Технологическая карта ремонта остова ТЭД по циклу ТР-3
Остов в продувочную камеру подать, очистить, продуть, протереть, на позицию ремонта переместить. Продувку производить сухи сжатым воздухом, давлением 0,2 – 0,3 МПа.
Остов на отсутствие трещин осмотреть, обстучать. Разрешается заварка трещин: от отверстий под болты для крепления подшипниковых щитов к кромке якорной горловины, у коллекторного люка или вентиляционного окна длиной не более 150мм и не выходящих за ярмо остова.
В средней части моторно-осевой горловины длиной не более 100мм, не выходящих на торцевую стенку остова или на выступ остова.
(при заварке катушку полюса снять).
Трещины разделать и заварить, места заварки зачистить и на рабочих поверхностях обработать заподлицо.
При наличии в средней части моторно-осевых горловин трещин длиной более100мм, но не выходящих на ярмо, разрешается вваривать вставки.
Компаундную массу в коробке выводов удалить.
Гайки отвернуть, выводы кабелей отсоединить.
Изоляторы вывернуть, резьбу на шпильках изоляторов проверить. При удалении массы обязательнопользоваться защитными очками.
Изоляторы с изношенной резьбой на шпильке заменить.
Шпильку в коробке выводов сменить, резьбовое отверстие проверить. Шпилька заменяется не зависимо от состояния.
Маркировку выводных кабелей в коробке выводов восстановить. Высота клейма 10 мм.
Наконечник кабеля выводного сменить. Наконечники выводных кабелей заменяются и облуживаются не зависимо от состояния по отдельной технологии.
Гайки отвернуть, скобы снять.
Выводы катушек осмотреть.
Прокладки сменить
Скобы поставить и закрепить. Выводы имеющие повреждения ремонтируются по отдельной технологии.
Изоляторы ввернуть, выводы кабелей в коробке выводов подсоединить и закрепить.
Компаундную массу с полюсных болтов удалить.
Крепление главных, дополнительных полюсов проверить, ослабшие болты покрепить. Установка пружинных шайб под головки болтов обязательна.
Крепление полюсных болтов производить при подогретых до 70-100ºС катушках.
Болт крепления полюса сменить. Полюсные болты с дефектами : оборванные, с изношенными, сорванными или забитыми гранями головок, с трещинами, не исправной резьбой — заменить. Заменяемые болты должны пройти дефектоскопию.
Трещину на остове под сварку разделать, после сварки шов зачистить. Ремонт трещин производится согласно требований инструкции ЦТ-336.
Резьбовые отверстия в остове проверить. Резьбовые отверстия с неисправной резьбой заплавить ( выполняется по отдельной технологии сварочных работ), с последующей нарезкой новой резьбы.
Горловины остова под подшипниковые щиты зачистить, протереть, осмотреть, замеры произвести. Диаметр горловины со стороны коллектора 760-767мм.
Диаметр горловины с противоколлекторной стороны 862-869мм.
Диаметр поверхности в остове под установку траверсы 720,5-721,5мм.
Овальность горловин остова под подшипниковые щиты при затянутых буксах моторно-осевых подшипниках с прокладками не более 0,6мм.
Длина остова по внешним кромкам горловин под подшипниковые щиты 952-955мм.
Расстояние от торца горловины под подшипниковый щит до торца моторно-осевой горловины 37,5-41мм.
Расстояние между центрами горловины остова под подшипниковые щиты и моторно осевые подшипники 603,45-604,55мм.
Поврежденное ушко крепления верхнего коллекторного люка срубить, новое приварить. При наличии повреждений, замена ушка производится согласно требований инструкции ЦТ-336.
Механизм поворота траверсы снять
Механизм поворота осмотреть.
Механизм поставить и закрепить.
Заусенцы на зубьях шестерни и фиксирующих устройств зачистить.
Состояние и крепление межкатушечных соединений главных, дополнительных полюсов, компенсационной обмотки, клиньев, пружин, рамок проверить. Контактные соединения в цепи полюсов испытать на нагрев двойным часовым током в течение 3-10мин.
Провода имеющие обрыв жил более10%, заменить или отремонтировать с перепайкой наконечников.
Сопротивление изоляции катушек полюсов и компенсационной обмотки замерить.
При сопротивлении изоляции ниже 3 МОм произвести сушку остова в сушильной печи, после чего проверить сопротивление изоляции вторично. Сопротивление изоляции катушек полюсов и компенсационной обмотки не менее 3 МОм
Сушку остова в сушильной печи произвести при температуре 100 — 110º С в течение 5 часов.
Плотность посадки катушек и межкатушечных соединений и компенсационной обмотки проверить.
Проверить состояние лобовых частей у катушек компенсационной обмотки, а так же соединений катушек компенсационной обмотки с катушками дополнительных полюсов и между собой. Прочность посадки катушек на сердечниках проверять по видимым следам смещения (натертость, зашлифованность на фланцах и поверхности катушек, появление ржавчины), а так же постукивая молотком по фланцам. Катушки с поврежденной покровной изоляцией, а так же имеющие признаки ослабления посадки на сердечниках, ремонтировать со снятием с остова.
Механические повреждения изоляции на лобовых частях у катушек компенсационной обмотки устранить дополнительной изолировкой поврежденных мест стеклолентой ЛЭС 0,1 х 20, один слой в полуперекрышу с покрытием изоляции эмалью ГФ–92-ХК.
Катушки полюсов и компенсационной обмотки на межвитковое замыкание проверить. Катушки с пробоем и повреждением изоляции подлежат съему и замене на новые или отремонтированные.
Активное сопротивление катушек полюсов и компенсационной обмотки замерить. Номинальное активное сопротивление при температуре 20º С: обмоток главных полюсов 0,068 Ом; обмоток добавочных полюсов 0,0053 Ом; компенсационной обмотки 0,0065 Ом.
Ослабшие клинья крепления компенсационной обмотки в пазах главных полюсов сменить.
Болты отвернуть, скобы снять. Состояние изоляции межкатушечных соединений проверить.
Нарушенную изоляцию восстановить, покрасить.
Скобы поставить и закрепить.
Механические повреждения изоляции на лобовых частях у катушек компенсационной обмотки устранить дополнительной изолировкой поврежденных мест стеклолентой ЛЭС 0,1 х 20, один слой в полуперекрышу с покрытием изоляции эмалью ГФ–92-ХК.
Состояние изоляции шинного соединения компенсационной обмотки проверить, нарушенную изоляцию восстановить, покрасить. Повреждения изоляции шинного монтажа катушек компенсационной обмотки устранить дополнительной изолировкой поврежденных мест стеклолентой ЛЭС 0,1 х 20, один слой в полуперекрышу с покрытием изоляции эмалью ГФ–92-ХК.
Проверить надежность контактных соединений катушек полюсов и межкатушечных выводов.
При необходимости
Изоляцию снять, межкатушечные соединения разъединить, наконечники осмотреть, зачистить, межкатушечные соединения соединить, заизолировать, покрасить. Проверку производить двойным часовым током 1760 А в течение 8-10 минут от многоамперного агрегата.
Нагрев соединений, после прогрева током, при проверке рукой должен быть одинаковым.
25.1.Все соединения главных и дополнительных полюсов изолировать следующим порядком:
-Наложить на болтовое соединения вывода катушки с шиной ленту из стеклолакоткани ЛСЭ 0,15х40 мм один слой в полуперекрышу;
-Наложить замазку электроизоляционную марки Б для выравнивания пустот и неровностей;
-Наложить корпусную изоляцию из ленты стеклолакоткани ЛЭС 0,15х40 мм 2 слоя в полуперекрышу и стеклоленту ЛЭС 0,2х35 мм – 1 слой в полуперекрышу.
Каждый слой ленты ЛЭС должен быть промазан лаком БТ-99.
Изолированные соединения окрасить красной эмалью ГФ-92-ХК.
25.2.Изолировка соединений катушек компенсационной обмотки между собой и с катушками дополнительных полюсов:
На болтовые соединения компенсационных катушек:
-Наложить ленту из стеклолакоткани ЛЭС 0,15х40 мм 1 слой в полуперекрышу,
-Наложить выравнивающую замазку марки Б,
-Наложить корпусную изоляцию – ленту ЛЭС 0,15х40 мм 2 слоя в полуперекрышу,
-Стеклоленту ЛЭС 0,2х35 мм – слой в полуперекрышу.
Каждый слой ленты ЛЭС должен быть промазан лаком БТ-99.
Изолированные соединения окрасить красной эмалью ГФ-92-ХК.
На соединение компенсационных катушек пайкой:
-Наложить корпусную изоляцию – ленту ЛЭС 0,15х40 мм 3 слоя в полуперекрышу,
-Стеклоленту ЛЭС 0,2х35 мм – слой в полуперекрышу
Каждый слой ленты ЛЭС должен быть промазан лаком БТ-99.
Изолированные соединения окрасить красной эмалью ГФ-92-ХК.
Соединение болтовых соединений выводных кабелей с катушками главных и дополнительных полюсов:
Аналогично болтовому соединению.
Расстояние от оси вращения якоря до поверхностей сердечников по осям полюсов замерить. Расстояние от оси вращения якоря до поверхностей сердечников по осям главных полюсов 334,25 – 335,125 мм
Расстояние от оси вращения якоря до поверхностей сердечников по осям дополнительных полюсов 334,25 – 335,125 мм
Посадочную поверхность патрубка выхода воздуха зачистить. Посадочная поверхность очищается до основного металла.
Остов тягового электродвигателя в испытательную станцию для проверки на пробой и обратно на позицию ремонта переместить. Испытание проводится по отдельной технологии.
Крепление кронштейна подвески тягового электродвигателя проверить, ослабшие болты покрепить. При необходимости резьбовые отверстия заплавляются с нарезкой новой резьбы.
Остов тягового электродвигателя в сушильно-пропиточное отделение переместить, после покраски и остывания на позицию ремонта установить. Окраску полюсов с катушками внутри остова производить эмалью ГФ-92-ГС, с последующей сушкой. Покрытие катушек эмалью при температуре остова 60-70º С. Сушку производить при 130-140º С в течение 5 часов. Сопротивления изоляции после сушки не менее 5 МОм. Покраску коллекторной камеры, лобовых частей компенсационной обмотки с коллекторной и противоколлекторной сторон в доступных местах серой эмалью ГФ-92-ХС.
Цепочку верхнего коллекторного люка сменить. Заменяется не зависимо от состояния на полученную из заготовительного отделения.
Подшипниковые щиты, крышки подшипников, лабиринтные кольца на отсутствие трещин осмотреть, обстучать. Обратить особое внимание на наличие трещин в следующих местах:
-В радиальном направлении от посадочной поверхности в остов до гнезда подшипника.
-В гнезде подшипника.
-У кромок отверстий под болты для крепления подшипникового щита к остову.
Подшипниковые щиты подлежат замене при наличии трещин:
-Сквозные радиальные трещины, ведущие к отколу лабиринта.
-Трещины, занимающие более 20% сечения щита.
Трещину в подшипниковом щите под сварку разделать, после сварки шов зачистить. При ремонте щита разрешается:
Наплавлять: посадочные места щита, гнезда для подшипников, изношенные лабиринтные горловины.
Заваривать трещины в теле щита и изношенные резьбовые и проходные отверстия щитов с последующей обработкой по чертежу.
Приваривать накладки воздушных каналов.
Ремонтировать лабиринтные горловины постановкой вварных втулок.
Заваривать трещины в ушках, приваривать новые ушки, наплавлять изношенные поверхности с одной или с двух сторон с последующей обработкой.
Заваривать трещины в крышках подшипниковых щитов с последующей механической обработкой.
Запрещается заваривать трещины:
в подшипниковых щитах, распространяющихся от гнезда подшипника до посадочной поверхности.
Перед разделкой трещины точно определить ее концы, засверлить их сверлом диаметром 8-10 мм. при толщине стенок 10-12 мм и сверлом 3-5 мм. при толщине детали до 8мм. Засверловку производят так, чтобы центр отверстия совпадал с концом трещины или был на 3-5 мм. дальше трещины.
Если при разделке трещины газовым резаком вслед за этим сразу производят ее заварку, то при длине трещины не более180 мм предварительный подогрев не требуется.
Посадочные места подшипниковых щитов, крышек подшипников зачистить.
Детали подшипниковых узлов с замерами посадочных поверхностей подобрать, комплектность с остовом проверить. Зачистку производят до основного металла.
34.1.Диаметр посадочной поверхности со стороны коллектора 760 – 767 мм
34.2.Диаметр посадочной поверхности с противоколлекторной стороны
862 – 869 мм
34.3.Овальность и конусность посадочной поверхности подшипниковых щитов
не более 0,1 мм
При наличии овальности и конусности более нормы, посадочные поверхности обточить до выведения дефекта и с сохранением натяга в пределах нормы.
34.4.Натяг посадки подшипниковых щитов в горловину остова
0,07 — 0,15 мм.
При наличии натяга менее допустимого, посадочные поверхности восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой или нанесением полимернрой пленки ГЭН-150 (В)
34.5Диаметр гнезда в подшипниковом щите для посадки роликового подшипника 319,982 – 320,06 мм.
34.6.Овальность и конусность гнезда под посадку наружного кольца роликового подшипника
не более 0,04 мм
34.7.Натяг посадки наружного кольца роликового подшипника в гнездо подшипникового щита 0,018 – 0,1.мм.
34.8.Диаметр упорной части крышки под посадку в подшипниковый щит 319,965 – 320,05 мм.
Разработанные поверхности восстанавливаются электронаплавкой с последующей механической обработкой.
34.9.Размер от торца упора подшипникового щита в остов до торца упора подшипника в щит 61 – 62 мм.
34.10.Размер от торца упора подшипникового щита в остов до торца упора внутренней крышки в подшипниковый щит с противоколлекторной стороны
66 – 67 мм.
34.1.Толщина прилива подшипникового щита в местах отверстий для болтов, крепящих щит к остову 10 – 12 мм.
Резьбовые отверстия в подшипниковых щитах проверить. Диаметр отверстий для болтов
22 – 23 мм.
Неисправные резьбовые отверстия восстанавливаются электронаплавкой с последующей механической обработкой и нарезкой новой резьбы.
Резьбовые отверстия в подшипниковых щитах проверить. Диаметр отверстий для болтов
22 – 23 мм.
Неисправные резьбовые отверстия восстанавливаются электронаплавкой с последующей механической обработкой и нарезкой новой резьбы.
Проверить надежность контактных соединений катушек полюсов и межкатушечных выводов.
При необходимости
Изоляцию снять, межкатушечные соединения разъединить, наконечники осмотреть, зачистить, межкатушечные соединения соединить, заизолировать, покрасить. Проверку производить двойным часовым током 1760 А в течение 8-10 минут от многоамперного агрегата.
Нагрев соединений, после прогрева током, при проверке рукой должен быть одинаковым.
25.1.Все соединения главных и дополнительных полюсов изолировать следующим порядком:
-Наложить на болтовое соединения вывода катушки с шиной ленту из стеклолакоткани ЛСЭ 0,15х40 мм один слой в полуперекрышу;
-Наложить замазку электроизоляционную марки Б для выравнивания пустот и неровностей;
-Наложить корпусную изоляцию из ленты стеклолакоткани ЛЭС 0,15х40 мм 2 слоя в полуперекрышу и стеклоленту ЛЭС 0,2х35 мм – 1 слой в полуперекрышу.
Каждый слой ленты ЛЭС должен быть промазан лаком БТ-99.
Изолированные соединения окрасить красной эмалью ГФ-92-ХК.
25.2.Изолировка соединений катушек компенсационной обмотки между собой и с катушками дополнительных полюсов:
На болтовые соединения компенсационных катушек:
-Наложить ленту из стеклолакоткани ЛЭС 0,15х40 мм 1 слой в полуперекрышу,
-Наложить выравнивающую замазку марки Б,
-Наложить корпусную изоляцию – ленту ЛЭС 0,15х40 мм 2 слоя в полуперекрышу,
-Стеклоленту ЛЭС 0,2х35 мм – слой в полуперекрышу.
Каждый слой ленты ЛЭС должен быть промазан лаком БТ-99.
Изолированные соединения окрасить красной эмалью ГФ-92-ХК.
На соединение компенсационных катушек пайкой:
-Наложить корпусную изоляцию – ленту ЛЭС 0,15х40 мм 3 слоя в полуперекрышу,
-Стеклоленту ЛЭС 0,2х35 мм – слой в полуперекрышу
Каждый слой ленты ЛЭС должен быть промазан лаком БТ-99.
Изолированные соединения окрасить красной эмалью ГФ-92-ХК.
Соединение болтовых соединений выводных кабелей с катушками главных и дополнительных полюсов:
Аналогично болтовому соединению.
Расстояние от оси вращения якоря до поверхностей сердечников по осям полюсов замерить. Расстояние от оси вращения якоря до поверхностей сердечников по осям главных полюсов 334,25 – 335,125 мм
Расстояние от оси вращения якоря до поверхностей сердечников по осям дополнительных полюсов 334,25 – 335,125 мм
Посадочную поверхность патрубка выхода воздуха зачистить. Посадочная поверхность очищается до основного металла.
Остов тягового электродвигателя в испытательную станцию для проверки на пробой и обратно на позицию ремонта переместить. Испытание проводится по отдельной технологии.
Крепление кронштейна подвески тягового электродвигателя проверить, ослабшие болты покрепить. При необходимости резьбовые отверстия заплавляются с нарезкой новой резьбы.
Крышки коллекторных люков осмотреть, поврежденное уплотнение сменить, покрасить. Крышки коллекторных люков, с поврежденными уплотнениями и не обеспечивающие плотность посадки, сменить. Исправные крышки окрасить эмалью ГФ-92 ХС.
Коробку выводов, болты полюсов компаундной массой залить. Заполнение впадин болтов компаундной массой производить выше уровня головки болта.
Произвести запись в журнале о произведенном ремонте.
Источник