Сварочно монтажные работы при ремонте трубопроводов

Сварочные работы при ремонте магистральных трубопроводов.

Ремонт заваркой (заплавкой) дефекта. Этот метод разре­шается применять при коррозионных дефектах с остаточной толщиной стенки не менее 5 мм. Согласно действующим нор­мативам заварка допускается, если максимальный линейный размер дефекта не превышает трех номинальных толщин стенки трубы.

Заварку разрешается проводить только на полностью за­полненном нефтепроводе. Полость коррозионного поврежде­ния и поверхность трубы в радиусе не менее двух диаметров повреждений зачищается до металлического блеска. После заварки дефекта наплавленный металл должен быть обрабо­тан шлифмашинкой до получения ровной поверхности и иметь усиление не более 1 мм с плавным переходом к основному металлу.

Повреждения тр-да в виде свищей и трещин дли­ной до 50 мм ремонтируют без опорожнения от перекачи­ваемого продукта приваркой накладных элементов заплат, хомутов, муфт.

Размеры накладных элементов и муфт должны перекры­вать место дефекта не менее чем на 40 мм от его краев. За­плата должна иметь эллипсовидную форму. Длина муфты без технологических колец должна быть в пределах 150-300 мм. При длине муфты более 300 мм должны быть использованы технологические кольца.

Высота каждого слоя при заварке дефектного участка не должна превышать 3,0-4,0 мм.

Ремонт повреждений металла труб производят с помощью ручной дуговой сваркой штучными электродами.

Сварочные работы при заварке дефекта тела трубы ведут в следующем порядке: сначала выполняют первый наплавочный слой, затем заполняющие слои (их число определяется глубиной дефектного участка — каверны), контурный шов и наконец облицовочный слой шва.

Перед каждым последующим зажиганием сварочной дуги, а также перед наложением последующих швов необходимо удалять шлак, брызги наплавленного металла.

Не разрешается повторный ремонт одного и того же дефекта.

Контроль качества сварных швов должны выполнять специалисты по магнитографической и ультразвуковой дефектоскопии.

Технические средства и приспособления для капитального и аварийного ремонта магистральных трубопроводов.

При строительстве, кап. и аварийном ремонте МТП на трассу в кратчайшие сроки необходимо доставлять людей, оборудование, материалы и приспособления. Для доставки персонала и технических средств к месту производства работ слу­жат специальные машины типа А и Г. Техническое оснащение машины обеспечивает выполнение в полевых условиях газорезочных, электрогазо­сварочных, слесарно-монтажных, электроосветительных, земляных, а также (в ограниченных объемах) очистных и изоляционных работ.

Для перевозки тракторов, бульдозеров, кранов-трубоук­ладчиков и другого тяжелого оборудования по шоссейным и профилированным дорогам предназначен полуприцеп-тяже­ловозна пневмоколесном ходу.

Для ремонтов магистральных нефтепроводов (МН) наи­большее применение находят вертолеты. Одним из важнейших преимуществ вертолетов является их способность летать на малых скоростях и низко над пересе­ченной местностью.

Земляные работы начинаются с ограни­чения зоны растекания нефти и заканчиваются рекультиваци­ей земли. Для выполнения земляных работ используются экскавато­ры, бульдозеры, отбойные молотки. Для рыхления твердых, слежавшихся и мерзлых грунтов при вскрытии трубопроводов, разработке котлованов и т.п. можно использовать отбойные молотки.

Трубоукладчики предназначены для укладки в траншею трубопроводов, сопровождения очистных и изоляционных машин и выполнения подъемно-транспортных операций. ТГ321 укладывают трубы 1220, ТГ-503-1220-1420.

Машины ОМ522ПА, ОМ821ПА предназначены для очистки наружной поверхности т/п от грязи и ржавчины с последующим нанесением специального клея праймера и обмоткой одним и двумя слоями обмотки и защитной обертки.

На МТП используются различные грузоподъемные маши­ны и приспособления. Чаще всего используются автокраны грузоподъемнос­тью от 100 до 600 кН и трубоукладчики.

Краны-трубоукладчики предназначены для выполнения подъемно-транспортных работ (погрузка и разгрузка меха­низмов, оборудования и материалов, укладка дорожных на­стилов, монтаж ремонтной камеры, кессона, «катушки» и т.п.).

Для поддержания трубопроводов диаметрами до 1020 и 1220 мм при ремонте служит стрела-опора СО-1. Она комплектуется к трубоукладчику и работает на поддержании трубопровода с ним совместно. Стрела трубо­укладчика дорабатывается под стрелу-опору.

Трубоукладчики оснащают троллейными подвесками. При необходимости подъема (поддержания) изолированного трубопровода кранами-трубоукладчиками за изоляционной машиной должны применяться мягкие полотенца.

Для протаскивания трубопроводов при строительстве под­водных переходов через реки и водохранилища используется тяговая лебедка.

Для откачки нефти в нефтесборные емкости и последующей закачки собранной нефти в отремонтированный трубопровод применяют передвижные насосные агрегаты.

Источник

Сварочно-восстановительные работы при капитальном ремонте нефтепровода

Сварочные работы на нефтепроводах в процессе капитального ремонта проводятся с целью усиления кольцевых швов, восстановления стенки труб, приварки накладных элементов (муфт) штуцеров, катодных выводов, шунтирующих перемычек.

Сварочные работы при капитальном ремонте магистральных нефтепроводов подразделяются на:

· сварочно-монтажные работы при замене труб и ремонтные;

· сварочные работы при восстановлении стенки трубы.

В процессе капитального ремонта с заменой труб при производстве сварочно-монтажных работ следует соблюдать требования (СНиП 2.05.06-85*, СНиП 111-42-80*. ВСН 006-89. Сварка.).

Сварку труб следует производить любым способом (автоматическим электродуговым, прессовым, пайкой и др.) по соответствующей нормативно-технической документации, согласованной в установленном порядке.

Специальные сварочные работы (сварка захлестов, вварка запорной и распределитель ной арматуры и др.), термообработку сварных швов при капитальном ремонте с заменой труб допускается выполнять в соответствии с требованиями перечисленных выше СНИП.

Перед началом проведения работ по капитальному ремонту нефтепровода следует про вести аттестацию выбранной технологии сварки.

К выполнению сварочных работ следует допускать сварщиков, прошедших ежегодную проверку квалификации с целью определения способности сварщика выполнить качественное сварное соединение.

Сварочно-монтажные работы при капитальном ремонте магистральных трубопроводов с заменой труб включают:

· подготовку к сборочным и сварочным работам;

· сборку и сварку труб в трубные секции на трубосварочных базах и в полевых условиях;

· сборку и сварку секций в сплошную нитку на трассе;

· контроль качества сварных соединений трубопроводов.

Перед выполнением работ по сборке и сварке труб на трубосварочной базе необходимо провести следующие подготовительные операции:

· на специально подготовленной и спланированной площадке выполнить монтаж трубосварочной базы;

· подготовить для трубоукладчика подъездные пути к приемному стеллажу сборочного стенда и стеллажу для складирования труб;

· подвести коммуникации (силовые и сварочные кабели);

· разместить в зоне производства работ трубоукладчик;

· установить вагончики для хранения инвентаря и сварочных материалов, а также печь для сушки флюса и прокалки электродов.

Сборку и сварку труб в секции следует проводить на полумеханизированных трубосварочных базах (стеллажах) для ручной поворотной сварки или типовых трубосварочных базах с применением полевых автосварочных установок.

При сборке секций труб на трубосварочных базах следует выполнить следующие операции:

— очистку полости труб;

— подготовку кромок труб;

— сборку труб на линии сборки труб (ЛСТ) при помощи внутренних центраторов;

— подогрев концов труб, если того требует технология сварки; сварку корневого шва, зачистку шва;

— сварку заполняющих и облицовочного слоев шва, нанесение клейма сварщика или бригады сварщиков, выполнивших сварку стыка;

— контроль сварных соединений; ремонт дефектных сварных стыков.

Перед сборкой и сваркой секций труб в нитку в условиях трассы должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

— развезены и уложены секции труб на расстоянии не более 1,5 м от бровки траншеи под углом 15. 20 град, к проектной оси траншеи;

— размещены в зоне производства работ трубоукладчики, сварочные агрегаты, бульдозер, центратор, емкости ГСМ, инвентарные лежки и другое необходимое оборудование и инструменты;

— установлены на полосе отвода вагончики для обогрева людей, хранения инвентаря и сварочных материалов.

Перед сборкой трубопровода необходимо выполнить следующие операции:

— конец трубопровода уложить на инвентарные лежки или на земляную тумбу;

— секцию труб очистить от грязи и других посторонних предметов;

— зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним наружные и внутренние поверхности секции на ширину не менее 10. 15 мм.

Работы по сборке и сварке трубопроводов должны выполняться в два этапа:

I этап — центровка секции с ниткой трубопровода с помощью внутреннего или наружного центратора и сварка первого (корневого) слоя шва;

II этап — сварка последующих слоев и контроль качества сварного шва.

Устранение дефектов в сварных швах, выявленных при проведении сварочно-монтажных работ, допускается в следующих случаях:

— суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6 длины шва;

— суммарная длина выявленных в сварном шве трещин не превышает

При наличии трещин суммарной длиной более 50 мм сварные швы должны быть вырезаны.

Устранение дефектов в сварных швах следует выполнить следующими способами: наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте подрезов; вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами. Обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые дефекты должны быть устранены до проведения контроля неразрушающими методами.

Отремонтированные сварные швы должны быть подвергнуты внешнему осмотру и удовлетворять требованиям СНИП.

Ремонтные сварочные работы на нефтепроводах проводятся без остановки перекачки или при остановленной перекачке с целью устранения дефектов стенки труб и сварных швов путем установки усилительных элементов (муфт) или наплавки металла. Сварочные работы на нефтепроводах под давлением проводятся также при приварке штуцеров, катодных выводов и т.п.

Сварочные работы необходимо выполнять с соблюдением требований СНИП и РД.

Внутреннее давление в нефтепроводе при проведении сварочных работ рассчитывается в соответствии с РД-75.180.00-КТН-274-10.

Запрещается проводить сварочные работы на участках нефтепроводов, работающих при неполном заполнении сечения трубопровода перекачиваемой нефтью.

Заполнение нефтепровода нефтью следует определять на основании гидравлических расчетов (с учетом перевальных точек) и контролировать ультразвуковым методом по амплитуде эхо-сигнала от внутренней поверхности трубы (при полном заполнении трубы нефтью амплитуда эхо-сигнала на 15. 20% меньше чем при частичном заполнении).

Перед выполнением сварочных работ на заполненном нефтью трубопроводе обязательно проведение следующих мероприятий:

-назначение ответственных за подготовку нефтепровода к проведению сварочных работ (от Заказчика);

-назначение лиц, ответственных за проведение сварочных работ (от Подрядчика); оформление наряда-допуска на ведение огневых работ;

-определение перечня противопожарных мероприятий. В процессе сварки необходимо выполнение следующих операций: проверка состояния воздушной среды на месте проведения сварочных работ; внешний осмотр, классификация дефектов, измерение толщины стенки труб нефтепровода в местах предполагаемой сварки;

-подготовка поверхностей свариваемых деталей (снятие фаски, зачистка поверхностей труб); сварочные работы; контроль качества сварки.

В зависимости от вида, размера и взаимного расположения повреждений выбирают один из следующих методов устранения дефектов стенки трубы:

· зачистка, шлифовка поверхности с дефектами;

· заварка (наплавка) металла дефектов стенок труб;

· установка обжимных муфт;

· ремонт с применением композитно- муфтовой технологии;

Зачистку, шлифовку поверхности с дефектами следует применять при наличии дефектов глубиной, не превышающей 10 % номинальной толщины стенки.

Устранение дефектов стенки труб путем наплавки металла допускается при остаточной толщине стенки не менее 5 мм.

Ремонт с применением композитно-муфтовой технологии (КМТ) проводится установкой неприварных муфт на участки трубопровода с различными дефектами стенки трубы несквозного характера (потери металла от коррозии, вмятины, трещины, расслоения, риски и их комбинаций).

Результаты проверки сварных швов (наплавленного металла) физическими методами необходимо оформлять в виде заключения. Заключения по результатам дефектоскопического контроля должны храниться в РУМН до демонтажа нефтепровода.

При ремонте нефтепровода от места производства земляных, очистных и изоляционно-укладочных работ до места производства сварочных работ необходимо оставить технологический разрыв не менее 300 м. Принятый технологический разрыв должен исключить возможность передачи механических колебаний от места производства очистных и изоляционно-укладочных работ, поступление паров нефтепродуктов на место сварки.

При невозможности обеспечения требуемого технологического разрыва на время выполнения сварочных работ все другие работы прекращаются. Машины и механизмы останавливаются и отключаются.

Возможность повторного использования и технология сварки бывших в эксплуатации труб должны устанавливаться на основе комиссионного обследования труб с оформлением соответствующих актов и согласовываться с техническим надзором.

Дата добавления: 2018-05-10 ; просмотров: 2280 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Сварочно монтажные работы при ремонте трубопроводов

Технология ручной электродуговой сварки поворот­ных стыков сводится к следующему. Первый слой на­кладывают на верхнюю полуокружность стыков сек­ции. После этого секцию поворачивают на 180°, и свар­ка первого слоя продолжается на второй полуокруж­ности стыка. Второй слой накладывают в полуверти­кальном положении путем постепенного поворачивания трубы. Второй слой шва, как и первый, делают с вог­нутой поверхностью валика. Третий слой накладывают аналогично второму, но поворот трубы производят в обратном направлении. Третий, последний слой дол­жен иметь выпуклую равномерную поверхность. Пе­реход от наплавленного металла к основному должен быть равномерным по всей длине шва.

Наложение отдельных слоев шва неповоротных стыков производят следующим образом. Первый слой всего стыка проваривают обратноступенчатым швом, при этом замок первого слоя располагают в точке зе­нита трубы или вблизи нее. Второй слой шва заварива­ют снизу вверх, а замок смещают от точки зенита на 50–70 мм. Сварку ведут поочередно или одновремен­но с обеих сторон трубы. Аналогичным образом зава­ривают третий слой шва, причем замок смещают от зенита в противоположную сторону. Поверхность каж­дого слоя, кроме последнего, должна быть вогнутой и зачищенной от шлака. Необходимо также, чтобы за­мыкающие участки (замка) верхнего слоя не совпада­ли с замками нижнего слоя. По окончании сварки свар­щик обязан наплавить около стыка присвоенное ему клеймо. Клеймо наплавляют или выбивают на расстоянии 30–50 мм у каждого сваренного стыка.

Автоматическая сварка под слоем флюса представ­ляет собой процесс, при котором сварочная дуга го­рит, окруженная жидкой оболочкой расплавленного шлака, изолирующего расплавленный металл от влия­ния газов атмосферы. Под воздействием высокой тем­пературы дуги происходит плавление как присадочно­го, так и основного металла трубы, в результате чего сварочная ванна представляет собой расплавленную массу металла и флюса. При включении электрическо­го тока сварочной дуги в процессе охлаждения они разделяются на шлак, который всплывает и кристал­лизуется, образуя стекловидную шлаковую корку, и на металл, который, кристаллизуясь, образует сварочный шов. Автоматическая сварка ведется при непрерывном вращении трубы, над которой неподвиж­но установлена сварочная головка.

Автоматическую сварку под флюсом выполняют: по первому слою, сваренному вручную, теми же электро­дами, которыми проводилась прихватка стыков; по первому слою шва, выполненному автоматической свар­кой под слоем флюса, – внутри трубы диаметром 720 мм и более; по первому слою шва, выполненному полуавтоматической или автоматической сваркой в среде углекислого газа.

Автоматическую сварку ведут в базовых или за­водских условиях на автосварочных установках, обо­рудованных сварочными головками, которые предназ­начены для непрерывной подачи электродной проволо­ки и флюса в зону горения дуги, для направления элек­трода по разделке стыка и для подвода тока к элек­троду. Режим сварки на установках в зависимости от диаметра свариваемых труб и завариваемого слоя следующий: ток – 450–950 А, напряжение 40–55 В. Автоматичес­кая сварка под слоем флюса используется для соеди­нения поворотных стыков труб в пары или секции, а также при сборке узлов камер, и других конструкций.

Сварка труб в среде углекислого газа. Этот вид сварки, получивший название газоэлектрической, явля­ется одним из наиболее совершенных способов свар­ки, при котором электрическая дуга горит в струе уг­лекислого газа. Струя углекислого газа омывает рас­плавленную ванну металла и защищает ее от вредного воздействия кислорода и азота воздуха. Большим дос­тоинством газоэлектрической сварки в среде углекис­лого газа являются, во-первых, возможность использо­вания ее в разных пространственных положениях, чего не удается достичь при сварке под слоем флюса, и, во-вторых, возможность сварки стыков труб без подклад­ных колец, с полным проваром корня шва.

Очень часто сварку в среде углекислого газа ис­пользуют для сварки первого слоя шва или целиком поворотных стыков труб. Сварку первого слоя пово­ротных стыков в среде углекислого газа производят газоэлектрическими полуавтоматами и автоматами. Последующие слои шва по заваренному первому слою можно производить автоматической сваркой под флю­сом. Установки газоэлектрической сварки состоят из источника электрического тока, стационарного пункта электрогазового питания в комплекте с автоматами или полуавтоматами. Источниками электрического тока могут быть городская сеть или передвижные электро­станции с напряжением 380 В.

Полуавтоматическую сварку стыков выполняют полуавтоматами, которые состоят из переносного ме­ханизма подачи электродной проволоки, держателя со шлангом и пульта управления. Шланговый держатель полуавтомата служит для подвода сварочного тока, электродной проволоки и углекислого газа в зону сварки. Держатель состоит из рукоятки, мундштука и сопла для подачи к дуге. В рукоятке держателя вмонтированы дистанционные выключатели сварочного тока и электродвигателя механизма подачи электрод­ной проволоки. Газоэлектрическая полуавтоматическая сварка выполняется при режиме: сварочный ток 180–220 А, напряжение на дуге 24–26 В.

Автоматическую сварку поворотных стыков в сре­де углекислого газа производят автоматами, состоя­щими из сварочной головки, узла подачи проволоки с кассетой и пульта управления. Сварочная проволока диаметром 1,2–1,4 мм поступает в редуктор головки, который предназначен для подачи электродной прово­локи с одновременным колебанием ее вместе с газовой камерой поперек шва. Углекислый газ поступает к сва­рочной ванне через газовую камеру. Сварочная голов­ка размещается на опорном кронштейне автомата, где также находятся кассета с электродной проволокой и пульт управления. Режим сварки: напряжение на дуге 22–26 В, сварочный ток первого слоя 200–260 А, для второго и последующих слоев 180–200 А.

Газовая сварка. Газовой называется такая сварка, при которой нагревание и плавление соединяемых кромок металла производятся сварочным пламенем, получаемым при сжигании ацетилена в струе кислорода. Ацетилен, сгорая в струе чистого кислорода, дает пламя с температурой 3050–3150 °С.

Зазор между кромками свариваемых деталей заполняется металлом присадочной проволоки, расплавляемой одновременно с кромками. Газовую сварку можно применять для соединения труб разных диаметров с толщиной стенок до 4 мм . При тол­щине свыше 4 мм необходимо применять электродуговую свар­ку. Газовую сварку неповоротных стыков надо выполнять в один слой, снизу вверх с каждой стороны трубы при горизон­тальном положении труб, а поворотных стыков – также в один слой и в одном направлении. Качество сварного соединения в основном зависит от правильности подготовки деталей для сварки, от качества основного металла и сварочной проволоки.

Контроль качества сварки стальных труб. Монтажные и ремонтные организации, осуществляющие сварку трубопрово­дов и их элементов, обязаны применять такие виды и объемы контроля, которые гарантировали бы высокое качество и экс­плуатационную надежность сварных соединений. Все сварные соединения подлежат клеймению, позволяющему установить фамилию сварщика.

Контроль качества сварных соединений трубопроводов производится следующими методами:

— внешним осмотром и измерением;

— просвечиванием проникающим излучением (рентгено- или гаммаграфирование);

— другими методами (стилоскопирование, замеры твердости, травление, цветная дефектоскопия и т. п.).

Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах.

Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные сое­динения, очищенные от шлака, брызг окалины и других загряз­нений на ширину не менее 20 мм (в обе стороны шва). Внеш­ним осмотром выявляются излом, смещение кромок соединяе­мых элементов, отступление от технических условий формы шва, наличие трещин, наплывов, подрезов, прожогов, пористо­сти и т. д. Осмотр и измерения производятся в соответствии с требованиями стандарта и ТУ.

Ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание произво­дятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещины, непровары, поры, шлаковые включения и др.). Ультразвуковой контроль сварных соединений должен осуществляться в соответствии со стандартом и инструкциями, согласованными с Ростехнадзором.

Контроль сварных соединений просвечиванием должен про­изводиться в соответствии со стандартом и инструкциями по рентгено- и гаммаграфированию.

Все сварные соединения труб контролируются ультразвуком с двух сторон, а сварные соединения труб с литыми и други­ми фасонными деталями – с одной стороны (со стороны трубы).

Ультразвуковому контролю или просвечиванию у изделий из стали перлитного и мартенсито-ферритного классов подле­жат:

— все продольные сварные соединения трубопроводов, их де­талей и элементов всех категорий по всей длине соединения;

— выполненные электродуговой и газовой сваркой поперечные стыковые соединения трубопроводов четвертой категории в объеме не менее 3 % (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединения.

Эти требования рас­пространяются на трубопроводы с наружным диаметром не более 465 мм , для трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются специальными техническими усло­виями.

У изделий из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенсито-ферритного классов обязательному контролю подлежат все стыковые сварные соединения трубопроводов по всей длине соединения.

При выявлении в сварных соединениях недопустимых дефектов на трубопроводах четвертой категории производится дополнительный контроль сварных соединений в утроенном объеме к установленным нормам, а в случае выявления недо­пустимых дефектов при дополнительном контроле должны быть проверены все стыки, выполненные данным сварщиком. Ультра­звуковой контроль и просвечивание по согласованию с Ростехнадзором могут быть заменены другими эффективными методами неразрушающей дефектоскопии.

Механическим испытаниям подвергаются стыковые сварные соединения для проверки их прочности и пластических свойств. Основные виды механических испытаний – испытание на рас­тяжение, испытание на изгиб или сплющивание, а также испытание на ударную вязкость.

Испытание на растяжение не является обязательным для сварных соединений, подвергаемых 100 %-ному контролю уль­тразвуком или просвечиванием.

Испытание на ударную вязкость не является обязательным для трубопроводов второй, третьей и четвертой категорий, а также для сварных соединений с толщиной стенки труб и дета­лей менее 12 мм .

Металлографический метод исследования стыковых, тавро­вых и угловых сварных соединений необходим для выявления внутренних дефектов (трещины, непровары, поры, шлаковые и неметаллические включения и т. д.). Металлографические ис­следования не являются обязательными для сварных стыковых соединений, выполненных электродуговой сваркой на трубопро­водах третьей и четвертой категорий.

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля обнаружены внутренние или наружные дефекты, вы­ходящие за пределы норм, установленных «Правилами уст­ройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и го­рячей воды», техническими условиями на изготовление трубо­проводов и производственными инструкциями по сварке.

В сварных соединениях трубопроводов не допускаются сле­дующие дефекты: трещины всех видов и направлений; непро­вары (несплавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва); непровары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок; поры, распо­ложенные в виде сплошной сетки; наплывы (натеки); незаве­ренные кратеры; свищи; незаваренные прожоги в металле шва; прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб); смещение кромок выше корня; под­резы основного металла.

Техника безопасности при сварочных работах. Напря­жение, при котором выполняется сварка, может быть опасным для человека. Чтобы избежать поражения электрическим током при сварочных работах, необходимо соблюдать следующие пра­вила техники безопасности:

— корпуса сварочных машин, аппаратов и рубильников долж­ны быть надежно заземлены;

— сварочный кабель, электрододержатель и ручка рубильника должны быть изолированы;

— нельзя работать в дождливую погоду в открытых местах, а также в сырой одежде и обуви.

Для защиты глаз и лица от световых и тепловых лучей сварочной дуги надо закрывать лицо специальным щитком или шлемом с темными стеклами (светофильтрами), уменьшающими вредное воздей­ствие тепловых и световых лучей. Светофильтры выбираются по специальным таблицам. Для предохранения темного стекла в щитке от попадания брызг металла и случайных ударов с наружной сто­роны необходимо вставлять обычное бесцветное стекло и ме­нять его по мере потери прозрачности. Длина проводов между питающей сетью и передвижным сварочным агрегатом для руч­ной дуговой сварки не должна превышать 15 м . Провода должны быть в резиновом шланге. Внутри замкнутых резерву­аров и других листовых металлоконструкций работы по элект­росварке можно выполнять только в диэлектрических галошах и на резиновом коврике или на подстилке из изолирующих ма­териалов. Баллоны с кислородом и ацетиленом должны быть снабжены поддонами и колпаками, предохраняющими вентиль от возможных ударов. Баллоны полагается хранить только в вертикальном положении в гнездах специальных стоек.

Порожние баллоны должны находиться в отдельном поме­щении. Особая осторожность требуется при эксплуатации пере­носных ацетиленовых аппаратов. Запрещается:

— устанавливать их в проходах, подъездах, на лестничных площадках, в подвалах, а также в местах сосредоточения людей;

— вести работы от одного генератора несколькими горелками или резаками;

— эксплуатировать газогенераторы сверх установленной пас­портной производительности и отключать автоматические регу­ляторы.

При газовой сварке надо следить за тем, чтобы масло не попало в воду газогенератора, на вентиль головки баллонов, шланги или инструмент, которым пользуется газосварщик, во избежание вспышки масла и взрыва. Все ацетиленовые аппара­ты должны быть оборудованы водяными затворами. Уровень жидкости в водяном затворе необходимо проверять не реже двух раз в смену и обязательно перед началом работы, а также после каждого обратного удара.

Запрещается разводить открытый огонь, курить и зажигать спички на расстоянии ближе 10 м от газогенератора.

Баллоны с кислородом и ацетиленом необходимо защищать от воздействия солнечных лучей и устанавливать их в стороне от электрических проводов и нагретых предметов.

Замерзшие газогенераторы, головки кислородных и ацети­леновых баллонов можно отогревать только горячей водой, не имеющей следов масла, или паром.

Запрещается применять газовые редукторы без манометров или с манометрами, срок проверки которых истек. На ремонтных объектах баллоны с газом полагается перемещать на те­лежках или носилках, причем баллоны должны быть хорошо закреплены. Нельзя заряженные баллоны оставлять без над­зора на бровке траншеи. Они должны храниться в специально оборудованных местах.

Источник