Статистика по ремонту оборудования

Выгоден ли ремонт оборудования?

Стоимостный подход, о котором уже писалось в журнале «Оборудование: рынок, цены, предложения», помогает ответить на вопрос: когда ремонт выгоден, а когда — нет

Анатолий КОВАЛЕВ, «Оборудование: рынок, предложение, цены», № 6 (54), июнь 2001 г.

Краткое содержание: Оборудование наших предприятий стареет, изнашивается, теряет свои потребительские свойства. Статистика сообщает просто жуткие цифры об износе основных фондов в промышленности. Фонды надо обновлять — это понятно всем. Но как это сделать, если не хватает инвестиций и если стало невозможно купить многие виды оборудования у себя в стране из-за развала машиностроительного производства. Эти обстоятельства заставляют обратиться к такому испытанному средству восстановления фондов, как ремонт.

Ремонт бывает разным

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) — детище отечественной практики. Смысл ее такой: через определенное число отработанных оборудованием часов оно подвергается тому или иному плановому ремонту (текущему, среднему или капитальному) в соответствии с установленной для данного оборудования структурой ремонтного цикла. В структуре ремонтного цикла указана очередность выполнения ремонтов разного вида. Продолжительность ремонтного цикла — это время либо от начала эксплуатации оборудования до первого капитального ремонта, либо от очередного капитального ремонта до следующего капитального ремонта. Таким образом, оборудование выводится в ремонт не тогда, когда оно сломалось, а с некоторым опережением по рассчитанному графику выполнения плановых ремонтов.

Не следует переоценивать надежность результатов, получаемых от расчетов по нормативам системы ППР. Тем не менее эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов разных видов оборудования, составленные на основе обобщения опыта, вполне приемлемы для практических оценок. Так, расчеты показывают, что при довольно интенсивной эксплуатации (двухсменный режим работы, загрузка около 80%) металлорежущие станки нужно капитально ремонтировать после 5-6 лет работы. Следовательно, на протяжении срока службы станок подвергается одному, а в ряде случаев и двум капитальным ремонтам.

Несмотря на расчеты по системе ППР, в каждом конкретном случае вопрос о выводе единицы оборудования в ремонт решает инспекционная комиссия по результатам экспертизы ее технического состояния.

Текущие и средние ремонты не влияют явно на рыночную стоимость оборудования, они поддерживают заданную продолжительность ремонтного цикла. Капитальный ремонт непосредственно влияет на рыночную стоимость оборудования, поэтому этому виду ремонта мы уделим основное внимание.

С точки зрения связи капитального ремонта со стоимостью ремонтируемого оборудования важно выяснить, при какой степени физического износа оборудование выводится в капитальный ремонт.

Инженерные приемы по расчету коэффициента износа построены на восприятии износа как потери работоспособности, и поэтому сделанные с их помощью оценки слабо согласуются с оценкой износа как потерей рыночной стоимости.

Применяемая в статистике оценка аналитического износа исходит только из фактора возраста и не учитывает реального состояния фондов. Согласно приведенным в инструкции по заполнению формы N11 «Сведения о наличии и движении основных средств» объект, отработавший 50-60% своего срока службы (это примерно время, когда требуется капитальный ремонт) характеризуется аналитическим износом в пределах от 25 до 35%. Приведенные цифры имеют среднее статистическое значение и не могут быть отнесены к конкретному состоянию оборудования — до или после капитального ремонта.

Для ответа на поставленный вопрос воспользуемся формулой для расчета коэффициента физического износа (см. журнал «Оборудование: рынок, предложение, цены», № 3, 2000 г.):

Киз = (0,208 — 0,0034Б)*Т0,7,

Б — балльная оценка технического состояния оборудования по 50-балльной шкале;

Т — хронологический возраст станка в годах.

Возьмем для примера токарно-винторезный станок модели 16В20. Положим, что станок отработал около 5,5 лет и его техническое состояние признается плохим (на 10 баллов), т. е. станок нуждается в капитальном ремонте. По приведенной выше формуле коэффициент физического износа равен около 60%. Если цена нового станка данной модели 170000 руб., то, следовательно, его остаточная стоимость до капитального ремонта составляет 170000 х (1 — 0,6) = 68000 руб.

Результат ремонта — в приросте стоимости

Стоимостный подход позволяет найти ответ на такой вопрос: выгоден или не выгоден капитальный ремонт. Как любой бизнес-проект, капитальный ремонт характеризуется результатом и затратами.

Экономический результат капитального ремонта заключается в частичном восстановлении стоимости основных фондов, и поэтому рыночная остаточная стоимость объекта под влиянием ремонта резко повышается. Динамика остаточной стоимости станка модели 16В20 в процессе эксплуатации и вследствие капитального ремонта наглядно показана на рисунке. Обозначения на рисунке: Sд.кр — стоимость до капитального ремонта, Sп.кр — стоимость после капитального ремонта.

Стоимость станка сразу после капитального ремонта приближается к первоначальной (полной восстановительной) стоимости, но не достигает ее, так как всегда имеет место неустранимый износ.

Теперь подсчитаем, сколько может стоить подержанный станок нашей модели на вторичном рынке с возрастом 5,5 лет в очень хорошем состоянии (на 50 баллов). Коэффициент физического износа, рассчитанный по приведенной выше формуле, равен 12,5%. Следовательно, остаточная стоимость станка после высококачественного капитального ремонта равна 170000 х (1 — 0,125) = 150000 руб.

Экономический результат капитального ремонта равен разности между стоимостью станка после и до капитального ремонта. В нашем примере этот результат составляет 150000 — 68000 = 82000 руб.

Нетрудно увидеть, что экономический результат капитального ремонта тем выше, чем выше качество ремонта, т. е. чем лучше техническое состояние оборудования после ремонта и чем ниже исходное состояние оборудования до ремонта. Кроме того, при прочих равных условиях результат ремонта тем больше, чем больше возраст оборудования.

Эффект капитального ремонта

Чтобы оценить рентабельность капитального ремонта нужно сопоставить его экономический результат, т. е. прирост стоимости оборудования, с затратами на выполнение ремонта.

Показатель рентабельности капитального ремонта:

Кр.кр. = ( (Sп.кр. — Sд.кр.) / 3кр ) — 1,

Зкр — сумма затрат на капитальный ремонт единицы оборудования.

Смысл показателя рентабельности понятен, если представить себе работу ремонтного предприятия, которое скупает подержанное оборудование по стоимости Sд.кр , ремонтирует его, неся издержки в размере Зкр, и затем продает по стоимости Sп.кр.

Сумма затрат на капитальный ремонт оборудования включает статьи затрат: 1) материалы и запасные части; 2) технологическая электроэнергия и газ (на сварку, резку, пайку, термообработку и т. п.); 3) заработная плата ремонтного персонала с начислениями; 4) косвенные (накладные) расходы.

Скалькулировать сумму затрат на ремонт для конкретной единицы оборудования можно с помощью нормативного метода, используя, например, нормативы затрат, предусмотренные системой ППР. Практически все нормативы этой системы относятся к единой базе — единице ремонтной сложности (ерс).

Каждой модели оборудования присваивается категория ремонтосложности, которая измеряется количеством единиц ремонтной сложности. При этом различают категории ремонтосложности механической и электрической части оборудования.

Для оценки категории ремонтосложности механической части в качестве эталона принята ремонтосложность токарно-винторезного станка с диаметром обрабатываемого изделия до 400 мм и межцентровым расстоянием 1000 мм. Этот эталон имеет ремонтосложность, равную 11 единицам ремонтной сложности механической части (ерс мч).

Единица ремонтосложности электрической части (ерс эч) — это ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой равна 12,5 н-ч.

Для расчета себестоимости капитального ремонта используют следующие основные нормативы:

1. нормы расхода материалов в кг на одну единицу ремонтной сложности механической части и отдельно на одну единицу ремонтной сложности электрической части. Эти нормы установлены дифференцированно по расходу металлов, труб, метизов, резинотехнических изделий, химикатов, краски, комплектующих изделий, смазочных и обтирочных материалов;
2. нормы затрат на комплектующие изделия на одну единицу ремонтной сложности механической части в рублях. Эти нормы, к сожалению, быстро устаревают и поэтому нуждаются в регулярной индексации с учетом динамики цен на комплектующие изделия;
3. нормативы трудоемкости разных видов ремонта и работ в нормо-часах на одну единицу ремонтной сложности механической и электрической части. Так, общая трудоемкость капитального ремонта, приходящаяся на одну ерс мч, равна 50 н-ч и, соответственно, приходящаяся на одну ерс эч, равна 12,5 н-ч.

Обратимся к нашему примеру. Необходимо скалькулировать сумму затрат на капитальный ремонт станка модели 16В20 по нормативам затрат. Ремонтная сложность механической части этого станка равна 12 ерс мч, ремонтная сложность электрической части 9 ерс эч. Расчет ведем последовательно по статьям затрат.

1. Затраты на материалы, запчасти и комплектующие изделия определяем исходя из нормативов этих затрат для металлообрабатывающих станков массой от 1 до 5 т (3200 руб. на 1 ерс мч и 2300 руб. на 1 ерс эч):

3200 х 12 + 2300 х 9 = 59100 руб.

2. Заработная плата ремонтного персонала определяется исходя из норматива трудоемкости капитального ремонта (50 н-ч на 1 ерс мч и 12,5 н-ч на 1 ерс эч) и принятой в данных условиях часовой ставки 30 руб.:

(50 х 12 + 12,5 х 9) х 30 = 21375 руб.

3. Начисления на зарплату (35,6%):

21375 х 0,356 = 7609 руб.

4. Косвенные расходы (85% от заработной платы рабочих):

21375 х 0,85 = 18168 руб.

Просуммировав затраты по статьям, получаем сумму затрат на капитальный ремонт станка 106252 руб.

В рассмотренном примере капитальный ремонт станка оказался нерентабельным, так как затраты на ремонт 106252 руб. превышают прирост стоимости станка от ремонта 82000 руб.

Капитальный ремонт оборудования предприятиями, где оно эксплуатируется, своими силами, как правило, оказывается нерентабельным, и только вынужденные обстоятельства (отсутствие средств на покупку нового оборудования, отсутствие приемлемых по цене услуг со стороны ремонтных предприятий) заставляют предприятия выполнять такой неэффективный ремонт.

Альтернативой капитальному ремонту является покупка нового оборудования. В сравнении с покупкой нового оборудования капитальный ремонт обойдется дешевле, если стоимость этого ремонта меньше стоимости нового оборудования за вычетом выручки от продажи старого оборудования, нуждающегося в капитальном ремонте, т. е.:

Источник

Система сбора информации по простоям – первый шаг к повышению эффективности работы оборудования и обслуживающего персонала

В интернете много информации про то, что такое ОЕЕ и как рассчитывается, но мало информации о том как собирать данные для анализа. Поэтому хочу поделиться приемами сбора информации и дать свою оценку их плюсов и минусов.

Автор: Сергей Седлов, руководитель проектов повышения эффективности производства ПАО ЯШЗ

Общая эффективность оборудования (OEE — Overall Equipment Effectiveness) постепенно встраивается в производственный анализ процессов российских компаний. Этот комплексный показатель позволяет учитывать все виды потерь в работе оборудования и без эмоций (языком «сухим» цифр) ранжировать их по значимости, ставить приоритеты персоналу в работе.

Оцифрованная оценка значимости проблем исключает сознательный или неосознанный «увод» персоналом внимания руководителя на второстепенные проблемы. Процесс становится «прозрачным» и однозначным в глазах всех участников процесса (поставщик-заказчик, руководитель-подчиненный…), снимается элемент субъективности в оценке эффективности работы персонала, значимости тех или иных потерь в общем результате работы предприятия.

В интернете много хорошей информации про то, что такое ОЕЕ и как рассчитывается, но мало информации о том как собирать данные для анализа. Поэтому хочу поделиться приемами сбора информации по видам и продолжительности простоев оборудования (регламентированных и не регламентированных). Дать свою оценку их плюсов и минусов.

Итак, для того, чтобы оцифровать потери в работе оборудования необходимо обеспечить оперативный и достоверный сбор первичной информации (вид и продолжительность простоев). Сбор и оцифровка данных должны быть с минимальными затратами ресурсов и без искажений.

Какие варианты я использую в работе и всем рекомендую?

1. Бумажные чек-листы. Всегда советую начать процесс учета простоев именно с этого варианта. Он позволяет (до разработки электронных систем учета) разобраться в видах простоев своего оборудования, понять нужную для последующего анализа степень их детализации.

Суть варианта состоит в разработке специализированной под конкретное оборудование или процесс формы таблицы, в которой персонал во время работы отмечает ручкой или карандашом вид и продолжительность простоя, просто ставя крестик в ячейке на пересечении нужного столбика времени и нужной строчки вида простоя, иногда с кратким пояснением.

Диапазон ячейки времени выбирается с учетом Вашей потребности в точности учета простоев. Важно понимать, что снижение диапазона до минуты не повышает точность учета, а лишь увеличивает время персонала на выполнение учета простоев. Оптимален диапазон 10 или 15 минут.

Как вариант, для желающих наладить поминутный учет, оставлять поле времени пустым, чтобы оператор вписывал точное время простоя самостоятельно. Это потребует больше времени оператора на выполнение самой отметки, хотя точность особо не повысится.

Бумажный бланк выдается оператору в начале смены и изымается у него в конце смены, анализируется собранная информация сразу или данные с чек-листа заводятся в электронную базу данных для последующей обработки и анализа.

Пример бумажного чек-листа учета потерь времени. Сварочный станок №2, смена А, 01.03.2017

С целью экономии бумаги и удобства в работе часто совмещают на разных сторонах одного бумажного бланка сбор нескольких видов информации: чек-лист для учета потерь времени в работе оборудования, чек-лист проверки состояния оборудования, чек-лист для учета выработки, чек-лист для учета брака, контрольные карты проверки параметров процессов….

Плюсы:

• быстрая реализация варианта учета простоев и с минимальными затратами.
• возможность отработать оптимальную детализацию учета простоев до заказа программного обеспечения и механизации сбора информации по простоям.
• возможность отметки простоя в течение всей рабочей смены (если оператор забыл отметить простой во время).

Минусы:

• возможность манипуляции оператором вводимыми данными (чем больше простоев не по вине оператора, тем меньше требуется выработки с самого оператора).
• требуются дополнительные людские ресурсы на перенесение информации с бумаги в электронную систему (либо собственные, либо с привлечением аутсорсера).
• отсутствие автоматического информирования о начале простоя заинтересованных служб.
• затраты бумаги и ресурсов на печать, выдачу чек-листов и их сбор.
• требуются точные часы на рабочем месте для наблюдения за временем.
• информация для анализа поступает только после окончание работы персонала, сбора бумажных чек-листов и переноса информации в компьютер, т.е. не оперативно.
• часты взаимные претензии по длительности и видам простоев между производственными рабочими и сервисными службами.
• отвлечение оператора от основной работы на рукописные операции.

2. Ввод данных по простоям оборудования в чек-лист или сразу в электронную базу используя видеонаблюдение или сторонних наблюдателей.

Как правило, этот способ носит периодический характер или связан с недоверием к объективности или точности заполнения рабочим персоналом данных по простоям.

Плюсы:

• повышение точности учитываемых данных.
• вскрываются потери, скрываемые персоналом умышленно или не умышленно.
• возможность отработать оптимальную детализацию учета простоев до заказа программного обеспечения.
• внесение данных возможно как в режиме реального времени работы станка, так и просматривая архивы видеозаписей.
• требуется привлечение дополнительных ресурсов (своих или аутсорсинг) на контроль и внесение данных в систему.

Минусы:

• требуется установка видеонаблюдения (с обязательным уведомлением контролируемого персонала. ).
• отсутствие автоматического информирования о простое заинтересованных сервисных служб.
• при видеонаблюдении, особенно из архива, не всегда понятна причина простоя.

3. Механизированный ввод информации по простоям оборудования непосредственно в электронную базу данных. Существует множество подвариантов, назову наиболее часто применяемые:

а) учет с помощью терминалов TCD. Помните терминалы для считывания штрихкодов в магазинах? Этот простой девайс позволяет легко механизировать и ускорить систему учета простоев оборудования.

Для каждой единицы оборудования составляется перечень возможных простоев и каждому простою присваивается свой индивидуальный штрихкод. Все штрихкода с наименованием простоев распечатываются на одном листе бумаги, ламинируются и вывешиваются на оборудовании рядом с терминалом TCD.

Функция оператора простая – при любом останове оборудования сразу «отщелкнуть» терминалом нужный вид простоя.

Компьютерная программа автоматически регистрирует вид и время начала простоя оборудования в базе данных и оповещает заинтересованных сотрудников завода. Точно также отмечается начало работы после простоя.

Приведу пример, так как часто возникают вопросы по оповещению. Предположим, в процессе работы оборудования, произошла поломка. Оператор сразу сканирует вид простоя «Ожидание ремонтного персонала». Автоматически сигнал об аварии уходит на эл. почту или СМСкой на телефоны специалистов ремонтной службе, руководителям цеха и диспетчерам. К оборудованию приходит ремонтный персонал. Оператор станка считывает штрихкод с бейджика слесаря-ремонтника и в электронную систему уходит сигнал об окончании простоя «Ожидание ремонтного персонала» и о начале простоя «Ремонт оборудования». После окончания ремонта слесарь-ремонтник контролирует отметку оператором «снятия с ремонта» (тем самым исключаются будущие возможные взаимные претензии производственной и ремонтной служб по правильности учета продолжительности и вида ремонта).

б) установка компьютеров на рабочих местах с соответствующим программным обеспечением. Оператор станка вводит информацию при простое в базу данных в режиме реального времени с помощью мышки или клавиатуры.

Часто для данной цели используют списываемые в утиль устаревшие модели компьютеров и мониторов, характеристик которых с лихвой хватает для ввода данных в систему.

в) использование имеющихся Touch panel управления оборудованием с установкой на него соответствующего программного обеспечения сбора информации по простоям.

4. Полная автоматизация сбора информации путем доработки программного обеспечения управления станком и автоматического учета простоев САМИМ агрегатом, БЕЗ УЧАСТИЯ оператора. (Учитывая успехи японцев в автономизации работы оборудования, теоретически это возможно. Хотя это потребует дооснащение станка различного рода датчиками распознавания проблем. А это уже технически сложно и не дешево).

Плюсы:

• возможность автоматического оповещения диспетчеров, руководителей и ремонтный персонал в момент отметки простоя (аварии) на станке.
• возможность использования терминала TCD или компьютера для учета выработки продукции, внесения данных по контрольным картам и браку продукции.
• при использовании TCD обеспечение ремонтного персонала бейджиками с персональным штрихкодом позволяет собирать ПЕРСОНАЛЬНУЮ информацию по времени ожидания ремонта и эффективности работы конкретного слесаря-ремонтника.
• анализ простоев можно проводить оперативно, так как данные в систему попадают в режиме реального времени.
• данные в систему вносит сам оператор станка, т.е. дополнительные людские ресурсы и аутсорсеры не нужны.
• сложность манипуляции рабочим вводимыми данными, отсутствие ввода простоев «задним и будущим временем».
• при реализации учета через одну Touch panel возможно автоматизировать ряд функций учета простоев с программой управления станком. Например, при начале работы станка, оборудование автоматически снимается с простоя в программе учета простоев.

Минусы:

• затраты на оборудование станков терминалами TCD, компьютерами, сетевым оборудованием, серверами и разработку программного обеспечения.
• немного увеличивается «неучтенное время» — простой станка без отметки. Пока оператор сообразит какого вида проблема останова станка и отщелкнет нужный штрихкод простоя или введет данные в компьютер проходит несколько минут. «Задним временем» простой в системе не отметишь. По моим оценкам, до 2-3х процентов времени уходит в «неучтенку», что не критично.
• отсутствие Touch panel управления на старом оборудовании.
• сложность, а иногда и не возможность установки программы учета простоев на Touch panel управления оборудованием по причине защиты программного обеспечения компанией изготовителем оборудования.

Создание системы сбора информации по простоям — это первый шаг повышения эффективности работы оборудования и персонала, но абсолютно бесполезный без налаживания систем: мониторинга объективности сбора данных, оперативного анализа данных, разработки и реализации мер на сокращение простоев оборудования, мотивации персонала на сокращение потерь….

Источник