3. Организация и планирование производства
3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств
3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.
В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.
Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22
Функции ремонтной службы предприятия:
· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
· планирование потребности в запасных частях;
· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);
· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;
· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
· контроль качества ремонтов;
· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия
Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;
С1 – средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:
, (3.58)
где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;
R – количество ремонтных единиц;
Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).
Технико-экономические показатели ремонтной службы
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.
Источник
Курсовая работа: Проектирование ремонтного предприятия по капитальному ремонту строительных и дорожных машин
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Читинский государственный университет
Кафедра Строительных и дорожных машин
«Технология производства и ремонта дорожных машин»
Тема: «Проектирование ремонтного предприятия по капитальному ремонту строительных и дорожных машин»
Выполнил: студент группы СДМ-03
Проверил: доцент кафедры СДМ
ПЗ-18 стр., табл. — 2, библ. — 1.
Предприятие, ремонт, машина, производственный корпус, фонды времени, склад.
Основной целью курсового проектирование по курсу «Технология производства и ремонта дорожных машин», систематизация, закрепление и обобщение знаний, полученных при изучении данного курса.
При выполнении курсовой работы сделаны следующие расчёты:
— Расчёт годового объёма работ ремонтного предприятия;
— Расчёт режима работы ремонтного предприятия и фондов времени;
— Расчёт количества работающих, рабочих мест и оборудования;
— Расчёт производственных, складских и административно-бытовых помещений;
— Расчет технико-экономических показателей ремонтного предприятия.
В графической части выполнены:
— Общий вид производственного корпуса;
— Чертеж агрегатно-механического отделения.
Определение годового объёма работ ремонтного предприятия
Режим работы ремонтного предприятия и фонды времени
Расчёт количества работающих, рабочих мест и оборудования
Определение площадей производственных, складских и
Компоновка главного производственного корпуса
Технико-экономические показатели проекта
6.1 Определение ориентировочной стоимости
6.2 Определение удельных технико-экономических
показателей ремонтного предприятия
Список использованной литературы
Планируемый рост парка строительных и дорожных машин вызывает необходимость совершенствования процессов их технического обслуживания и ремонта, расширения сети ремонтных предприятий.
Для своевременного и качественного выполнения капитального и текущего ремонта огромного парка машин различного назначения пока ещё не создано в достаточной степени оснащённой ремонтной базы. Поэтому вопросы проектирования специализированных ремонтных предприятий, организации, капитального ремонта машин являются очень важными при подготовке инженеров-механиков.
Тип марки машины: ДТ-75М;
Годовая производственная программа ремонтного предприятия 
Определение годового объема работ ремонтного предприятия
Определим годовой объем работы предприятия
;(1)
где 
– трудоёмкость капитального ремонта основной условно приведённой единицы, скорректированной по условиям работы;
– годовая приведенная программа
;(2)
где 
– коэффициент корректировки, учитывающий снижение нормативной трудоёмкости за счёт объёма производства Км = 0,73;
— коэффициент выработки.
– нормативная трудоёмкость капитального ремонта условно приведенной единицы, 
Для учета нужд вспомогательного производства (инструментальный цех и ОГМ) в таких работах как кузнечные, термические, гальванические и др. необходимо при расчете количества рабочих и оборудования в этих цехах общий годовой объем работ увеличить на величину коэффициента самообслуживания. Тогда годовой объём работ ремонтного предприятия составит
; (3)
где 
– коэффициент самообслуживания.
Режим работы ремонтного предприятия и фонды времени
Годовые фонды подразделяются на номинальные и действительные.
Номинальным фондом рабочего времени оборудования называют время (в часах), в течение которого может работать оборудование при заданном режиме.
, (4)
где 
– количество рабочих дней в году;
– количество предпраздничных дней;
– продолжительность смены, ч;
– количество смен работы.
Действительный (расчётный) годовой фонд времени работы оборудования характеризует время, в течение которого оборудование может быть полностью загружено
,(5)
где 
– коэффициент, учитывающий простои оборудования на ТО и ремонте при односменной работе.
Годовой фонд рабочего места определяет время его использования и, как правило, приравнивается к номинальному фонду времени оборудования:
Номинальный годовой фонд времени рабочего характеризует максимально возможное время работы рабочего
,(6)
где 
– соответственно количество календарных, праздничных и выходных дней в году.
Действительный фонд времени рабочего определяет фактическое количество работы одного рабочего
,(7)
где 
– коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам;
– продолжительность отпуска в днях.
Расчет количества работающих, рабочих мест и оборудования
Определим объем работ, выполняемых в цехах:
цех ремонта двигателей
цех восстановления и изготовления деталей
Определим списочное количество рабочих в цехах по формуле
,(8)
цех ремонта двигателей
цех восстановления и изготовления деталей
Определим явочное количество рабочих по формуле
,(9)
цех ремонта двигателей
цех восстановления и изготовления деталей
Определим количество рабочих постов в цехах по формуле
,(10)
где 
– количество одновременно работающих на посту;
– годовой фонд рабочего места, ч.
цех ремонта двигателей
цех восстановления и изготовления деталей
Определим количество рабочих мест в цехе
,(11)
цех ремонта двигателей
цех восстановления и изготовления деталей
Количество основного технологического оборудования в цехе определяется по формуле
;,(12)
цех ремонта двигателей
цех восстановления и изготовления деталей
Остальное оборудование, инвентарь и приспособления подбираются без расчёта из условия необходимого технологического комплекта.
Количество рабочих в инструментальном цехе (отделении) ориентировочно принимается равным 25 %, а в отделе главного механика — 17 % от количества производственных рабочих в слесарно-механическом цехе (отделении) основного производства.
Определение площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений
При укрупненных расчетах определение площадей производственных помещений производится на основании удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене
,(13)
где 
– площадь цеха, м2 ;
– удельная площадь на одного производственного рабочего, м2;
– явочное количество рабочих в большей смене.
Таблица 2 Удельные показатели для расчета площадей административно-бытовых помещений
показателей, м 2
Площадь помещения, м 2
Удельная площадь на одного
Удельная площадь на один
умывальный кран, рассчитан-
ный на 10 человек
Удельная площадь на одну
душевую кабину, рассчитан-
ную на 5 человек
Удельная площадь на один
унитаз, рассчитанный на 15
Удельная площадь на одного
служащего или ИТР
Определим площади складских помещений ремонтного предприятия. Общая площадь складов составляет 25% от
Таблица 2 Распределение общей площади складских помещений ремонтного предприятия
Наименование складских помещений
% от общей площади складов
Склад запасных частей 20 165 Склад материалов 17 140.25 Комплектовочный склад 10 82.5 Склад агрегатов, ожидающих ремонта 15 123.75 Склад деталей, ожидающих ремонта 7 57.75 Склад отремонтированных агрегатов 6 49.5 Центральный инструментальный склад 4 33 Склад металлов 8 66 Склад ГСМ 3 24.75 Склад леса 8 66 Склад утиля 2 16.5
Компоновка главного производственного корпуса ремонтного предприятия
При проектировании специализированных предприятий по ремонту дорожных машин и их агрегатов необходимо соблюдение условий технологической взаимосвязи, а также действующих норм строительного, санитарного и противопожарного проектирования.
Технологическую компоновку главного производственного корпуса выполняют в следующей последовательности:
намечают схему производственно-технологического потока;
определяют расчётную площадь главного производственного корпуса по формуле
(14)
где 
– площадь i-го производственного цеха;
– площадь j-го бытового помещения;
– площадь k-го складского помещения;
1.15 – коэффициент, учитывающий межцеховые проходы и проезды.
Технико-экономические показатели проекта
6.1 Определение ориентировочной стоимости ремонтного предприятия
Для определения стоимости ремонтного предприятия суммируются стоимость зданий, оборудования с его монтажом, дорогостоящих приспособлений и инструментов, производственного инвентаря. При ориентировочных расчетах стоимость зданий и сооружений определяется по укрупненной стоимости 1м3 объёма здания. Определим кубатуру здания по формуле:
,(15)
где 
– площадь зданий (помещений);
– высота зданий (помещений).
Определим стоимость зданий
(16)
Определим ориентировочную стоимость ремонтного предприятия по формуле
,(17)
где 
– коэффициент от стоимости зданий, отражающий стоимость оборудования с монтажом;
– коэффициент от стоимости зданий, отражающий стоимость инструментов и приспособлений;
– коэффициент от стоимости зданий, отражающий стоимость производственного инвентаря.
6.2 Определение удельных технико-экономических показателей ремонтного предприятия
Определим полезную площадь на один приведенный капитальный ремонт
(18)
Определим общую площадь на одного производственного рабочего
(19)
Определим производственную площадь на одного производственного рабочего по формуле
(20)
Определим трудоемкость на единицу продукции по формуле
(21)
Определим объём продукции, снимаемой с 1м2 производственной площади по формуле
,(22)
где 
– площадь производственных помещений ремонтного предприятия, м2.
Определим выпуск продукции на один рубль основных фондов
(23)
Капитальный ремонт строительных и дорожных машин целесообразно планировать и выполнять на базе готовых агрегатов, ремонт которых должен производиться на специализированных агрегатно-ремонтных предприятиях. В этой связи необходимо отметить, что технология капитального ремонта строительных и дорожных машин должна получить свое дальнейшее развитие и, соответственно, при проектировании ремонтных предприятий нужно учитывать имеющиеся тенденции. В каждом конкретном случае необходимо выполнение достаточно глубокого технико-экономического анализа, на основе которого могут быть приняты обоснованные решения при проектировании.
Курсовое проектирование по курсу «Технология производства и ремонта дорожных машин». Метод. указ. Чита: ЧитПИ, 1988. — 48 с.
Источник
