Станочные работы при ремонте

Виды работ выполняемых при капитальном ремонте станков

Виды работ по капитальному ремонту станков:

• полная разборка станка и всех его узлов.
• промывка и протирка всех деталей.
• измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
• восстановление или замена изношенных деталей и узлов по дефектной ведомости.
• замена изношенных подшипников качения.
• замена изношенных зубчатых колес и муфт.
• восстановление или замена передач ВГК приводов подач и винтовых пар.
• замена изношенных крепежных деталей.
• замена или восстановление и пригонка регулировочных клиньев и прижимных планок.
• ремонт системы охлаждения.
• ремонт системы смазки станка.
• ремонт пневмооборудования.
• шлифовка и шабрение направляющих поверхностей станины продольного суппорта, поперечной каретки, задней бабки.
• сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
• ремонт и замена электрооборудования.
• шпаклевка и покраска в соответствии с требованиями к отделке нового оборудования.
• обкатка на холостом ходу станка на разных скоростях и подачах.
• проверка на жесткость и соответствие нормам точности.
• проверка станка по обрабатываемой детали на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров
• сдача заказчику

Производится замена или восстановление изношенных узлов станков, ремонт системы охлаждения, ремонт системы смазки, ремонт пневмооборудования и т.д. Осуществляется проверка станка на жесткость и соответствие нормам точности, проверка по обрабатываемой детали на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров.

Предлагаем весь спектр услуг по обслуживанию металлообрабатывающего оборудования — от технической поддержки до капитального ремонта.

Капитальный ремонт осуществляется на производственных мощностях предприятия ООО»ПКФ РемСтан«. Сроки ремонта составляют от 30 до 150 дней в зависимости от оборудования.

Мелкий и средний ремонт наши специалисты выполнят с выездом на территорию заказчика.

Выезд специалистов «ПКФ РемСтан» для осмотра и составления дефектной ведомости — БЕСПЛАТНЫЙ (в пределах 20 км)

Мы предлагаем модернизацию следующего оборудования, а также другого по Вашему заказу:

• Токарные станки с ЧПУ (16а20ф3, 16к20ф3).
• Токарные станки( 16К20, 1К2, 1М63, 1М65)
• Фрезерные станки любой сложности, в том числе и с ЧПУ.
• Пресса кривошипно-шатунные (Шкаф управления на реле с сохранением всех функций или контроллер «Соло»).
• Ножницы гильотинные.
• Координатно-расточные станки.
• Кругло-, плоско-, внутришлифовальные станки.
• Обрабатывающие центры.

Список применяемых электронных устройств:

• ЧПУ NС-100, NС-110, NС-200, NС-201, NС-210, НЦ31-10.
• Привода постоянного тока — любые.
• Частотно-регулируемые привода — OMRON, KEB и др.

Источник

Станочные работы при ремонте

§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков

Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока службы обеспечивается системой их планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов, повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по восстановлению их нарушенной работоспособности.

Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования соответствующей документации фирмы-изготовителя.

Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков, предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, или централизованно специализированными бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного энергетика предприятия во внесменное время.

Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п. ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни.

Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С), капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего производства используются Т и К.

Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического состояния станка.

Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного (или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.

Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом -изготовителем.

Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля за выполнением планов технического обслуживания и ремонта.

На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.

Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов для каждого станка. На

его основании рассчитывается потребность в материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным показателем является наработка станка в часах:

фактическая на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)’ или с начала эксплуатации станка;

планируемая на год, для получения величины которой планируемое число часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент внутрисменного использования.

В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях. Техническое обслуживание является важной профилактической операцией, которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.

Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке, способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла) станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое повышение

трения между ними и, как следствие, перегрев, быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках.

Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно предохранять от воды.

Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность.

Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, техническое состояние его проверяется комиссией под председательством главного инженера (или главного механика) предприятия. Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки станка для проведения соответствующего вида ремонта.

При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с внесением соответствующих коррективов в месячный план-график.

Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации завода-изготовителя.

Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего ремонта производится соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц, сдающих и принимающих работы.

Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях, имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям, изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта».

Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же не может полностью исключить неожиданное возникновение их при эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации. Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены станочником, а также дежурными электриками или слесарями.

Источник

Организация ремонта станочного оборудования

Уход и обслуживание

Контроль геометрической и технологической точности

Наладка и настройка станка

Наладка – совокупность операций по подготовке и регулировке станка:

1. Установка и регулировка приспособлений, инструментов

2. Настройка кинематических цепей

3. Другие виды работ

Настройка – регулирование параметров в связи с изменением режима работы в период эксплуатации.

На универсальных станках настройка осуществляется станочником непосредственно перед обработкой. На специальных и специализированных эти работы выполняет наладчик, причем заранее согласно карте наладки.

Осуществляется в соответствие с ГОСТ

Геометрическая точность – характеризует качество изготовления и сборки. Является необходимым условием достижения заданной точности обработки на станке. Оценка геометрической точности включает в себя:

1. Проверку точности базовых поверхностей

2. Проверку взаимного положения базовых поверхностей

3. Проверка формы траектории движения исполнительных органов

4. Проверку соответствия фактических перемещений исполнительного орана номиналу (точность позиционирования, кинематическая точность)

Технологическая точность – заключается в обработке на станке партии деталей, их измерению, математической обработке результатов

Чистка – после каждой смены 10 – 15 мин. Протереть направляющие от СОЖ и смазать маслом

Смазывание: непрерывное, периодическая, циркуляционное, ресурсное

Виды: разбрызгивание, погружение, масляный туман

Осмотр и контроль состояния механизма. Уход за электрооборудованием:

1. Ежемесячная очистка от грязи и пыли

2. Подтягивание винтовых соединений

3. Контроль плавности перемещений и надежности возврата в исходное положение

4. Раз в пол года смена полярности контактов

Ремонт по потребности – то есть ремонт при остановках, обусловленных поломках какой-либо из деталей механизмов (отсталая форма ремонта)

1. Внезапность выхода оборудования из строя, приводящая к нарушению нормального хода к нарушению нормального хода производства и наносящая ему большой ущерб

2. Оборудование доводится до чрезмерного износа, что приводит к удорожанию ремонта и снижению его качества

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Сущность этой системы заключается в том, что через определенное число обработанных часов каждого агрегата производят профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата.

Основной задачей системы является:

1. Удлинение межремонтного срока службы оборудования

2. Снижение расходов на его ремонт

3. Повышение качества ремонта

Существует 3 основные разновидности ППР

1. Метод послеосмотровых ремонтов

2. Метод периодических ремонтов

3. Метод принудительных ремонтов

Метод послеосмотровых ремонтов – планируются периодические осмотры. Недостаток этого ремонта – что осмотр может выявит сразу несколько единиц для ремонта.

Метод периодических ремонтов – для каждого станка составляется план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Допускается корректировка плана ремонтов. Данная система обладает гибкостью. Самый распространенный вид ППР

Метод принудительных ремонтов – обязательный вывод оборудования в ремонт в установленные сроки. Ремонт проводится по особой технологии с обязательной заменой деталей и узлов. Данный вид ППР применяется для поточных линий.

Периодические осмотры – производятся слесарями-ремонтниками согласно плану. При этом проверяется действие всех механизмов, производится их регулировка, выявляется состояние и степень износа узлов. Осмотры производят, как правило, в нерабочее время.

Периодический ремонт может быть: мелкий средний или капитальный.

Мелкий ремонт – это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация станка до очередного планового ремонта. При этом производится очистка гидросистем и смена масла.

Средний ремонт – это плановый ремонт, включающий операции мелкого ремонта и дополнительные мероприятия по возвращению оборудованию, предусмотренных ГОСТами или техническими требованиями точности, мощности и производительности на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода или периода между двумя средними ремонтами. Обязательно проводится проверка на точность.

Капитальный ремонт – наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех изношенных деталей и узлов с целью возвращению агрегату первоначальных точности, мощности и производительности. При капитальном ремонте производится модернизация оборудования.

Ремонтный цикл – период между двумя капитальными ремонтами или от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта

Ремонтный период – период между двумя очередными плановыми ремонтами

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов, может быть в зависимости от культуры производства и состояния оборудования. Для легких и средних металлорежущих станков рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К

Одна единица ремонтной сложности для механической части станков – составляет 35 часов, из которых 23 часов выделяются на слесарные работы, 10 часов – станочные работы и 2 часа – прочие (сварочные, малярные)

Единица ремонтной сложности электротехнического оборудования станков составляет 15 часов (11 часов электрослесарные работы, 2 часа – станочные, 2 часа — прочие)

Модернизация оборудования – является одним из главных средств технического прогресса. При модернизации проводят изменение деталей и узлов, с учетом технических достижений применяемых при изготовление новых узлов.

Основные виды модернизации станков:

1. Повышение быстроходности и мощности

2. Сокращение вспомогательного времени

3. Повышения уровня механизации и автоматизации

4. Расширения технологических возможностей

5. Изменение основного технологического назначения

6. Улучшение эксплуатационных качеств и повышение безопасности работы

Это комплексная модернизация, когда одновременно учувствует станок, инструмент и приспособление.

Реферат: Система автоматизированного проектирования программ для станков с ЧПУ ГеММа-3D (компания НТЦ ГеММа-3D) – 10 – 15 листов

Введение – важности систем проектирования и именно той программы по теме

Источник