Приложение N 15. Годовой план планово-предупредительных ремонтов и обслуживания технических средств
Приложение N 15
к п. 4.1.8 Правил
ГАРАНТ:
См. данную форму в редакторе MS-Word
| NN п/п | Наимено- вание техничес- ких средств | Марки- ровка по схеме | Наработка с начала эксплуата- ции или от последнего ремонта | Плани- руемая нара- ботка в году | Распределение технических обслуживаний и ремонтов в течение года | |||||||||||
| январь | февраль | март | апрель | май | июнь | июль | август | сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 |
© ООО «НПП «ГАРАНТ-СЕРВИС», 2021. Система ГАРАНТ выпускается с 1990 года. Компания «Гарант» и ее партнеры являются участниками Российской ассоциации правовой информации ГАРАНТ.
Источник
Составление годового план-графика планово — предупредительного ремонта оборудования
Цель: научиться рассчитывать периодичность работ по плановому ТО и ремонту. Составлять годовой план – график ППР оборудования.
Ход работы :
1. Выбрать номер оборудование по варианту(см. в приложении 1)
2. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.
3. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:
4. Смотрим приложение №1 «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта» выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.
5. Для выбранного оборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определить количество отработанных часов оборудования ( расчет условно ведется с января месяца) ( см. приложение 2)
6. 4. Определяем годовой простой в ремонте
7. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте.
8. Сделать вывод
Таблица 1 – Задание
Теоретическая часть
Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.
Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.
Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:
• еженедельное техническое обслуживание,
• ежемесячный текущий ремонт,
• ежегодный планово-предупредительный ремонт,
Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.
Составление графика ППР
Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.
Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта».
Имеется некоторое количество оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.
В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании.
В графе 2 – кол-во оборудования
В графе 3-4 – указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими.(см приложение 2)
Графах 5-6 – трудоемкость одного ремонта ( см табл 2 приложение 3) на основании ведомости дефектов.
В графах 7-8 – указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов (условно принимаем январь месяц текущего года)
В графах 9-20 каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий.
В графах 21 и 22 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.
НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА
№ п/п
Наименование оборудования
Нормативы ресурса между ремонтами
Время простоя оборудования
Источник
РАЗРАБОТКА ГРАФИКА РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
Сроки ввода нового (или после капитального ремонта) оборудования в эксплуатацию по основному производству представлены в табл. 1.14. В зависимости от количества оборудования студент может установить сроки его ввода самостоятельно.
Таблица 1.14 — Сроки ввода оборудования в эксплуатацию по основному производству
| Наименование станков | Количество единиц | Категория сложности ремонта | Месяцы установки или капитального ремонта станков по годам (предлагаемые) | |
| Вертикально-сверлильные | II, V | VI, VIII | 1,Х | И, IV |
| Протяжные | I.VI | II, III, V | VII, IX | I |
| Токарные | XI, III | V, IX, X | III, IX | |
| Фрезерные | I, IV | V, IX |
Структура ремонтного цикла имеет следующий вид:
К-0- M 
— О — М2 – О — С — О — М3 – О — М4 – О — С2 – О — М5 – О — М6 – О — К.
Продолжительность ремонтного цикла Т 
= 24 000 ч, или 6 лет, при двухсменной работе оборудования.
а) Рассчитать продолжительность в месяцах межремонтного (Т 
и межосмотрового (Т 
) периодов по формулам:
Т 
Т 
где n 
n 
n 
— соответственно количество малых, средних ремонтов и осмотров в структуре ремонтного цикла.
б) Составить график ремонта оборудования, установленного в первом году (табл. 1.15 приложения), во втором году (табл. 1.16), в третьем году (табл. 1.17) и в четвертом году (табл. 1.18).
Порядок выполнения графика ремонта оборудования следующий.
Пусть Т 
мес., Т = 4 мес. Оборудование введено в эксплуатацию в феврале первого года. Тогда структуру ремонтного цикла можно представить таблицей:
| Оборудование | К | О | m | О | М  | О | С | О | М3 | О | М4 | О | С2 | … |
| Сверлильное | II | VI 01 | X | II | VI 02 | X | II | VI 03 | X | II | VI 04 | X | II |
в) Составить график ремонта оборудования на планируемый год (табл. 2.19 приложения). Номер планируемого года определяется учащимся самостоятельно.
Таблица 1.15 — График ремонта оборудования, установленного в 2001 г.
| Наименование оборудования | Nст | К | К | О | M1 | О | М2 | O | C | O | М3 | O | М4 | O | С2 | О | М5 | О | М6 | O |
| Сверлильное | II V | |||||||||||||||||||
| Протяжное | I VI | |||||||||||||||||||
| Токарное | XI III |
Таблица 1.16 — График ремонта оборудования, установленного в 2002 г.
| Наименование оборудования | Nст | К | О | M1 | О | М2 | O | C | O | М3 | O | М4 | O | С2 | О | М5 | О | М6 | O | K |
| Сверлильное | VI VIII | |||||||||||||||||||
| Протяжное | II III V | |||||||||||||||||||
| Токарное | V IX X | |||||||||||||||||||
| Фрезерное | I IV |
Таблица 1.17 — График ремонта оборудования, установленного в 2003 г.
| Наименование оборудования | Nст | К | О | m | О | М2 | O | C | O | М3 | O | М4 | O | С2 | М5 | О | M6 | O | K |
| Сверлильное | I X | ||||||||||||||||||
| Протяжное | VII IX | ||||||||||||||||||
| Токарное | III IX | ||||||||||||||||||
| Фрезерное | V IX |
Таблица 1.18 — График ремонта оборудования, установленного в 2004 г.
| Наименование оборудования | Nст | К | О | m | О | М2 | O | C | O | М3 | O | М4 | O | С2 | М5 | О | M6 | O | K |
| Сверлильное | II IV | ||||||||||||||||||
| Протяжное | I |
Таблица 1.19 — График ремонта оборудования на планируемый ______ год
| Наименование | Номер | Месяцы | |||||||||||
| оборудования | станка | I | II | III | IV | V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | XII |
| Сверлильное | О | М | О | ||||||||||
| Протяжное | 1 2 | ||||||||||||
| Токарное | 1 2 | ||||||||||||
| Фрезерное | 1 2 |
В табл. 1.19 в каждую клеточку проставляется вид ремонтных работ, определенных в табл. 1.15— 1.18, на соответствующий плановый период. Например, малый — буква «М», средний — буква «С», осмотр — буква «О», капитальный — буква «К».
г) Расчет годовой трудоемкости ремонта оборудования по видам работ: слесарные (Q 
) — табл. 1.20; станочные (Q 
) — табл. 1.21; прочие (Q 
) — табл. 1.22. Исходные данные для расчета — в табл. 1.19.
Таблица 1.20 — Расчет трудоемкости слесарных работ
| Наименование станков | Количество ремонтных операций по видам ремонта | Категория сложности ремонта R | Расчет трудоемкости, ч, Q | Малый n  | средний n  | Осмотр n  |
| Сверлильные | 8 | |||
| Протяжные | ||||
| Токарные | ||||
| Фрезерные | ||||
| Нормы времени на слесарные работы, ч | 4,0 | 6,0 | 0,75 | Итого |
Таблица 1.21 — Расчет трудоемкости станочных работ
| Наименование станков | Количество ремонтных операций по видам ремонта | Категория сложности ремонта R | Расчет трудоемкости, ч, Q | малый n | средний n | осмотр n |
| Сверлильные | ||||
| Протяжные | ||||
| Токарные | ||||
| Фрезерные | ||||
| Нормы времени на станочные работы, ч | 2,0 | 7,0 | 0.1 | Итого |
Таблица 1.22 — Расчет трудоемкости прочих работ
| Наименование станков | Количество ремонтных операций по видам ремонта | Категория сложности ремонта R | Расчет трудоемкости, ч, Q | малый n | средний п |
| Сверлильные | |||
| Протяжные | |||
| Токарные | |||
| Фрезерные | |||
| Нормы времени на слесарные работы, ч | 0,1 | 0,5 | Итого |
Годовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по следующей формуле:
Q 
где п — число видов оборудования; t 
, t , t , t0 — трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу, ч; п , n , n , п — число соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течение межремонтного цикла в плановом периоде; R – категория сложности ремонта.
д)Общая годовая трудоемкость всех ремонтных работ (Qгод) составляет:
е)Расчет продолжительности простоя (Тпр) из-за ремонта (таб. 1.23). определяется исходя из данных табл. 1.19. Расчет аналогичен как и при определении годового объема ремонтных работ по видам.
| Наименование станков | Количество ремонтных операций | Категория сложности ремонта R | Расчет продолжительности простоя, сут., Тпр |
| малый ремонт n | средний ремонт п | ||
| Сверлильные | |||
| Протяжные | |||
| Токарные | |||
| Фрезерные | |||
| Нормы простоя оборудования в ремонте, сут., на 1 ремонтную машину при двухсменной работе | 0,14 | 0,33 | Всего |
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Источник