировании на высоких скоростях, или резком торможении, при движении по пересеченной местности, при буксировке прицепа и в других подобных случаях.

Выявить недостаток жесткости кузова при приемке работ после ремонта часто не представляется возможным. Поездка по участку с ямами и буграми, где на кузов будет действовать изгибающий момент, может показать лишь критические проблемы. Большое значение для защиты интересов заказчика является в этой части выверенные условия договора, включая гарантийные обязательства.

Качество кузовного ремонта: высокий уровень — восстановление скрытых кузовных элементов. При ДТП могут получают повреждения или деформации внутренние элементы кузова – откосы, перегородки, пол в багажнике и др. Как бы качественно не был выполнен наружный ремонт ЛКП, не устраненные внутренние повреждения и оставшиеся дефекты снижают общую оценку качества кузовного ремонта. Они относительно просто выявляются при тщательном осмотре и могут в будущем существенно осложнить перепродажу автомобиля, ощутимо снизить его стоимость.

При приемке из кузовного ремонта необходимо тщательно осмотреть:

• днище и основные элементы с нижней части;
• основные поверхности и перегородки, лонжероны, агрегаты в моторном отсеке;
• пол и другие основные кузовные элементы из салона и багажника (поднять обшивку, убрать снимающиеся панели).

Осмотр днища лучше производить на подъемнике или на эстакаде.

При полном завершении ремонта и сборочных работ полностью убедиться в качестве кузовного ремонта в зоне салона и багажного отделения будет весьма затруднительно из-за ковров и панелей, снятие и монтаж которых может быть весьма трудоемки. В целях полного контроля разумным будет при заключении договора предусмотреть обязательный контрольный промежуточный осмотр ремонта кузова заказчиком до начала сборки салона и монтажа обшивки.

Оценка качества кузовного ремонта по поверхностям наружных кузовных деталей. Восстановление формы наружной поверхности кузова выполняется одним из трех способов:

• ремонтом кузовной детали (выстукиваем или вытягиванием повреждений);
• заменой ее на новую с полным нанесением грунтового слоя и ЛКП;
• замена детали на б/у с разбора другого автомобиля (как правило подбирается тот же цвет, но если нет возможности выбирать, то имеющийся вариант подвергается перекраске под нужный).

Толстый слой выравнивающей шпаклевки, применение которой характерно в большинстве случаев для первого способа ремонта, не позволяет выдерживать толщину ЛКП, свойственную заводской окраске. При этом проверка ЛКП толщиномером является распространенной практикой при покупке автомобиля с пробегом, при сдаче его в Trade In (сдача автомобиль в зачет стоимости приобретаемого нового авто). Толстый слой ремонтного ЛКП может привести потенциального покупателя к низкой оценке качества кузовного ремонта и побудить его настаивать на снижении цены или вообще отказаться от покупки.

В то же время, высококачественная окраска по новой детали в процессе ремонта в ряде случаев может быть выполнена в заводских значениях толщины покрытия или с незначительным превышением, что не приведет к снижению цены.

Еще одна сторона этого вопроса касается воспроизведения поверхности детали и ее стыковки с соседними по плоскостям, граням выштамповок и др. При использовании новых деталей проблемы могут быть вызваны как низким качеством запчасти, приобретенной на вторичном рынке, так и «кривым» монтажом в процессе ремонта. При ремонте деталей с выстукиванием замятия металла шлифовка выравнивающего слоя шпаклевки так же должна производится с особым вниманием для приведения формы поверхностей и граней к соседним деталям ремонтируемого кузова.

Оценивается восстановление поверхности и стыковка визуально. Смотреть надо с разных сторон (спереди и сзади, иногда сверху вниз), как издалека, так и вблизи вдоль поверхности и линиям граней под острыми углами.

Качество кузовного ремонта в части окраски. Его определяют:

• квалифицированный подбор всего комплекса грунтов и лакокрасочных материалов;
• качество подготовки поверхности;
• точность подбора цвета краски;
• уровень используемого оборудования и его исправность;
• качество работы по нанесению лакокрасочного покрытия;
• соблюдение технологии и мер предосторожности для исключения попадания пыли и других загрязнений в ЛКП.

Качественная работа характеризуется следующими критериями:

• точность попадания ЛКП в цвет по всем его ключевым показателям — яркости, светлоте, насыщенности и цветовому тону;
• отсутствие непрокрасов;
• отсутствие потеков краски и лака;
• отсутствие посторонних вкраплений (пыли, волос, ворсинок и пр.);
• отсутствие пузырьков в ЛКП;
• близкая к заводскому покрытию шагрень;
• отсутствие дефектов полировки (подгорание слоя, местное удаление лака, заполировывание шагрени до «зеркальной» поверхности, не отполированные участки и др.);

Подбор комплекса применяемых материалов и их дозировка выходит за формат настоящей статьи. Для заказчика важно убедиться в том, чтобы лакокрасочное покрытие не имело вздутий, трещин и других дефектов, обрело твердость в сроки, предписанные производителем ЛКМ.

Вопросам выбора краски и тонкостям оценки подбора цвета посвящена отдельная статья «Какой цвет автомобиля выбрать: практические тонкости вопроса», которая размещена в разделе «Полезное» на ЗиСинфо.рф. Мы рекомендуем эту статью к прочтению. Важно помнить основные моменты:

• оценивать попадание в цвет рекомендуется при естественном освещении на улице без осадков;
• спектральный состав дневного света не постоянен и меняется в течение дня, поэтому необходимо проверять цвет автомобиля при свете солнца, в тени, в ранние утренние и вечерние часы;
• наибольшее количество оттенков имеет белый цвет;
• нередко видимое отличие свежей окраски от старого ЛКП на соседних деталях обусловлено изменением со временем поверхностного слоя старой краски (например, белая краска обретен желтый оттенок) — это может быть устранено полировкой старого ЛКП соседних деталей или кузова машины целиком;
• покрытия металлик имеют два оттенка, поэтому их надо смотреть под двумя разными углами – под прямым и под острым;
• необходимо позаботиться о том, чтобы на оцениваемое ЛКП не было воздействия специфических источников света, отражения света от соседних цветных поверхностей и т.п.;
• непопадание в цвете лучше заметно на стыке соседних деталей (например, если ремонтировалось переднее крыло, то его ЛКП нужно сопоставить с цветом ЛКП на передней двери);
• иногда для маскировки отклонений цвета применяют маскировку, выполняя напыление на соседние детали, а то и на весь борт автомобиля;
• если маскировка произведена с напылением только на часть детали, то при определенных условиях граница напыления может быть заметна после финальной обработки;
• даже с приемом-передачей первоклассно выполненной работы по ремонтной окраске в перламутр могут возникнуть серьезные затруднения из-за сочетания в дизайне кузова плоских и выпуклых поверхностей и граней, что дает множество видимых оттенков и разные цветовые переливы компонентов перламутра;
• для полного отвердевания и усадки ЛКП необходимо до 2-3 недель.

Посторонние загрязняющие вкрапления попадают в ЛКП на этапе окраски, иногда в процессе сушки. Происходит такое чаще при окраске вне специальных камер с оптимизированной вентиляцией. В окрасочных камерах приток воздуха осуществляется через систему фильтрации, задерживающую пыль, а принудительная вытяжка производится через окна в полу, что не позволяет пыли подниматься при перемещении маляра в процессе работ и оседать на окрашиваемые поверхности. Увлажнение пыльного пола в неспециализированных помещениях, используемых для окрасочных работ, разумеется не решает проблему полностью. Так же источником пыли может быть салон, днище, колеса и колесные арки, моторный отсек и внутренние полости кузова автомобиля: при высокой культуре производства окрасочных работ все возможные источники пыли тщательно укрываются.

Вкрапления в ЛКП чаще всего заметны, если они есть, при внимательном осмотре невооруженным глазом.

Качество кузовного ремонта: антикоррозионной защита должна быть восстановлена. Влияет на качество кузовного ремонта и уровень восстановления антикоррозионной защиты. Без надлежащего выполнения работ, в погоне за минимальной стоимостью или по иным причинам, весьма скоро возможно появление ржавчины. Особенно уязвимы в этом отношении места сварочных работ на тех участках днища, порогов и колесных ниш, где заводское антикоррозионное покрытие было повреждено в результате аварии или в процессе кузовного ремонта. При некачественной подготовке возможно скорое появление коррозии и под новым ЛКП на деталях, подвергавшихся ремонту.

Качество кузовного ремонта на этапе сборки. Определяется следующими основными критериями:

• равные зазоры и ровное положение кузовных элементов — бамперов, решетки радиатора, осветительных приборов, молдингов, дверей в проемах, положение капота по отношению к крыльям и т.п.;
• нормальная (без затруднений и отказов) работа шарниров дверей и капота, дверных ручек и замков, концевых выключателей и др.;
• герметичность прилегания в проемах закрываемых дверей, капота, крышки багажника;
• наличие всех второстепенных деталей как во внешней, так и во внутренней отделке (молдингов, шильдов, заглушек, панелей и т.п.);
• качественный монтаж отделки (на все пистоны или другие крепежные элементы, исключение скрипов и дребезга);
• использование стандартного крепежа, его нормальная протяжка без повреждения мест крепления.

Высокое качество кузовного ремонта: следов не должно остаться. Надлежащим образом выполненная работ не должна иметь видимых сопутствующих последствий:

• не должно быть напыла грунта и лакокрасочных материалов на колесах, деталях подвески и в нишах колесных арок, на брызговиках, резиновых уплотнителях остекления, стеклах и осветительных приборах, молдингах, деталях и агрегатах в моторном отсеке, на электропроводке дверей и в подкапотном пространстве и т.п.;
• заменены все мелкие поврежденные детали;
• должен быть применен оригинальный крепеж (болты, гайки, шайбы, хомуты, кронштейны и т.п.);
• выкрашены все внутренние восстановленные и замененные детали кузова;
• отсутствуют добавленные повреждения – царапины, потертости, трещины, отломанные крепления и т.п.;
• отсутствуют загрязнения и следы ЛКМ на обивке и ковриках салона и багажного отделения.

Избежать напыла ЛКМ позволяет снятие не окрашиваемых деталей или, где это возможно, их аккуратная высококачественное укрытие (маскировка).

Часть крепежа (например, болты крепления капота, дверей и др.) на новых автомобилях покрыты краской. Именно по следам повреждения краски определяют, снималась ли деталь, что происходит чаще всего именно при кузовном ремонте. Будет лучше, если такой крепеж будет покрыт краской заново. Разумеется, не должно быть краски на том крепеже после ремонта, который с завода автопроизводителя ее не имеет.

Иногда в процессе кузовного ремонта в результате неосторожных действий персонала сервиса могут появиться дополнительные повреждения как новых, так и не ремонтировавшихся деталей. Разумеется, такие последствия должны быть устранены за счет виновной стороны, а не переложены на заказчика.

Качество кузовного ремонта определяется многими факторами и все они должны найти свое отражение при выборе исполнителя работ, при заключении договора, в процессе приемки автомобиля из ремонта.

Следует так же четко проработать гарантийные обязательства, особенно с учетом того, что некоторые недостатки могут носить скрытый характер и проявятся только со временем.

На основе изложенных в настоящей статье критериев может быть составлен чек лист проверки качества кузовного ремонта.

Приемке автомобиля с кузовного ремонта необходимо посвятить достаточное время. Помимо оценки качества ЛКП на ремонтировавшихся кузовных деталях еще необходимо выполнить осмотр соседних деталей на отсутствие следов ремонта и добавленных повреждений, проверить полноту восстановления второстепенных деталей и восстановление антикоррозионного покрытия, нормальное функционирование замков, шарниров, стеклоподъёмников. Так же не лишней будет контрольная поездка для оценки сохранения курсовой устойчивости и проверки шумов, которые могут появится при утрате герметичности проемов. Проверить герметичность проемов и качество вклейки окон поможет мойка автомобиля с использованием аппарата высокого давления, выполненная по истечении периода, необходимого для достаточного затвердевания ЛКП.

Высокое качество кузовного ремонта при современном уровне материалов, технологий и оборудования не снизит срок эксплуатации кузова и практически не повлияет на цену перепродажи автомобиля с пробегом.

Источник