Станки для ремонта системы смазки

Ремонт трубопроводов системы смазки станка

Подготовка к монтажу централизованных систем смазки. Изготовление и травление трубопроводов

1 Подготовка к монтажу централизованных систем смазки.

2 Изготовление и травление трубопроводов

1 Подготовка к монтажу централизованных систем смазки.

Подготовку начинают после того, как получена и изучена документа­ция и составлена спецификация оборудования, труб, фитингов и матери­алов, необходимых для выполнения работ. Спецификацию составляют для каждой системы. Потребность в оборудовании, трубах и фитингах должна быть определена заранее. Одновременно готовят инструмент, со­стоящий из обычного слесарного набора, режущего инструмента для ко­нических резьб, трубных ключей и приспособлений для гнутья труб в хо­лодном и горячем состоянии.

На площадке вблизи монтируемого объекта выбирают место для мастерской по изготовлению трубопроводов и нестандартного оборудова­ния и ревизии машин. Мастерскую оснащают металлообрабатывающи­ми и трубогибочными станками и верстаками. Рядом с мастерской уст­раивают склад; в открытой части его хранят трубы на стеллажах (по диаметрам). В закрытой части склада, оборудованной полками, хранят де­тали оборудования, арматуру и фитинги. В районе мастерской и склада организуют площадку для про­травки, нейтрализации, промыв­ки и смазки труб.

Трудоемкость работ по мон­тажу смазочных систем характе­ризуется данными о фактических трудовых затратах на изготовле­ние трубопроводов и монтаж смазочных систем густой и жид­кой смазок приведенными в табл. 52.

На основании этих факти­ческих затрат труда и числа смазываемых точек определяют потребность в рабочих, которых организуют в бригады по 6—7 человек каждая.

2 Изготовление и травление трубопроводов

Мазепроводы изготовляют по рабочим чертежам на поточных лини­ях, которыми предусматривается механизированное выполнение всех операций. Изготовление начинают с резки труб на заданные длины и за­чистки заусенец. Режут трубы маятниковыми пилами, а заусенцы зачи­щают приспособлением для раззенковки, вставленным в электросвер- лильную машинку. Труба должна быть перерезана под прямым углом. Затем на концах труб нарезают резьбу, выполняя эту операцию на специ­альном станке за один проход. Режущий инструмент должен строго со­ответствовать диаметру труб; отклонения приводят к резьбе с рваными нитками.

Концы труб и режущий инструмент перед нарезкой смазывают нату­ральной олифой, а после окончания нарезки протирают тряпками. Значи­тельную часть работы по изготовлению трубопроводов составляет гну­тье труб диаметром менее 40 мм, которое выполняют на гидравлическом трубогибочном станке. Колена для труб диаметром более 40 мм получа­ют готовыми.

Радиус колен принимают равным трем-четырем диаметрам труб. Трубы диаметром до 1 1₂» гнут в холодном состоянии, свыше l k» — с на­гревом. Нагревают трубу до вишнево-красного цвета, что соответствует температуре около 800° С. Длину нагреваемой части трубы отмечают ме­лом, при этом для гнутья трубы под углом 90° принимают шесть-восемь диаметров трубы, под углом 45° — три диаметра.

Резьбовые соединения труб на фитингах и сварные соединения при помощи автогенной сварки должны обеспечивать непроницаемость сое­динений. Внутренний проход труб должен быть чистым. Исправлять де­фекты сварки чеканкой или подваркой не допускается: места со старой сваркой должны быть вырублены. Коническая трубная резьба обеспечи­вает достаточную плотность соединения без уплотнений шеллаком, сури­ком и паклей.

После изготовления трубы подвергают травлению в 20%-ном раство­ре соляной или серной кислоты, применяя для этого деревянные или ме­таллические ванны размером 0,8Х0,6Х (10-М5) м. Чтобы исключить потери кислоты, деревянные ванны замачивают водой. Металлические ванны изготовляют из труб диаметром 600—700 мм, разрезая их вдоДь образующей и вваривая донышки по торцам. Для защиты от коррозии их поверхность покрывают слоем горячего битума толщиной 5—8 мм. При температуре раствора 20° С продолжительность травления составля­ет 6—8 ч. Процесс протравки протекает интенсивнее при нагревании рас­твора до 40—60° С и периодическом встряхивании труб, находящихся в ванне. Трубы малых диаметров (7г—2″) загружают в ванны пакетами по 15—20 труб.

После травления трубопроводы помещают в ванну с 3%-ным раство­ром каустической соды, в котором их выдерживают в течение 1—2 ч для удаления остатков кислоты, т. е. для нейтрализации. Затем трубы про­мывают водой и просушивают горячим воздухом или пользуются другим способом. Просушенные трубы смазывают маслом, окуная их в ванну. Подготовленные трубы защищают от пыли, песка, грязи деревянными пробками, так как загрязнение может привести к тому, что в подшипники попадут посторонние предметы и выведут их из строя. Поэтому при мон­таже смазочных систем должны предъявляться строгие требования к соблюдению чистоты. После протравки трубопровод собирают и промы­вают керосино-масляной смесью.

Применение для протравки труб ортофосфорной кислоты позволяет упростить технологию изготовления мазепроводов В этом случае сразу после изготовления трубопровод собирают, продувают сжатым воздухом и протравливают в собранном виде, прокачивая сначала 15—20%-ную ортофосфорную кислоту в течение 1—2 ч, а затем 2%-ную в течение 1 ч. После последнего прокачивания на внутренних поверхностях труб обра­зуется защитная фосфатная пленка, исключающая в течение длительно­го времени окисление. Травление труб ортофосфорной кислотой сокраща­ет трудоемкость работ примерно на 25—30%: исключаются полностью операции нейтрализации после травления, промывка, сушка, смазка и промывка собранных трубопроводов керосино-масляной смесью.

Мы рассмотрели особенности изготовления трубопроводов мелких диаметров для систем жидкой и густой смазок. Трубопроводы крупных диаметров для жидкой смазки изготовляют так же, как и другие трубо­проводы.

Монтаж и наладка централизованных систем смазки

1 Монтаж централизованных систем смазки

2 Наладка централизованных систем смазки

1 Монтаж централизованных систем смазки

Монтаж и наладка централизованных систем смазки состоят из трех операций: монтажа смазочного оборудования, монтажа трубопроводов и установки питателей, разводки труб к смазываемым точкам. Каждый вид работ можно выполнять независимо. Маслосмазочное оборудование подвергают ревизии, пользуясь при этом специальными салфетками; при­менять хлопчатобумажные концы, ворс которых может попасть в под­шипники и засорить их, не разрешается.

Механизмы и нестандартное оборудование смазочных систем прокат­ных цехов, устанавливают в специальных помещениях — маслоподвалах. Там, где число механизмов незначительное, например в доменных цехах, механизмы устанавливают около машин, к которым подают смазку. Обо­рудование в подвалы подают мостовыми кранами, а ставят на болты фундаментов полиспастами. Все механизмы устанавливают по уровню и по заданной на чертежах привязке. Точность привязки должна обеспе­чивать взаимное расположение машин и возможность обслуживать их с соблюдением правил техники безопасности. Такие механизмы, как на­сосы, компонуют с двигателями в один агрегат в мастерской, и на фун­даменты ставят уже насосные установки с отрегулированным положени­ем электродвигателя и с натянутыми тексропными ремнями.

Перед монтажом аппаратуру и арматуру централизованной системы подвергают испытанию. Резервуары для масла, воды и эмульсии испыты­вают на непроницаемость, а змеевики в них — на прочность. Резервуар переворачивают вверх дном и сварные швы покрывают разведенным ме­лом. После подсыхания побелки резервуар ставят в рабочее положение и сварные швы обильно смачивают керосином. Это повторяют несколько раз; затем резервуар ставят вверх дном и осматривают побелку. Если швы не потемнели, резервуар считается пригодным для монтажа. По­желтевшие местами швы вырубают и повторно заваривают; испытания повторяют до получения положительного результата. Проверку герме­тичности резервуара со змеевиком дополняют испытанием ручным насо­сом на давление 10 кГ1см 2 .

Холодильники, подогреватели масла, эмульсии и воды также под­вергают гидравлическому испытанию; для этого полости попеременно за­полняют водой и гидропрессом создают необходимое давление. Трубо­проводная арматура (краны, вентили, задвижки, регуляторы давления, обратные клапаны и др.) после ревизии подлежат испытанию на герме­тичность. Арматуру для этого заполняют водой из водопровода, а затем гидропрессом создают необходимое давление; о герметичности судят по показаниям манометра гидропресса и по утечке через верхний кран, слу­жащий для проверки заполнения арматуры водой.

Монтаж основных трубопроводов выполняют по схеме, предусмот­ренной проектом; их укладывают по заданному направлению с учетом расположения оборудования, на котором закрепляют. Трубопрбводы должны быть прямолинейными. Крепление к конструкциям или оборудо­ванию выполняют на кронштейнах скобами и винтами. Магистральные трубы соединяют на фланцах, соединительных гайках и автогенной сваркой. Подгонять концы труб следует таким образом, чтобы внутрь не попали наплывы и грат. Сварочные стыки надо располагать так, чтобы обеспечить возможность разработки трубопроводов.

Трубопроводы жидкой смазки монтируют в траншеях, на подвесках или опорах с уклоном от 1 :40 до 1 :60, согласно проекту. После монта­жа систему подвергают испытанию на непроницаемость. Для этого нагне­тательный трубопровод при помощи имеющихся задвижек отключают от станции и оборудования. Сливной трубопровод отсоединяют от резерву­ара и глушат также места слива масла из оборудования. Воздух для опрессовки подводят через нагнетательный трубопровод, который соеди­няют со сливным. Проверяют качество сварки и соединений мыльным рас­твором, для чего при помощи кисти смачивают швы, фланцевые и резьбо­вые соединения. Нагнетательный трубопровод испытывают на давление 5 кГ/см 2 . Отсутствие пузырьков в местах, смоченных мыльным раство­ром, свидетельствует о положительном результате испытаний. Сливной трубопровод испытывают на давление 1 кГ/см 2 . Во время испытания де­фектные места отмечают мелом, а затем, когда давление снято, исправ­ляют.

2 Наладка централизованных систем смазки

После монтажа и протравливания системы промывают; отсоединив отводы от магистральных трубопроводов к питателям, освободившиеся концы заглушают деревянными пробками. Магистральные трубопроводы закольцовывают так, чтобы промывочная смесь поступала в один конец, а возвращалась из другого. Возможность застаивания промывочной сме­си на отдельных участках трубопроводов исключают, подобрав такое число закольцовок, которое обеспечивает нормальную циркуляцию, сме­си. Промывку ведут в течение 24 ч смесью, состоящей из 50% керосина и 50% маловязкого минерального масла. После промывки системы и уст­ранения дефектов при холостом опробовании машин, во время которого регулируют подачу смазки и работу питателей, осуществляют наружный осмотр и сдают системы в эксплуатацию.

Питатели проверяют на срабатываемость; при обнаружении заеда­ния штоков или чрезмерного выпуска мази питатели разбирают, промы­вают бензином, устраняют дефекты и вновь собирают, проверяя повтор­но.

Золотники и поршни питателей имеют зазоры 0,003—0,005 мм, поэто­му обращаться с ними надо осторожно. До установки на место питатели регулируют на заданный объем подачи мази. После установки питателей их соединяют с магистралями и выполняют подвод от них к смазывае­мым точкам. Детали трубопроводов перед постановкой на место также промывают и заполняют мазью.

Систему заряжают мазью в два приема. Отводы к питателям и под­воды от них к точкам заряжают перед постановкой их на место. При за­рядке ожидают, чтобы из второго конца трубы вышло 10—15 г мази, ко­торую убирают в специальную тару. Магистральные мазепроводы заря­жают после промывки, используя для этого специальный насос или авто­матическую станцию. Каждый мазепровод заряжают отдельно, ставя на трубе от насоса сетчатый фильтр. Второй конец мазепровода оставляют открытым для выпуска воздуха. После выхода из этого конца 70—100 г мази ставят пробку. При длине мазепроводов более 100 м зарядку про­водят частями. По мере заполнения магистрального мазепровода подсо­единяют питатели.

При монтаже небольших систем применяют такой способ производ­ства работ, который не требует промывки трубопровода. Заключается он в том, что мазепроводы сразу после протравки заполняют мазью. При за­полнении систем мазью необходимо следить за наполнением подшипни­ков и не допускать в них избытка мази.

Наладка и сдача системы заключается в проверке срабатывания питателей и в определении давления в системе, необходимого для нор­мального ее действия. При нагнетании мази по одному из мазепроводов штоки индикаторов всех питателей должны находиться’ в одном положе­нии; при нагнетании.по второму мазепроводу штоки индикаторов тех же питателей должны изменить положение. Величину давления, при кото­ром должна работать станция, определяют в момент срабатывания наи­более удаленных питателей плюс 3—5 ат.

Неполадки централизованных смазочных систем, их причины и способы их устранения

1 Испытание систем

2 Неполадки централизованных смазочных систем

1 Испытание систем

В системах с автоматическими станциями ставят автоматические ре­гуляторы и настраивают их на требуемое в системе давление. В системах с ручными станциями отклонения от нормальной работы системы пока­зывает манометр, установленный на станции.

Системы густой смазки на плотность испытывают рабочей средой при давлении, превышающем нормальное на 25%, которое колеблется от 80 до 120 кГ/см 2 . Падение давления указывает на утечки, которые не­медленно устраняют. После испытания на плотность систему настраива­ют на рабочее давление и повторно проверяют срабатывание питателей. Если подшипник переполнен мазью, то питатель не срабатывает. Чтобы это установить, отсоединяют подвод к нему и проверяют работу питате­ля. После испытания, повторной проверки срабатывания питателей, а также наружного осмотра системы сдают в эксплуатацию.

2 Неполадки централизованных смазочных систем

Неполадки, встречающиеся при наладке централизованных смазоч­ных систем, сведены в табл. 1. Если необходимо очистить засоренный мазепровод, то мазь из него удаляют, подогревая трубу газовой горел­кой (или как-либо иначе). После этого мазепровод продувают сжатым воздухом.

Современный металлорежущий станок представляет собой высокотехнологичный продукт, обслуживание которого требует от персонала знаний в разных областях техники. На сегодняшний день обслуживания такого агрегата не может обеспечить один «слесарь», ту необходимы и программисты, и гидравлики, и смазчики, и калибровщики.

Что касается смазки — это неотъемлемая часть станка, которая обеспечивает долговечность узлов трения станка, что предотвращает преждевременный износ и тем самым не только продлевает жизнь обрабатывающего центра, но и сохраняет его точность.

Автоматическая централизованная система смазки (АЦСС) представляет собой систему инжекторного типа. Основные компоненты которой это — насос и смазочные инжектора.

Принцип работы

Шестеренный насос I включается по сигналу контроллера станка (возможно включение по времени, либо сопряжение с работой других механизмов, либо принудительно «вручную») и начинает нагнетать масло в магистрали. По мере нарастания давления в трубопроводах начинают срабатывать смазочные инжектора II и III и «выплевывать» смазочный материал в точки смазки. После того как инжектор произвел выброс масла, он закрывается, что приводит к росту давления в трубопроводе. По достижению заданного давления (обычно это от 20 до 35 Бар) датчики давления IV, установленные в конце трубопроводов сообщают контроллеру станка об завершения цикла и насос I выключается и открывается клапан слива. Как только давление в системе опустится ниже 5 Бар, смазочные инжектору начнут открываться и произведут перезарядку новой смазочной порцией.

Достоинства

Система смазки неприхотлива, насосный агрегат шестеренного типа может работать десятки лет без замены, а работа инжекторов со смазочным материалом исключает повышенной износ сопряженных поверхностей.

Такая система смазки может обеспечивать смазку большого количества точек и может наращиваться либо купироваться по желанию заказчика.

Привязка такой системе к циклу работы оборудования очень проста — всего два элемента управляют работой: насос и датчик давления.

Современные фитинги позволили реализацию АЦСС на полиуретановых эластичных трубопроводах и цанговых присоединительных штуцерах, что позволяет осуществлять разборку и сборку системы с минимальным набором инструментов, а также снимает сложности прокладки трубопровода.

Система проста в обслуживании и имеет невысокую цену.

Недостатки

Основным недостатком такой системы может быть выход из строя инжектора, что может привести к перерасходу смазочного материала, НО с учетом того что бак АЦСС всего литра, потери незначительны.

Проектирование и разработка

Проектирование такой системы может производить сам заказчик либо поставщик системы. Ведущим проектировщиком в этой области является компания Леон Гидравлик, на счету этой фирмы огромное количество реализованных проектов. Качественное отличие данной компании в том, что разработка системы производится бесплатно и передается заказчику вне зависимости будит ли дальнейшая покупка. Срок разработки проекта занимает буквально пару дней, после чего клиент получает полный пакет технической документации и может сам решать где произвести закупку.

Цель ремонта: капитальный ремонт, восстановление технических характеристик согласно паспортным данным завода изготовителя

Перечень проводимых работ при капитальном ремонте

Получение станка в ремонт

-проверка станка на точность

-составление дефектной ведомости

-очистка от стружки и масла

-разборка на узлы, мойка узлов

-разборка узлов на детали

-снятие винтов с опорами от стойки.

-замена подшипников качения опор винтов.;

-ремонт направляющих, шлифовка

Ремонт планшайбы и стола:

-демонтаж планшайбы от основания планшайбы станка

-промывка планшайбы и основания планшайбы

-составление дефектной ведомости

-дефектация и восстановление центральной опоры планшайбы.

-шабрение кольцевых направляющих планшайбы, пригонка к основанию «по пятну контакта»

-мехобработка зеркала планшайбы

-сборка планшайбы с основанием станка

-демонтаж поперечины от стойки станка.

-составление дефектной ведомости

-разработка эскизов на вновь изготавливаемые детали

-установка ШВП перемещения суппорта

-ремонт направляющих, шлифовка

Ремонт суппорта:

-промывка деталей суппорта

-составление дефектной ведомости

установка ШВП на вертикальное перемещение суппорта, замена подшипников

-шлифовка, шабровка ползуна.

-замена накладок ползуна.

-восстановление клиньев саней суппорта к поперечине

-замена всех подшипников качения.

Ремонт револьверной головки:

-разборка, промывка, дефектация

Ремонт редуктора привода главного движения:

-разборка, промывка, дефектация

Ремонт механизма перемещения поперечины:

-разборка, промывка, дефектация

-ремонт и замена комплектующих

Ремонт системы смазки станка:

-замена рукавов и трубопроводов системы смазки

Ремонт защитных ограждений

Ремонт электрооборудования

-подготовка и разработка проекта модернизации по электрической части

-демонтаж старого электрооборудования

-установка системы ЧПУ НЦ-210, наладка

-установка сервоприводов “Omron”

-установка редуктора «Альфа»

-установка линеек СКБ ИС

-установка новых частотных приводов и эл. двигателей

-установка новой аппаратуры цепей управления

-установка нового электрошкафа

Сдача ОТК

-механика(проверка геометрической точности, проверка на чистоту обработки детали, проверка паспортных данных)

-электрика (проверка функционала, проверка соответствия маркировок электрическим схемам, визуальный контроль)

Сдача станка заказчику

Результатом оказанных услуг является

• Полностью функционирующая и комплектная единица оборудования, с восстановленными техническими характеристиками согласно паспортным
  данным завода изготовителя, принятая Заказчиком;
• Полный комплект необходимой документации;

Общее описание

Буквенно-цифирный индекс токарно-карусельного станка 1512Ф3 обозначает следующее: цифра 1 – это токарный станок; А- поколение станка; цифра 5 – обозначает токарно-карусельный станок,

цифра 12 – максимальный диаметр обработки заготовки (1 250 мм), Ф3 – наличие системы ЧПУ

• токарная обработка торцевых, цилиндрических, конических и криволинейных поверхностей наружного и внутреннего контура деталей кольцевой формы диаметром до 1250 мм
• сверление, зенкерование и развертывание отверстий в диапазоне диаметров 8 – 50 мм, расположенных вне оси вращения детали и на ее боковых поверхностях под любым углом к оси вращения, расточка этих отверстий
• фрезерование плоскостей, пазов, углублений и окон любой формы концевыми диаметром 20 – 50 мм и торцевыми диаметром 100 – 200 мм фрезами
• нарезание внутренних резьб метчиками размером М10 – М30 на торцевых и боковых поверхностях детали под любым углом к оси ее вращения или резцами на внутренних и наружных поверхностях диаметром до 1250 мм с шагом от 1,0 – 100 мм.

Табл. 1 Технические характеристики станка 1512Ф3; 1516Ф3

Источник