Структура технологического процесса ремонта тракторов

Структура технологического процесса ремонта тракторов

Производственный процесс ремонта тракторов — это сово­купность действий людей и орудий производства, выполняемых

в определенной последовательности и обеспечивающих восста­новление работоспособности, исправности и полного (или близ­кого к полному) ресурса трактора.

Производственный процесс состоит из технологических про­цессов.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по последо­вательному изменению состояния трактора или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправнос­ти и ресурса.

Технологический процесс капитального ремонта тракторов (рис. 3.1) включает в себя все элементы машиностроительного производства (изготовление деталей, сборка, обкатка, испыта­ние и окраска) и дополнительно специфические элементы (при­емка машин в ремонт, очистка, разборка, дефектация и комп­лектация). Ремонтное производство по числу входящих в него элементов превосходит машиностроительное. Единственный источник экономии при КР машин по сравнению с их изготов­лением — использование годных для дальнейшей эксплуатации деталей и их восстановление.

При изготовлении деталей машиностроительные предприя­тия (тракторные заводы) используют заготовки, получаемые литьем, ковкой, штамповкой и т.д. Стоимость материалов и за­готовительных работ при производстве тракторов составляет около 75 % затрат на их изготовление. При восстановлении де­талей в качестве заготовок применяют изношенные детали, поэтому затраты на литье, ковку, штамповку и частично на ме­ханическую обработку, на материалы и заготовительные работы фактически отсутствуют.

Износы большинства деталей тракторов измеряются десяты­ми или сотыми долями миллиметра, и их восстановление сво­дится к нанесению тонкого поверхностного слоя или заключи­тельным операциям механической обработки. Стоимость же восстановления изношенных деталей обычно не превышает 50. 60 % стоимости запасных частей.

Восстановление деталей способствует сохранению природных ресурсов и снижению загрязнения окружающей среды.

Структура технологического процесса во многом зависит от конструкции трактора и программы ремонтно-обслуживающе-го предприятия. Если программа большая, то число технологи­ческих процессов и рабочих мест велико, и наоборот. Если трактор можно расчленить на легко отделяемые агрегаты (дви­гатель, коробка передач, передний и задний мосты, рулевое уп­равление, кабина и др.), то процесс делят на большое число отдельных технологических процессов и их выполняют парал­лельно.

Технологическое оборудование — орудия производства, предназначенные для выполнения определенной части техно­логического процесса путем размещения объектов ремонта, средств воздействия на них, технологической оснастки и при необходимости источника энергии с целью придания заданных свойств трактору.

К. технологическому оборудованию относят металлорежущие станки, сварочные и наплавочные установки, нагревательные печи, испытательные стенды и др.

3.3. Предремонтная очистка тракторов

Качество ремонта во многом определяется наружной очист­кой трактора и его составных частей, которую рекомендуется проводить в помещениях для наружной мойки (в холодное вре­мя года) или на специальной площадке, оборудованной эстака­дой и устройствами для отстоя и улавливания грязи (в теплое время года). Для наружной очистки рекомендуется применять моечные машины высокого давления, представляющие собой аг­регаты без источника нагрева и с автономным источником на­грева моющего раствора, смонтированные на колесных тележ­ках.

Очистка агрегатов системы питания дизеля обусловле­на тем, что детали топливной аппаратуры в процессе эксплуа­тации покрываются пылью, масляно-грязевыми и смолистыми отложениями, лаковыми пленками, продуктами изнашивания и коррозии, нагаром. В топливных фильтрах и отстойниках, воздухоочистителе, топливном баке, на поверхности деталей форсунки, в картерах насоса и регулятора накапливаются за­грязнения, а стенки топливопр о водных каналов покрываются смолистыми и лаковыми отложениями. Эти загрязнения, со­держащие твердые механические частицы и активные соедине­ния, повышают силу трения в подвижных соединениях, усили­вают абразивное и коррозионное изнашивание деталей, ув^ли-чивают сопротивление прохождению топлива в фильтре и воз­духа в воздухоочистителе.

Применяют следующие способы очистки: струйную — горя­чим моющим раствором; погружение узлов и деталей в раство-ряюще-эмульгирующие растворы с одновременной активаци­ей раствора; выварку деталей в ваннах с растворителями; цир­куляционную очистку закрытых полостей и каналов; ультразву­ковую очистку; электрохимическую очистку; термическую очи­стку в расплаве солей; механическую очистку косточковой крошкой, дробью, волосяными и проволочными щетками, чи­стиками и скребками. При этом применяют синтетические,

растворяюще-эмульгирующие и органические моющие и очи­щающие средства: МС-37, -8, Лабомид-101, -102, -203, -315, Темп-109, АМ-15 и др. Для очистки узлов и деталей системы питания используют струйные моечные машины — ОМ-12078, -4610, -4267 и др. и погружные — ОМ-5287, -1600 и др. Для очи­стки распылителей форсунок от нагара и удаления зависшей иглы распылителя применяют ультразвуковую установку ОР-15702. Нагар с распылителей и других деталей форсунок удаля­ют круглыми проволочными щетками и оправками, закреплен­ными на вращающемся шпинделе станка (например, настоль­ного сверлильного станка).

Следует придерживаться следующей технологии очистки аг­регата:

очистка вместе с дизелем;

снятие агрегата с дизеля;

разборка на узлы;

разборка узлов на детали;

пассивирование (защита от коррозии);

очистка деталей перед сборкой или расконсервация;

обезжиривание перед окраской.

Сильнозагрязненные корпусные и другие детали очищают сначала погружением в растворяюще-эмульгирующие средства, а затем в струйной машине синтетическими средствами.

Очистка головки блока дизеля проводится в высокотемпера­турном расплаве солей электрохимическим методом, который отличается от обычной физико-химической очистки дополни­тельным воздействием электрического тока. Очищаемую деталь помещают в ванну, служащую анодом, с токопроводящей мою­щей средой — водным раствором щелочных препаратов или син­тетических средств.

3.4. Предремонтное диагностирование тракторов

Предремонтное диагностирование выполняется для того, чтобы определить целесообразность ремонта сборочной едини­цы или агрегата, т. е. выявить возможность дальнейшего исполь­зования составной части без ее ремонта.

Основные ресурсные параметры технического диагностиро­вания силовой передачи, ходовой системы и механизмов пово­рота трактора приведены в табл. 3.2.

Ресурсные параметры силовой передачи, ходовой системы

и механизмов поворота трактора и средства их технического

Определяемый параметр

Средства диагностирования

Трансмиссия трактора

Суммарный угловой зазор в сило­вой передаче

Угломер КИ- 13909

Износ составных частей коробки передач, главной передачи, диф­ференциала, конечных передач

Щупы (набор № 4), устрой­ство КИ-4850, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

Ходовая система гусеничного трактора

Состояние направляющих колес, опор, катков, поддерживающих роликов и натяжных устройств

ШтангенциркульШЦ-Ш-400-0,1

Зазоры в сопряжениях ходовой системы

Устройство КИ-4850, ломик, щупы (набор № 4)

Износ гусеничных цепей и веду­щих колес

Устройство КИ- 13927

Ходовая система и тормоза колесного трактора

Состояние шин и высота грунто-зацепов

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

Радиальные зазоры в сопряжени­ях поворотных цапф

Устройство КИ-4850

Расход топлива, затрачиваемый на торможение

Устройство КИ-8948 или -8927, -5654

Определение суммарного углового зазора в силовой переда­че. Угломер КИ-13909 устанавливают на ведущем колесе тракто­ра и измеряют суммарный угловой зазор всей кинематической цепи на каждой передаче, а затем зазор в каждой конечной пере­даче. Если зазор превышает допустимое значение Д1 (табл. 3.3), хотя бы на одной из передач, то вскрывают коробку передач и задний мост, осматривают шестерни, проверяют износ зубьев шестерен, шлицов и подшипников.

Проверка износа составных частей коробки передач, главной передачи^ дифференциала и конечных передач. Про­кручивая вручную валы силовой передачи, осматривают шестер­ни. При поломке зубьев шестерни более чем на 1/3 длины зуба или выкрашивании рабочей поверхности зуба общей площадью

Допустимые значения суммарного углового зазора в силовой

Тракторы

Общий угловой зазор

Зазор в конечной

передаче

МТЗ-80, -82 и их модификации

ВТ-175С, ДТ-75М, -75В, -75МВ, -75Н

Т-40М, -40АМ, ЛТЗ-55, -65

гоолее 25 % шестерня подлежит выбраковке. Проверяют с помо-ьщыо щупов зазоры в сопряжениях вилка — шестерня. Допусти-[мая величина зазора 1,3 мм. Измеряют ширину рабочей части )венцов шестерен непостоянного зацепления. Если износ венца [превышает 30 % его нерабочей части, то шестерню выбраковы-

При чрезмерном износе зубьев шестерен, шлицов валов, ви-|лок переключения передач, а также при наличии изломов, ско-]лов, трещин и других повреждений зубьев шестерен силовая (передача подлежит ремонту. При чрезмерном износе отдельных |пар, например шестерен главной передачи, заменяют изношен-•цые детали.

Приспособлением КИ-4850 измеряют осевой зазор в под-1,шипниках ведущей шестерни главной передачи ведущих мостов тракторов К-701 и Т- 150К, переднего ведущего моста тракторов |МТЗ. У тракторов Т-150К и МТЗ при зазоре более 0,3 мм регу-шруют конические подшипники. У тракторов К-701 при зазо-»е более 0,5 мм заменяют конический двухрядный подшипник. 1змеряют щупами боковой зазор между зубьями шестерен глав-Ецой передачи. Если зазор превышает 1,5 мм, то шестерни бра-|куют.

При осевом зазоре в подшипниках конечных передач (колес-;ных редукторов) более 0,3 мм у тракторов К-701 заменяют шари-[ ковые подшипники колесных редукторов, у тракторов Т-40АМ и -40АНМ заменяют подшипники ведомой шестерни колесного ‘ редуктора, у тракторов остальных марок регулируют конические

Проверка состояния направляющих колес, опорных кат­ков, поддерживающих роликов и натяжных устройств.

Убеждаются в отсутствии трещин, сколов и поломок ободьев колес, катков и роликов, а также их одностороннего износа. Проверяют исправность винтов натяжных устройств (не долж­но быть забоин резьбы), исправность пружины и убеждаются в отсутствии течи масла из полостей. Неработоспособные состав­ные части подлежат ремонту или замене.

Измеряют износ направляющих колес, опорных катков, под­держивающих роликов и сравнивают полученные результаты с допустимыми.

Можно оставлять без ремонта в напряженный период сельс­кохозяйственных работ опорные катки, износ которых превы­шает допустимый, если разность диаметров спаренных катков не более 4 мм.

У тракторов ДТ-75В, -75МВ, -75М, -75Н, ВТ-100, -175С и Т-150 определяют износ коленчатой оси и втулок, допускается увеличение зазора между ними до 2,5 мм.

Измерение зазоров в сопряжениях ходовой системы.

У тракторов Т-4А, -130, -170МЗ, -70В, -70С проверяют осевое перемещение направляющих колес и поддерживающих роликов с помощью устройства КИ-4850. Если перемещение колеса (ро­лика) превышает допустимое значение, то заменяют изношен­ные детали или проводят соответствующие регулировки.

У тракторов Т-150, ДТ-175С, ВТ-100, ДТ-75В, -75М, -75МВ, -75Н проверяют радиальный зазор между втулками балансиров и цапфами кареток, осевое перемещение кареток и опорных катков, а также осевые зазоры в подшипниках поддерживающих роликов.

Если результаты измерений превышают допустимые значе­ния, то заменяют изношенные детали или проводят соответству­ющие регулировки.

Определение износа гусеничных цепей и ведущих колес.

Измеряют с помощью устройства КИ-13927 длину 10 звеньев верхней ветви гусеничной цепи. Предельная длина 10 звеньев для трактора Т-4А составляет 1800 мм, для тракторов Т-150, ДТ-75М, -75МВ, -75В, ВТ-100, -175С, ДТ-75Н — 1900 мм, для Т-70Е и -70С — 1870 мм. Если длина 10 звеньев превышает соответствен­но 1740, 1770 и 1795 мм, а разность длин 10 звеньев обеих гусениц трактора составляет более 10 мм, то гусеницы меняют местами.

Если же длина 10 звеньев превышает соответственно 1740, 1770 и 1795 мм, а пальцы ранее не заменяли, устанавливают но­вые пальцы и меняют местами ведущие колеса для работы не­изношенной стороной.

Если пальцы ранее меняли, а длина 10 звеньев оказалась пре­дельной, то гусеницы следует заменить новыми или восстанов-

ленными. П0и предельном износе гусеницы цевка звена, выхо­дящего из зацепления с колесами, упирается в тыльную сторо­ну зуба. Если длина 10 звеньев не близка к предельному значе­нию и при движении трактора цевка звена гусеницы, выходяще­го из зацепления с колесом, упирается в тыльную сторону зуба, это свидетельствует о предельном износе зубьев ведущих колес и необходимости их замены.

Проверка состояния шин и высоты грунтозацепов. При трещинах в боковых стенках и расслоении каркаса шины вы­браковывают. В случае удовлетворительного состояния каркаса и других элементов шины глубиномером штангенциркуля изме­ряют высоту грунтозацепов. Если высота грунтозацепов шин ве­дущих колес менее 7 мм, а шин направляющих колес менее 2 мм, то шины заменяют.

Проверка радиальных зазоров в сопряжениях поворотных цапф. Тормозят задние колеса и стопорят педали тормозов. Поднимают домкратом переднюю ось трактора до отрыва коле­са от опоры.

Установив приспособление КИ-4850 на передней оси и пере­мещая колесо в осевом направлении, фиксируют показание ин­дикатора. Допустимый зазор в сопряжениях поворотная цап­фа — втулка 0,4 мм, если зазор больше, то заменяют втулки по­воротных цапф.

Источник

Разработка технологического процесса ремонта тракторов и сельскохозяйственных машин

Схема организации ремонта тракторов в мастерской машинно-тракторной станции узловым методом. Анализ способа восстановления изношенных лемехов приваркой лезвий газовой, электродуговой сваркой. Виды ремонтного оборудования в зависимости от назначения.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	03.03.2017
Размер файла	1,5 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Ремонт тракторов и сельскохозяйственных машин — система организационных и технических мероприятий по обслуживанию неисправных тракторов и с.-х. машин, направленных к восстановлены о нормальной работоспособности отдельных деталей, механизмов и всей машины в целом. Необходимость ремонта вызывается тем, что, в результате механического износа при работе тракторов и с.-х. машин, а также в результате коррозийного износа под влиянием влаги, колебания темп-р и др., детали, крупные узлы и агрегаты машин утрачивают необходимые размеры, форму, прочность и постепенно приходят в негодность. Сущность ремонта, так. обр., сводится к тому, чтобы возможно полнее восстановить первоначальные конструктивные и эксплуатационные показатели машин.

1. Ремонт тракторов

В сельском хозяйстве ремонт тракторов организован по планово-предупредительной системе, включающей в себя, кроме проведения периодического технического ухода за тракторами, периодический текущий ремонт, периодический капитальный ремонт. По содержанию работ отдельные виды ремонта имеют существенные различия. Периодический текущий ремонт трактора содержит операции разборки двигателя с ремонтом или заменой отдельных деталей его, сборки и испытания двигателя; полный контроль и регулировку всех механизмов заднего моста и ходовой части, разборку и ремонт отдельных узлов и агрегатов заднего моста. Периодический капитальный ремонт трактора содержит операции полной разборки всех агрегатов и узлов трактора с последующим ремонтом или заменой деталей, сборкой и испытанием отдельных узлов и агрегатов и всего трактора в целом. Для осуществления планово-предупредительной системы ремонта тракторов существует сеть ремонтных предприятий, а также др. средства ремонтного обслуживания тракторов. Все мероприятия по ремонтному обслуживанию тракторов складываются из след. работ:

1) работы заводов промышленности по изготовлению запасных частей и агрегатов, ремонтных материалов, станочного оборудования, приборов и инструментов, необходимых для ремонта тракторов;

2) работы специализированных заводов Министерства сельского хозяйства РФ по изготовлению нестандартного инструмента и спец. ремонтного оборудования для мастерских МТС, межрайонных мастерских капитального ремонта (ММКР) и ремонтных заводов (РЗ) и для тракторных бригад;

3) работы межрайонных мастерских капитального ремонта и ремонтных заводов по капитальному ремонту двигателей и сложных агрегатов тракторов, по выполнению сложных ремонтных операций при текущем ремонте тракторов (шлифование валов, расточка и шлифование цилиндров), по ремонту электрооборудования и топливной аппаратуры тракторов, по ремонту оборудования мастерских МТС и изготовлению некоторых видов нестандартного оборудования, инструментов и приспособлений для МТС;

4) работы мастерских МТС по текущему ремонту двигателей и всему ремонту ходовой части тракторов, по ремонту и комплектованию обменного фонда агрегатов и узлов, используемых при техническом обслуживании в полевой период работы тракторов, по выполнению ремонтных операций при сложном техническом уходе, по текущей проверке и регулировке топливной аппаратуры, карбюраторов и электрооборудования;

5) работы автопередвижных мастерских по выполнению сложных операций технических уходов и по выполнению аварийных ремонтов;

6) работы полевых мастерских тракторных бригад по проведению технического ухода за тракторами;

7) работы трактористов и бригадиров по проведению несложного технического ухода за тракторами в поле с помощью имеющихся у них комплектов инструмента. В каждой МТС и специализированной станции создаётся обменный фонд агрегатов и узлов тракторов и с.-х машин для нужд технического обслуживания тракторных бригад, а также создаётся обменный фонд агрегатов и узлов на ремонтных заводах и в межрайонных мастерских капитального ремонта для проведения капитального ремонта тракторов, автомобилей и двигателей в размере 10% от наличия парка этих машин.

Рис. 1. Схема технологического процесса ремонта трактора АСХГЗ-НАГИ в мастерской МТС при узловом методе

2. Ремонтные мастерские

Наибольшее количество ремонта по тракторам за всё время их эксплуатации проводится мастерскими МТС . Ремонт тракторов в мастерских выполняется по определённому технологическому процессу. Этот процесс состоит из ряда последовательно (а на некоторых этапах и параллельно) выполняемых подготовительных, разборочных, ремонтных, сборочных, контрольных, испытательных и заключительных операций. В мастерских МТС наибольшее распространение имеет организация технологического процесса ремонта тракторов узловым методом. На каждый трактор (или на отдельный его агрегат или узел), поступивший в ремонт, оформляют заказ, составляют дефектовочную ведомость и затем на определённых рабочих местах мастерской выполняют отдельные операции или процессы этого ремонта. Первая операции — это наружная очистка и мойка трактора, удаление накипи в системе охлаждения (последнее часто выполняется в предремонтный период эксплуатации тракторов). Затем идут операции разборки трактора на узлы и детали, мойка деталей, осмотр и выбраковка, ремонт деталей, комплектование узлов, сборка узлов и механизмов, их испытание и сборка всего трактора. При узловом методе ремонта тракторов заранее организуют весь комплекс работ, составляющий полный технологический процесс ремонта трактора по узлам. Соответственно специфическим особенностям операций, входящих в ремонт того или др. узла, в ремонтной мастерской организуют отдельные специализированные рабочие места, посты или цехи, оборудование к-рых приспосабливают к наилучшему выполнению ремонтных работ по этим узлам.

Все ремонтные работы на каждом рабочем месте (посту, в цехе) мастерской проводятся рабочими, подчинёнными руководству и контрольному аппарату мастерской. За определёнными рабочими местами закрепляются постоянные рабочие на весь период ремонта. Мастерская МТС при узловом методе ремонта представляет собой организованное предприятие, выполняющее запланированную программу ремонтных работ. Работы выполняют рабочие на специализированных рабочих местах посредством приспособлений и инструментов . При узловом методе ремонта операции технологического процесса ремонта разделяются по рабочим местам на основании расчёта загрузки каждого рабочего, занятого на том или другом рабочем месте мастерской. Рабочий, выполняя работы по ремонту карбюратора, догружается работами по ремонту деталей регулятора. Рабочий, занятый ремонтом вентилятора и муфты сцепления, догружается работами по ремонту масляного насоса, фильтра и т. д. Создаются условия, способствующие повышению квалификации ремонтных рабочих.

При узловом методе ремонта не все узлы трактора разбирают на детали. Ряд узлов и агрегатов трактора без детальной разборки их, после наружной мойки, направляют непосредственно на рабочие места.

К таким узлам например, по трактору АСХТЗ-НАТИ относятся: электрооборудование, карбюратор, регулятор и мостик магнето, вентилятор, масляный насос и фильтры, сливной клапан, головка цилиндра с клапанным механизмом, шатуны с крышками и вкладышами, коленчатый и распределительный валы, главное сцепление, радиатор, баки, воздухоочиститель, коробка передач, крышка с рычагом переключения, коробка рулевого управления, бортовые фрикционы с валом, пусковая рукоятка, гусеницы.

3. Узловой метод ремонта

Осуществление узлового метода ремонта требует:

1) общего улучшения работы мастерской (обеспечения чистоты рабочих мест, приведения в исправность оборудования, правильной планировки цехов);

2) орг-ции и оборудования специализированных рабочих мест (постов, цехов) мастерских, согласно технологической схеме ремонта; 3) расстановки рабочей силы по рабочим местам и точного ознакомления каждого рабочего с объёмом выполняемых им работ; 4) обеспечения каждого рабочего места необходимой технической документацией для ремонта. Кроме того, при узловом методе мастерская обеспечивает быстрое и своевременное восстановление имеющегося в МТС оборотного фонда запасных узлов и агрегатов к тракторам.

В мастерской МТС организуют и оборудуют указанные на этой схеме рабочие места, напр. рабочее место устраивают для наружной мойки и промывки системы охлаждения. Далее организуют рабочие места по разборке трактора и — по разборке двигателя. Непосредственно за рабочим местом разборки трактора и рабочим местом разборки двигателя располагается рабочее место по мойке деталей и узлов. Следующее рабочее место предназначено для осмотра и выбраковки деталей. При узловом методе ремонта большая часть объёма работ по осмотру и выбраковке выполняется непосредственно около мойки , но нек-рая часть этих работ производится на рабочих местах ремонта узлов и агрегатов, т. к. нек-рые узлы разбираются только на рабочих местах их ремонта. После осмотра невыбракованные детали и узлы доставляют на соответствующие рабочие места для ремонта, выбракованные детали — в утиль. Детали, допустимые к постановке на трактор без ремонта, доставляют на рабочее место № 6 — по комплектовке. От налаженной работы комплектовочной во многом зависит качество работы всех рабочих мест по ремонту узлов трактора. Новые запасные части из склада, восстановленные или отремонтированные части из цехов поступают на соответствующие рабочие места для постановки в узлы только через комплектовочную. Комплектовочную располагают в центре мастерской, чтобы бесперебойно обслуживать все рабочие места. Все остальные рабочие места по ремонту тракторов располагают в мастерской примерно в том порядке, в каком они расположены на схеме.

Нек-рые рабочие места, организуемые в мастерских по ремонту тракторов, сходны с соответствующими рабочими местами в пром. предприятиях (рабочие места токаря, слесаря, кузнеца, инструментальщика и т. п.). Но большая часть рабочих мест, необходимых для ремонта тракторов, имеет много специфических, отличительных черт как в орг-ции, так и в оборудовании (см. Ремонтное оборудование). Заливка подшипников, т. е. покрытие антифрикционным сплавом, в ремонте тракторов представляет собой одну из наиболее сложных и часто повторяемых ремонтных операций. Заливка производится на рабочем месте, к-рое имеет спец. верстак, разделённый на 3 части: 1) для подготовки подшипников к заливке (выплавка старого сплава, правка вкладышей и т.п.); 2) для плавки антифрикционного металла и заливки подшипников; 3) для первичной обработки залитых подшипников (удаление литников, зачистка тыльной стороны подшипника и т. п.). На верстаке располагают требуемые приспособления и инструменты. Подобная специфическая особенность оборудования рабочих мест по ремонту характерна для рабочих мест по ремонту головок цилиндров и клапанного механизма, по ремонту шатунно-поршневой группы, по ремонту муфты сцепления и др.

При ремонте тракторов производятся разные виды холодной и горячей обработки металлов, гидравлические испытания, различные виды измерений, контроля и т. п. Из видов холодной обработки металлов наиболее часто применяют след.: опиливание напильником или припиливание — для подгонки шпонок, стыков поршневых колец, для заправки помятых граней гаек и головок болтов, для подгонки торцов подшипников скольжения, для выравнивания плоскостей разъёма деталей, имеющих коробление, и т. п.; шабрение торцовым, трёхгранным или лапчатым шабером для выравнивания поверхностей особо ответственных деталей с целью устранения неровностей износа или коробления, для окончательной подгонки скользящих подшипников и т. п.; обточку или растачивание резцами на токарных или спец. станках для обработки различных деталейтракторов с целью удаления неровностей износа и восстановления форм деталей, напр.: растачивание гильз, цилиндров, обточка корпусов подшипников под добавочное кольцо или втулку, обточка деталей после обварки или наварки для устранения неровностей, изготовление втулок, болтов, шпилек и др. деталей спец. ремонтных размеров и т. п.; сверление — свёрлами на сверлильных станках, дрелью или приспособлением с трещёткой; сверлением удаляют из резьбовых гнёзд отломанные шпильки и болты, а также восстанавливают формы отверстий под детали креплений ремонтными размерами или постановкой проходных втулок и т. и.; строжку — резцами на строгальных станках или спец. приспособлениях для обработки поверхностей (рамы, корпуса коробки передач и др.), требующих восстановления плоскостности после износа или после заварки неровностей износа или для подготовки детали под добавочные пластинчатые накладки и т. п.; фрезерование — фрезами на фрезерных станках или спец. приспособлениях для обработки новых шпоночных канавок и шлицевых пазов в валах, шестернях, шкивах и т. п. вместо разрушенных старых канавок и пазов, а также для обработки плоских поверхностей поверхностей гнёзд клапанов и т. п.; шлифование — шлифовальными камнями на шлифовальных станках или спец. приспособлениях и приборах для устранения неровностей износа фасок клапанов, для устранения эллипсности шеек коленчатых и др. валов, для устранения эллипсности и конусности гильз цилиндров и т. п.; полирование — тонкими абразивно действующими пастами или полирующими мастиками, наносимыми на быстро вращающийся предмет (полирующий фетровый круг, притирочный стержень или втулку и т. п.); полировкой улучшают поверхность детали для лучшей теплоотдачи и смазки (шейки коленчатых валов, гильзы цилиндров), точной подгонки деталей по размеру (плунжер-гильза насосных элементов дизельной топливной аппаратуры) или для придания блеска и внешней отделки деталей (отражатели фар); притирку одной детали по другой с применением абразивных паст для окончательной обработки сопрягающихся деталей, требующих герметичности в соединениях без уплотнительных деталей (клапан — гнездо клапана, пробка крана — корпус и т. п.); развёртывание ручными или машинными развёртками (раздвижными или с постоянным размером) для подгонки расточенных отверстий, гл. обр. небольшого диам. (до 50 мм), под размер сопрягаемых шлифованных валов (подгонка втулок масляного насоса под размер валика, подгонка втулок шатунов или отверстий в поршнях под поршневой палец и т. д.).

Рис. 2. Схема организации ремонта тракторов в мастерской МТС узловым методом: 1 — наружная мойка трактора; 2, 3- разборка трактора и двигателя; 4 — мойка узлов и деталей; 5 — дефектовка деталей; в — комплектовка деталей для сборки узлов; 7, 8, 18, 34, 35 — работы выполняются в ММКР и РЗ; 9, 20, 21 — заливка подшипников, ремонт радиаторов, термостата, баков и воздухоочистителей; 10 — расточка подшипников и укладка коленчатого вала; 11 — ремонт и подгонка деталей шатунно-поршневой группы; 12 — ремонт блока; 13 — сборка двигателя; 14 — ремонт деталей и сборка головки цилиндров и клапанного механизма; 15 — ремонт и сборка масляного насоса, водяного насоса, испытание масляного насоса и сервомеханизма (С-80); 16 — ремонт деталей, сборка, испытание и регулировка карбюратора и дизельной топливной аппаратуры; 17 — ремонт электрооборудования; 19 — ремонт вентилятора, муфты сцепления и тормозных лент; 22 — обкатка и испытание двигателя; 23 — ремонт коробки передач, механизма переключения, кардана, механизма выключения пускового двигателя; 24 — ремонт корпуса заднего моста, рамы и поперечных брусьев; 25 — ремонт рулевого управления поддерживающих роликов, подвески трактора и гусеницы; 26 — ремонт диференциала, малых шестерён бортовых фрикционов, вала заднего моста; 27 — переклёпка рамы, прицепного устройства, крыльев, капота, кабины, сиденья; 28 — сборка заднего моста и ходовой части; 29 — окончательная сборка трактора, обкатка его; 30, 31 — слесарно-механические работы; 32 — сварочные работы; 33 — кузнечные работы; 36 — склад запасных частей; 37 — склад инструмента (инструментальная); 38 — склад материалов; 39 — склад топлива и смазочных материалов

Детали при ремонте проходят термическую обработку: отжиг, нормализацию, закалку, отпуск и цементацию. Отжигом снижают внутренние напряжения в стали и чугуне, возникающие в процессе ковки и сварки; уменьшают твёрдость стали и чугуна и улучшают его обрабатываемость резцом (напр., шов, наваренный электросваркой, после отжига легко обрабатывается резном и т. п.). Нормализацией снижают внутренние напряжения, возникающие в процессе ковки, сварки, литья. Твёрдость стали и чугуна после нормализации выше, чем после отжига. Закалкой увеличивают твёрдость стали или чугуна. После закалки детали становятся твёрдыми, но хрупкими, поэтому их подвергают последующему отпуску. Отпуском уменьшают внутренние напряжения и хрупкость закалённой стали или чугуна. При отпуске уменьшается твёрдость. Поэтому темп-ру отпуска выбирают в зависимости от назначения детали. Цементацией с последующей закалкой создают на поверхности детали твёрдый и износостойкий слой. Сердцевина детали при этом остаётся вязкой и мягкой (напр., поршневой палец, гаечные ключи). Нек-рые детали подвергают кузнечной или медницкой обработке. Кузнечные работы применяют при правке тяг, рычагов, переклёпке рам, ступиц колец и шестерён, шестерёнчатых венцов, при ремонте прицепного устройства и изготовлении вспомогательных деталей — хомутов, бандажей, накладон, заплат и т. п. Медницкие работы производят при пайке топливопроводов, краников и маслопроводов, пайке баков, правке капотов и крыльев, корпуса воздухоочистителя, лужении и заливке подшипников и т. п.

При ремонте тракторов широко применяют газо- и электросварочные работы: сварку, наварку и заварку. Сваркой соединяют разломанные стальные (термически необработанные) и чугунные детали тракторов (фланцы водяных патрубков, стойки радиатора и т. п.), приваривают вспомогательные добавочные части, подогнанные к основной части старой детали вместо изношенных, и т. п. Наваркой восстанавливают формы и размеры изношенных или поломанных деталей. Наиболее характерные случаи применения наварки: восстановление шпор колёс, звеньев гусеничного полотна, зубцов ведущих колёс, черпаков крышек шатунов, торнов изношенных вкладышей, цапф опорных и поддерживающих роликов гусениц, штанг толкателей, посадочных мест нек-рых валов под подшипники или шестерни и т. п. Заваркой уничтожают трещины баков, кожухов, крыльев, кабины и др. деталей. Существуют способы заварки трещин чугунных деталей (блока двигателя, корпуса коробки передач, корпуса заднегомоста или рамы трактора) биметаллическими и пучковыми электродами.

Нек-рые детали из высококачественных материалов имеют небольшие износы (цапфы и шлицованные валы по местам посадки шарико-роликовых подшипников, кулачковые валики, плунжеры топливных насосов и т. п.), их восстанавливают электролитическим покрытием, электроискровой обработкой или металлизацией (см.). Наиболее распространены два вида покрытия: меднение и хромирование. Меднением увеличивают наружный диам. втулок верхней головки шатуна, вкладышей подшипников и т. п., получивших незначительные износы по месту посадки втулок и вкладышей.Хромированием (см.) восстанавливают плунжеры, посадочные места под подшипники, а также повышают износостойкость верхних поршневых колец и т. д. Третий вид электролитического покрытия, имеющий важное значение в ремонтном деле, — осталивание ёще недостаточно разработан и освоен. Осталивание даёт возможность быстро покрыть детали толстым слоем стали (до 1 — 2 мм). Часть деталей тракторов ремонтируют неск. видами ремонта: 1) ремонт трещин блока или резервуара радиатора штифтовкой (слесарно-механические работы), 2) ремонт пробоин картера или поддона двигателя (а часто только трещин) постановкой заплат на винтах, заклёпках или с обваркой трещин (слесарно-механические и сварочные работы). 3) ремонт изношенных участков детали постановкой добавочных деталей, напр.: ремонт путём расточки отверстий в корпусах коробок передач или в корпусе заднего моста под гнёзда подшипников, в отверстия запрессовывают или закрепляют кольца обваркой или штифтами, потом окончательно протачивают кольца под размер корпусов подшипников.

В процессе ремонта тракторов проводят большое количество контрольных работ. Основные контрольные работы след.: 1) контроль размеров деталей штангенциркулями, микрометрами, штихмассами, нутромерами, индикаторами, плитами, скобами и т. п., 2) контроль сопряжений шунами, индикаторами и т. п.; 3) снятие характеристики работы отремонтированных узлов, агрегатов и всего трактора посредством контрольно-испытательных стендов, приборов и приспособлений. Для чего мастерские МТС и совхозов оснащаются ремонтным оборудованием.

4. Ремонт сельскохозяйственных машин

Ремонт тракторных с.-х. машин производят в мастерских МТС и совхозов; ремонт более простых конных с.-х. машин проводится в колхозных кузницах. В период полевых работ текущий ремонт машин производят в полевых мастерских. Объём и характер операций при ремонте разных с.-х. машин зависит от их конструкции и степени изношенности. При ремонте почвообрабатывающих машин основное место занимают кузнечные работы, а при ремонте уборочных машин (зерновых комбайнов, сноповязалок, жаток) — слесарно-механические работы, связанные с заменой и подгонкой деталей. Для обеспечения высокого качества ремонта и монтажа с.-х. машин установлены определённые технические требования.

Ремонт тракторных плугов. При ремонте плугов выполняют след. операции: оттяжку, наварку и закалку лемехов, наварку осей плуга, правку тяг прицепа, а также заменяют изношенные втулки колёс, детали автомата подъёма и др. Во время работы плуга лемехи быстро (в зависимости от почвенных условий, влажности и др.) изнашиваются. При ремонте лемехов надо соблюдать основные технические условия:

1) размеры и форма лемеха должны соответствовать шаблону, изготовленному по новому заводскому лемеху; 2) рабочая поверхность лемеха после ремонта д. б. гладкой; 3) лезвие лемеха д. б. заточено со стороны рабочей поверхности; 4) режущая кромка лемеха д. б. закалена с последующим отпуском. Ремонт изношенных лемехов производится в кузнице. Лемех нагревают в кузнечном горне вдоль кромки лезвия (по ширине на 50 — 60 мм) до коночной темп-ры 900 — 950° (яркокрасное каление). Кузнец вынимает клешами нагретый лемех из горна, кладёт на наковальню и ударами молота за счёт запаса металла, имеющегося в утолщении («магазине») лемеха, производит оттяжку носка, а затем всего лезвия лемеха. При оттяжке лемеха форму его контролируют спец. шаблоном. После оттяжки лезвие лемеха затачивают, а для придания большей износоустойчивости режущую кромку лемеха равномерно но всей длине нагревают до 800 — 820° (вишнёвый цвет) и закаливают в воде. Для устранения хрупкости закалённого лезвия производят отпуск, т. е. нагревают лемех в горне до синего цвета побежалости (350°) и дают постепенно остыть. При повторном ремонте лемеха, когда оттяжка лезвия уже невозможна, производят наварку лемеха. При наварке лемеха выполняют след. операции: 1) заготавливают полосу сечением 6Ч35 мм и длиной по лезвию лемеха для приварки к изношенному лемеху; 2) нагревают в кузнечном горне лемех и заготовленную полосу до сварочного жара (1100 — 1200°); 3) на наковальне ударами молота соединяют полосу и лемех в одно целое; 4) кузнечной обработкой восстанавливают форму лемеха и контролируют его по шаблону. После наварки и оттяжки лезвия, лемех затачивают и закаливают с последующим отпуском.

В мастерских применяют также способ восстановления изношенных лемехов приваркой лезвий газовой или электродуговой сваркой. Технология такого ремонта заключается в след.: 1) выравнивают по прямой линии лезвие изношенного лемеха; 2) из спец. стали подготавливают лезвие для приварки к изношенному лемеху; 3) устанавливают лемех и заготовленное лезвие в зажим (рис. 3) й сваривают газовой или электродуговой сваркой. Для повышения износоустойчивости лемехов в мастерских многих МТС широко применяется наплавка лезвий лемехов твёрдыми сплавами с последующей шлифовкой. Применение того или иного способа восстановления лемехов зависит от технической оснащённости мастерских и определяется хоз. целесообразностью. Ремонт зубовых и дисковых борон. При ремонте зубовых борон выполняют след. операции: выпрямляют изогнутые полосы рамы, оттягивают зубья, устанавливают и крепят зубья на раме. В случае изгиба полос раму разбирают и правят на плите ударами молота. Оттяжку зубьев производят кузнечным способом, после нагрева их в горне до яркокрасного каления; к отремонтированной зубовой бороне предъявляют след. технические требования: планки рамы должны иметь правильную форму; все зубья д. б. заострены, равны по длине и прочно укреплены на раме гайкой с пружинной шайбой или с контргайкой. При ремонте дисковых борон основными операциями являются: замена и ремонт подшипников, заточка дисков, исправление рычагов и др. деталей установочных механизмов и прицепа. Лезвия дисков затачивают с выпуклой стороны сферического диска. Диски, собранные в батареи, плотно сжимают и закрепляют гайкой и контргайкой. Дисковая батарея должна свободно вращаться в подшипниках. Лезвия всех дисков должны лежать в одной плоскости.

Рис. 3. Приварка лезвия к лемеху

Ремонт тракторных сеялок. При эксплуатации тракторных сеялок сильно изнашиваются детали сошников, а также передаточные механизмы, полуоси и втулки колёс, детали автомата. Диски сошников, работая в почве, тупятся и изнашиваются. Заточка лезвий дисков при ремонте сеялок производится на наждачном заточном станке или на токарном станке. Дисковый сошник при сборке регулируют прокладками; при появлении люфта дисков прокладки удаляют. Диски должны свободно от руки вращаться на оси; радиальное биение дисков не допускается.

Рис. 4. Наварка изношенного вала

Ремонт культиваторов. Лапы при работе культиваторов сильно затупляются, и их приходится затачивать. Затачивают лапы на наждачном заточном станке; угол заточки должен быть 5 — 7°. Стойки лап культиваторов, в случае их изгиба, правят на плите ударами молота. У культиваторов (как и у плугов, сеялок и других с.-х. машин) часто приходится ремонтировать оси и валы. Оси изнашиваются в местах посадки во втулках колёс. Изношенные оси и валы ремонтируют электродуговой или газовой наваркой (рис. 4) или горячей насадкой на предварительно проточенную ось заготовленных колец. При изгибе оси правят на плите ударами молота, обычно вхолодную, т. е. без нагрева. При большом изгибе правку изогнутых осей проводят после их нагрева. Для контроля и правки осей и валов в ремонтных мастерских применяют спец. приспособление. На этом приспособлении вал проверяют индикатором или рейсмусом (рис. 5), изогнутый вал правят рычагом (рис. 6).

Рис. 5. Проверка вала на изгиб

Ремонт сенокосилок, лобогреек, жаток и сноповязалок. Наиболее быстро изнашиваются у режущего аппарата сегменты ножевой полосы, пластинки трения, головка ножа, втулки шатуна. Технология ремонта деталей режущих аппаратов сенокосилок, лобогреек, жаток и сноповязалок одинаковая. Основная операция ремонта — заточка сегментов на спец. точильных аппаратах, приспособленных к работе в полевых условиях. Сегменты с верхней насечкой не затачивают. Ремонт шестерёнчатых передач, грабельного аппарата жатки и др. механизмов сводится к замене изношенных или поломанных деталей новыми. При ремонте сноповязалок одна из наиболее сложных операций — исправление и регулировка вязального аппарата. Неполадки в работе этого механизма бывают в результате износа подшипников упаковщиков, изгиба упаковщиков, изгиба иглы, износа ролика и др., что нарушает правильность укладки шпагата в диск узловязателя. Изношенные детали вязального аппарата следует заменить новыми.

Рис. 6. Правка изогнутого вала

Ремонт комбайнов. При ремонте прицепных и самоходных комбайнов (см.) приходится выполнять разнообразные слесарно-механические, кузнечные, сварочные, жестяницкие и столярные работы. При ремонте жаток комбайнов основные операции след.: правка спинки и головки ножа, переклёпка сегментов, ремонт пальцевого бруса, ремонт деталей мотовила, ремонт полотняных транспортёров. Основные операции при ремонте молотилок комбайнов: проверка и правка вала барабана, замена зубьев и бичей, балансировка барабана. Эти ремонтные операции выполняют в мастерских на спец. стенде (рис. 7). Расклёпку и замену изношенных деталей втулочно-роликовых цепей в мастерских производят на спец. приспособлении. Цепь закладывают между двумя полосами и молотком и бородком расклёпывают звенья цепи. Крючковая цепь м. б. восстановлена обжимом на спец. приспособлении (рис. 8).

Рис. 7. Правка винтами вала барабана

Рис. 8. Обжим крючковой цепи

Ремонт узлов самоходных комбайнов С-4 проводят на тех же специализированных рабочих местах, где ремонтируют узлы прицепных комбайнов, дополняя рабочие места спец. оборудованием и приспособлениями для ремонта и контроля консольных шнеков, клавишного соломотряса и др. Для ремонта агрегатов ведущего моста самоходного комбайна при узловом методе ремонта дополнительно организуют спец. рабочее место. При ремонте самоходных комбайнов одной из наиболее сложных Операций является ремонт масляного насоса и гидравлического цилиндра — детали этих механизмов для нормальной работы требуют высокой точности обработки и сборки. После ремонта масляный насос д. б. подвергнут самому тщательному испытанию. Основные технические требования при приёмке насоса след.: 1) ход золотника должен обеспечивать отжатие шарика обратного клапана не менее чем на 1 — 2 мм; 2) при перемещении золотника д. б. обеспечено закрытие выпускаемого отверстия фланца, для чего цилиндрическая часть золотника без особого усилия, «впритирку», должна входить в отверстие, 3) не допускается течь или просачивание масла и др. При проверке масляного насоса на комбайне предъявляются след. требования: жатка должна подниматься на выс. 700 мм в течение 4 сек. (при 577 об/мин. ведущего вала насоса); жатка, установленная на максимальную высоту, не должна самопроизвольно опускаться, уровень масла в коробке насоса при поднятой жатке д. б. на 40 мм ниже крышки насоса.

Ремонт молотилок. Наиболее сложной операцией при ремонте молотилок являются проверка и, в случае прогиба, правка вала барабана, замена изношенных бичей барабана новыми и балансировка барабана. Бичи д. б. установлены строго параллельно оси вала; торцы бичей не должны задевать за обшивку. Зазор между барабаном и декой д. б. равномерным. При ремонте молотилок производят проверку и правку коленчатых валов; при эллипености или конусности шейки валов протачивают и шлифуют. Грохот устанавливают на подвесных пружинах параллельно боковинам молотилки. Зазоры между поверхностью цилиндра и планками шасталки д. б. равномерными по всей окружности. Кожухи элеваторов д. б. плотными с тем, чтобы не допускалась утечка зерна; верхний и нижний валики элеваторов д. б. установлены параллельно» друг другу. Ремонт вентилятора обычно заключается в замене изношенных или повреждённых лопастей; крестовины и лопасти прочно укрепляют; после ремонта вентилятор балансируют. При ремонте молотилок, а также жаток, сноповязалок, комбайнов и др. с.-х. машин в мастерской изготовляют новые деревянные детали: шатуны, планки мотовила, грабли, деревянные подшипники, планки транспортёров и др. детали, требуемые при ремонте машин, а также на период работы машин в поле. Технические условия на изготовление деревянных подшипников след.: материал — бук, дуб, граб; древесина д. б. прямослойной и здоровой; влажность 12 — 14%; сросшиеся с деревом сучки диам. до 8 мм (но не в местах расположения отверстий подшипника) допускаются; трещины, заболонь не допускаются; обработка детали д. б. чистой; подшипник перед установкой на машину д. б. проварен в масле. Технические условия на изготовление планки мотовила (жатка, сноповязалка, комбайн) след.: материал — сосна или ель; древесина д. б. сухой, здоровой и прямослойной; сучки, сросшиеся с древесиной, допускаются; сучки не д. б. расположены у мест крепления планки; отдельные не сквозные трещины допускаются; отщепы по концам планки не допускаются.

Ремонт машин для животноводческих ферм — соломорезок, силосорезок, дробильных машин и мельниц, корнерезок, транспортёров, кормозапарников и др.- проводится в слесарно-механическом, кузнечном и сварочном цехах мастерской. При ремонте соломосилосорезок, корнерезок и др. машин одной из основных операций является ремонт режущих рабочих органов. При заточке ножей д. б. восстановлена (по чертежу или образцу новой детали) их правильная форма. Применяемые углы заточки ножей колеблются в пределах: 12 — 15° для дисковых соломорезок, 14 — 20° для барабанных соломорезок и 17 — 32° для дисковых силосорезок. При восстановлении ножей, для повышения их износостойкости, в мастерских применяют наплавку лезвий твёрдыми сплавами и др. методы повышения износостойкости ножей. При ремонте машин, работающих от привода, одной из важных операций является балансировка вращающихся дисков, барабанов, вальцов, особенно в том случае, если они вращаются с большой скоростью. Ремонт механизмов вентиляционных установок, машин и установок для водоснабжения, оборудования внутри усадебного транспорта и др. сводится к слесарно-механическим. кузнечным и монтажным работам. Ремонт доильных машин, машинок для механической стрижки и др., где требуется большая точность подгонки деталей, сводится в основном к замене изношенных деталей новыми.

Рис. 9. Схема узлового метода ремонта комбайнов: 1 — моторный цех; 2 — кузница; 3 — сварочный цех; 4 — механический цех; 5 — жестяницкий цех; 6 — столярный цех; 7 — ремонт очисток и битеров; 8 — ремонт полотен; 9 — ремонт ножевых полос; 10 — ‘ремонт цепей и цепных транспортёров; 11 — ремонт валов и вентиляторов; 12 — ремонт барабанов и дек; 13 — ремонт жаток

Организация ремонта сельскохозяйственных машин. В МТС, колхозах и совхозах ремонт с.-х. машин производят по плану. В период полевых или стационарных работ за каждой с.-х. машиной проводится технический уход. Технический уход выполняют на месте работы машины. После сезона работ каждая с.-х. машина подлежит проверке и ремонту. Перед постанов коп на ремонт машину очищают, разбирают требующие ремонта узлы и составляют дефектовочную ведомость. По записям в дефектовочной ведомости определяют объём ремонтных работ и требуемые запасные части и материалы. Ремонт более сложных машин (напр., зерновых комбайнов) по объёму работ разделяется на текущий и капитальный. Комбайн «Сталинец» выработавший 300 — 400 га (в зависимости от зональных условий), подлежит текущему ремонту; комбайн, выработавший 900 — 1 200 га, — капитальному ремонту. На расходы по ремонту машин в МТС и совхозах производят определённые отчисления с гектара выполненной работы (вспашки, посева, уборки и т. д.). В мастерских широко применяют узловой метод ремонта машин, при к-ром ремонт отдельных узлов и деталей распределён по специализированным рабочим местам. На рис. 9 показана общая схема узлового метода ремонта комбайнов, разработанного Всесоюзным н.-и. ин-том механизации сельского хозяйства (ВИМ). Напр., ремонт молотильных барабанов комбайнов выполняют на спец. рабочем месте (рис. 10), где производят след. работы: по барабану — проверку и замену планок барабана, замену изношенных зубьев барабана, проверку и правку вала барабана, проверку установки зубьев и балансировку барабана; по деке — замену изношенных зубьев секции деки, проверку и правку изогнутых зубьев. Для выполнения этих работ на рабочем месте имеется след. оборудование и приспособления: верстак слесарный, стенд для ремонта барабана, стенд для проверки зубьев секций деки, тележка, тиски, а также рабочий инструмент: молоток слесарный, ключи гаечные, бородок, зубило, напильники и измерительный инструмент: рейсмус, линейка, шаблоны. На каждом рабочем месте д. б. спец. инструкция с указанием: 1) содержания работ и последовательности их проведения, 2) необходимого инструмента и 3) технических условий на ремонт и способов контроля.

Рис. 10. Рабочее место по ремонту барабанов

тракторный электродуговой сварка ремонтный

Важнейшее условие высокой производительности труда и высокого качества ремонта — правильная организация труда и рабочего места. Рабочие места для выполнения спец. работ по ремонту узлов, а также для слесаря, кузнеца и др. ремонтных рабочих д. б. в образцовом порядке. После приёмки отремонтированных с.-х. машин спец. комиссией МТС, плуги, сеялки, культиваторы, комбайны и др. машины принимают бригадиры тракторных бригад, а также трактористы, комбайнеры, машинисты. До начала ремонта с.-х. машин в колхозах, МТС и совхозах заготавливают запасные части и требуемые материалы, что при ремонте сокращает затраты труда, средств и времени.

При организации в мастерских при МТС, в ММКР и на РЗ ремонта тракторов, двигателей и др. машин важнейшее значение имеет оборудование рабочих мест. Нестандартное оборудование, приспособления, приборы и инструмент, применяемые при узловом методе ремонта по типовой технологии, утверждённой Министерством сельского хозяйства СССР, классифицированы.

Принятая классификация и шифровка оборудования построены так:

а) Ремонтное оборудование и приспособления, в зависимости от назначения, распределены на след. группы: общего назначения — О; для монтажных и слесарных работ — М; для холодной обработки металлов — X; для горячей обработки металлов — Г; для спец. работ — С; для разных работ — Р; для контрольно-измерительных работ — К.

б) Каждая группа оборудования подразделяется на виды: инструмент — И; приспособления и приборы — П; оборудование — О.

в) Всё нестандартное оборудование, приспособления и инструмент ремонтных мастерских распределены по рабочим местам и цехам, и в шифр оборудования введено цифровое обозначение (номер) соответствующего рабочего места. Напр.: наружная очистка и мойка машин перед ремонтом — 01; разборка машин на агрегаты, узлы и детали — 02; разборка двигателя на узлы и детали — 03; заливка подшипников — 09; сборка двигателя — 13 и т. д.

Две последующие цифры означают порядковый номер оборудования по данному рабочему месту. Общий шифр отдельных объектов оборудования обозначается, напр., так: верстак слесарный на два рабочих места — МО5002; прибор для заливки подшипников — ГП-0912; стенд для ремонта молотильного барабана комбайна — СО-9201 и др. (см. Ремонтное оборудование).

Материально-техническое обеспечение ремонта тракторов и с.-х. машин оборудованием, материалами и запасными частями осуществляется Главным управлением материально-технического снабжения Министерства сельского хозяйства СССР через областные (краевые) конторы и сеть магазинов в р-нах. Подготовка квалифицированных кадров механиков и ремонтных рабочих для мастерских МТС и совхозов проходит по сети спец. курсов и училищ Министерства сельского хозяйства СССР.

Ремонт тракторов и с.-х. машин составляет дисциплину, преподаваемую в вузах и техникумах механизации с. х-ва и на факультетах механизации в с.-х. институтах. Спец. н.-и. работы в области ремонта тракторов и с.-х. машин систематически ведут: 1) Государственный союзный научно-исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации тракторов и с.-х. машин (ГОСНИТИ); 2) Всесоюзный н.-и. ин-т механизации сельского хозяйства (ВИМ); 3) Всесоюзный н.-и. ин-т механизации и электрификации совхозов (ВНИИМЭС); 4) Украинский н.-и. ин-т механизации сельского хозяйства (УНДИМ), а также кафедры ремонта машин учебных ин-тов механизации и электрификации сельского хозяйства — Московского, Ленинградского, Челябинского, Мелитопольского, Таганрогского и факультетов механизации с.-х. институтов — Саратовского, Воронежского и др.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Анализ производственно-технологической деятельности предприятия ООО «Коченевский агроснаб». Описание действующих технологических процессов ремонта импортных тракторов. Разработка мероприятий по технике безопасности при выполнении операций ремонта.

дипломная работа [1,3 M], добавлен 17.07.2014

Нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов, технологического оборудования. Методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин. Методика расчета численности ремонтного персонала и станочного оборудования.

курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.02.2013

Подготовка детали вал опоры к дефектации и ремонту. Выбор способа ремонта поверхностей детали и разработка технологического маршрута ремонта. Разработка технологических операций ремонта поверхности: расчёт режимов наплавки и механической обработки.

курсовая работа [90,6 K], добавлен 23.08.2012

Разработка технологического процесса восстановления крышки распределительных шестерен №66-1002060-Б с применением рациональных способов ремонта. Обоснование выбора рационального способа восстановления детали. Технологические схемы устранения дефектов.

курсовая работа [651,4 K], добавлен 09.02.2018

Разработка план-графика ремонта и осмотра технологического оборудования. Расчет трудоемкости ремонтных работ, штатов мастерской. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования. Заработная плата работников. Разработка технологического процесса.

курсовая работа [604,4 K], добавлен 02.02.2013

Источник