Тех процесс кузовного ремонта

Тех процесс кузовного ремонта

Технологический процесс кузовного ремонта в автосервисе

Технологический процесс восстановительного ремонта включает в себя такие стадии:

1. Эвакуация автомобиля. Для этого используются специальные автомобили-эвакуаторы, оснащенные необходимыми погрузочными средствами и приспособлениями, обеспечивающими удобство транспортировки аварийных автомобилей.

2. Приемка автомобиля. Заключается в определении соответствия автомобиля техническим условиям на приемку и ремонт (ГОСТ 2324-93 «Автомобили легковые. Кузова. Прием в ремонт и выдача после ремонта. Требования»). Например, автомобиль может быть в таком состоянии, когда он не подлежит восстановлению из-за полного нарушения геометрии кузова, или автомобильный кузов может быть настолько поражен коррозией, что его восстановление невозможно с технологической точки зрения.

Определение перечня и видов работ, которые необходимо выполнить при восстановлении автомобиля. К этим работам относятся: замена (снятие-установка), разборка (например передней подвески из-за нарушения геометрии арки колеса или лонжерона), определение точек нарушения геометрии кузова и их восстановление на стапеле, выполнение рихтовочных и сварочных работ по восстановлеиюо геометрии, параметров, внешнего вида и формы деталей кузова. Определение объема окрасочных работ.

Описание осуществляете я на основе технологических операций, зафиксированных в специальных руководствах по ремонту кузовов или в специальных программах, например Autodata, «Стол заказов», «Автопредприятие», других.

Определение объема дополнительных работ, перечень и объем которых не может быть установлен без разборки, и согласование их с клиентом.

Определение стоимости заказа в соответствии с трудоемкостью работ по операциям, а так же возможного дополнительного перечня работ и их стоимости.

Определение соответствия транспортного средства конструкции, например, не приварено л и там. где должно быть соединено резьбовым соединением.

Определение перечня необходимых запасных частей и их предварительной стоимости.

Оформление документов на выполнение заказа в соответствии с «Правилами оказания услуг по обслуживанию и ремонту дорожных транспортных средств и их составляющих».

Выписка дополнений к заказ-наряду и согласование его с заказчиком.

3. Разборка автомобиля. Выполняется на стандартном рабочем месте или специальном рабочем месте арматурщика (см. рис. 10.1а). Задача — подготовка автомобиля к рихтовочно-сварочным работам. Операции разборки-сборки те же,

что и при обслуживании и ремонте. Учитывая сравнительно большую продолжительность восстановительного ремонта, снятые с автомобиля детали, узлы и агрегаты должны передаваться на хранение. Разборочные работы выполняются на отдельных рабочих местах арматурщиками только при большой производственной программе. При небольшой производственной программе, как правило, разборку и сборку выполняют рихтовщики. При этом многие небольшие участки рихтовки оборудуются подъемником. При разборке и подготовке к сварочным работам современных автомобилей нужно обратить внимание на то, что электрические и электронные системы должны быть отключены, иначе они могут выйти из строя. При выполнении сварочных работ электрические провода также должны быть сняты.

4. Восстановление геометрии кузова. После разборки автомобиль устанавливается на стенд проверки и восстановления геометрии кузова. Проверка геометрии кузова выполняется с целью диагностики его состояния и определения работ по его восстановлению. Для проверки геометрии кузова используются различные измерительные системы: системы угольников, сварных шаблонов, универсальные механические и оптические системы, электронные универсальные системы измерения с механическим, оптическим или ультразвуковым принципом измерения [89]. Для восстановления геометрии кузова используются стенды, от самых простых до автороботов.

Восстановление кузова требует последовательного или параллельного выполнения таких видов ремонта: восстановление геометрии кузова, которое выполняется на стенде методом вытягивания или вдавливания, выравнивание деталей методом их правки и восстановления, замена деталей. В последнее время все большее распространение получает восстановление кузова методом склеивания.

Подготовка автомобиля к окраске. При восстановительном окрашивании металлической поверхности, несмотря на то что существуют разные системы нанесения лакокрасочных покрытий, все соответствующие технологические процессы можно представить в следующем обобщенном виде [89]:

очистка подлежащих восстановлению поверхностей; шлифование (пескоструйная обработка) поверхности; идентификация лакокрасочного покрытия восстанавливаемого кузова автомобиля; нанесение шпатлевки; шлифование зашпатлеванной поверхности;

нанесение контрольной (выявительной) краски, ее стирание и шлифование поверхности;

нанесение тонкого слоя шпатлевки шпателем или кистью; шлифование зашпатлеванной поверхности;

дополнительная антикоррозионная защита (нанесение грунтового слоя на оголенные места поверхности кузова);

нанесение грунта-порозаполнителя (тонирующего порозаполнителя);

мокрое или сухое шлифование поверхности; нанесение покровного слоя краски распылителем; нанесение прозрачного лака.

Все эти операции выполняются на рабочих местах подготовки к окраске и в окрасочной камере. Для их осуществления необходимо иметь рабочие места и специальное оборудование.

Мойка. Перед подготовкой автомобиля к окраске его необходимо помыть. Мойка должна быть тщательной. Особое внимание необходимо уделять нижней части автомобиля, более всего колесным нишам, где скапливается больше всего грязи. После мойки можно перейти к тщательному обезжириванию ремонтируемых элементов. Для этого применяются специальные препараты. Обезжиривание выполняется до начала шлифовальных работ. Обезжириватель наносится плотным слоем, его оставляют на поверхности на 5—10 секунд, удаляют сухой, чистой, хорошо впитывающей ветошью. Работают на площади 0,5— 1,0 м2. Для обезжиривания нельзя использовать нитрорастворители, ацетон, бензин.

Удаление старых материалов. Наиболее эффективным способом удаления старых материалов является механическая обработка, т. е. шлифование. Смывка химическими составами не позволяет полностью удалить их после применения. Современные шлифовальные материалы и технологии позволяют выполнить эту работу без риска, не проигрывая во времени. Обрабатываемые поверхности условно делят на несколько видов:

• поверхности, покрытые стандартным слоем покровной эмали с небольшими дефектами (вмятины, царапины);

• предварительно подвергшиеся ремонту, т. е. имеющие, помимо покровной эмал и. слой шпатлевочных масс, ремонтных грунтов;

• имеющие очаги коррозии, небольшие неровности;

• поверхности порогов и других частей автомобиля с нанесенными анти-гравийными покрытиями;

Для удаления небольших дефектов на лакокрасочных поверхностях рекомендуется воспользоваться обычной шлифовальной машинкой ротационно-вибрационного действия и твердым шлифовальным диском — до 10000 об./мин.

Эффективно удаляют слои лакокрасочного покрытия круги с уникальной структурой материала, похожего на сверхпрочный войлок, который почти не забивается частицами снимаемого покрытия. Этот материал практически не оставляют следов на металле, что позволяет исключить операцию перешлифования металла абразивами более мелких градаций во избежание усадки нанесенных впоследствии слоев грунта, шпатлевки и краски.

Особенностью работы на предварительно ремонтированных поверхностях является необходимость удаления старых слоев шпатлевочной массы. Причем делать это необходимо даже в том случае, если никаких визуальных причин для их удаления нет. Вызвана эта необходимость потерей сцепления металла с неэластичной шпатлевочной массой. Рекомендуемое оборудование для выполнения этого вида работ — угловая шлифовальная машинка. В качестве приспособления наибольшее распространение получили фибровые, или лепестковые, круги. Они применяются и в случае сквозной коррозии. Эти приспособления обеспечивают удаление очагов коррозии на больших поверхностях.

Шпатлевание. Перед шпатлеванием поверхность шлифуется зерном Р 80 или Р 150, за счет чего, во-первых, обеспечивается хорошее сцепление слоя шпатлевки с поверхностью, а во-вторых, исключается усадка шпатлевки, а значит, сквозь слои покрытий не проявятся шлифовальные риски.

После этого удаляется пыль (лучше с помощью специального пистолета) и поверхность обезжиривается. Потом наносится антикоррозионная грунтовка. Она не только защищает от коррозии, но и повышает адгезию, т. е. сцепление с поверхностью. Особенно важно нанесение антикоррозионной грунтовки на оцинкованную или алюминиевую поверхность. Технология нанесения грунта, шпатлевки и других материалов подробно излагается в специальных технологических документах фирм — производителей материалов. Она должна обеспечить устойчивость шпатлевки и окраски к усадке и сколам. Для разных видов ремонтных окрасок применяются разные шпатлевки. Они имеют неодинаковую зернистость, наполняемость, эластичность, механическую устойчивость к сколам. Есть шпатлевки стекловолокнистые, с частицами алюминия, облегченные, наполнительные, доводочные, шпатлевки с пластификатором для пластмассовых деталей. Существуют жидкие шпатлевки.

При нанесении шпатлевки важно соблюдать технологию изготовителя. Например, известны случаи закрытия малярных цехов аудиторами производителя из-за неправильного температурного режима цеха (холода в цехе).

Грунтование. После выравнивания шпатлевки наносится слой грунтовки. Цель — устранение микротрещин и повышение адгезии материала. Грунт-наполнитель исправляет неровности. Перед окраской грунтованная поверхность для ее выравнивания и создания шероховатости шлифуется. Грунты имеют разный химический состав, различается и технология их нанесения. Можно выделить антикоррозионные грунты, грунты-наполнители, специальные грунты, грунты-изоляторы. Грунты изолируют краску от нижних слоев.

Подбор цвета краски. Для того чтобы ремонтная окраска закончилась успехом, сначала необходимо точно определись цвет. Один и тот же цвет автомоби-лей, находясь в поле технологического допуска при изготовлении, может иметь оттенки уже при выходе с завода. Кроме того, цвет автомобиля подвергается изменениям при эксплуатации. Поэтому в процессе ремонтного окрашивания актуальна проблема подбора цвета, соответствующего фактическому [118]. Для решения этой проблемы производители автомобилей создают свои системы идентификации (индексирования) цветов. Каждая такая система состоит из кодов и названий цветов. Коды, как правило, помещают на табличках сданными автомобиля. Названия цветов обычно доступны в каталогах. Например, Volkswagen в багажнике на задней стенке имеет наклеенную табличку с кодом цвета IV 30, в каталоге можно прочесть его название Тomaborot [118].

Производители ремонтных красок предлагают различные образцы цветов, отображающие цвета и оттенки автомобилей определенных марок. Такие образцы служат для идентификации варианта оттенка [118]. Производители ремонтных красок создают специальные каталоги цветов и оттенков, которые сгруппированы по производителям автомобилей и по цветовым группам. Существует более 40 ООО оттенков цветов, в каталогах приведено меньшее количество — несколько тысяч образцов. Приготовление цветов красок или их оттенков осуществляется на основе рецептов, которые также приводятся производителями. Подбор цветов красок, соответствующих фактическим цветам автомобилей, производится специальными системами, включающими оборудование и программное обеспечение, что позволяет с достаточной точностью подбирать необходимые оттенки цвета. Краскоприготовительные участки, так называемая колористика, сегодня существуют на большинстве станций, которые занимаются покраской автомобилей. Небольшие окрасочные участки пользуются услугами сторонних станций на условиях договора.

Окраска поверхностей. Краску на окрашиваемую поверхность наносят в окрасочной камере специальными пистолетами. Очистка окрашиваемой поверхности —главное условие качественного окрашивания. Ее производят специальным средством для удаления смол и силикона. После этого поверхность протирают специальной связывающей пыль тканью. После протирки к поверхности нельзя прикасаться ладонями. Маляр должен работать в специальном разовом комбинезоне. Краску готовят в смесительном устройстве. Затем наносят распылителем в два слоя. Второй слой наносится после того, как первый высохнет и не будет липнуть. После нанесения второго слоя окрашенную поверхность сушат в камере при температуре 60°С. Время сушки зависит от типа краски, может составлять 30 минут [89]. После сушки можно приступать к монтажу деталей. Краска полностью стабилизируется в течение 7—10 дней. Только после этого разрешаются все воздействия, например мойка автомобиля. В большинстве случаев после нанесения краски и ее сушки в два слоя наносят прозрачный лак, который также сушат.

Источник

Технологический процесс кузовного ремонта

В соответствии с характером выполняемых работ ремонт кузова автомобиля подразделяют на текущий и капитальный.

Текущий ремонт предусматривает проведение следующих мероприятий:

— замена или восстановление деталей кузова автомобиля (крылья, капот, и т.д.) вследствие повреждения их коррозией или в результате аварии;

— проведение регулировочных работ (замки дверей, капота, и.т.д.).

Капитальный ремонт кузова автомобиля предназначен для восстановления его ресурса на уровень, близкий к новому. При капитальном ремонте кузова автомобиль подвергают полной разборке, с последующим устранением всех его дефектов и покраской. Рассмотрим общую схему работ на участке кузовного ремонта (рисунок 3.6).После мойки кузов подвергают предварительной дефектоскопии, назначение которой выяснить состояние и целесообразность ремонта узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова (стекла, внутренняя обивка и др.).

Рисунок 3.6 Общая схема работ на участке кузовного ремонта

После предварительной дефектовки выполняют общую разборку кузова. При общей разборке отсоединяют и снимают все установленные на корпус кузова агрегаты, узлы и детали. Неразобранным остается только корпус кузова. При наружной мойке кузова до его разборки не промываются поверхности, закрытые внутренними панелями, полом кузова (в автобусах), агрегатами и деталями, установленными на кузов. Поэтому после общей разборки и снятия внутренних панелей и пола кузова автобуса внутреннюю поверхность и основание кузова тщательно промывают.

Разобранный и очищенный кузов, а также оперение направляют на участок снятия старой краски; агрегаты и узлы, подлежащие ремонту в других цехах завода или на других предприятиях, направляют на склад хранения агрегатов, ожидающих ремонта; арматуру, обивку и другие узлы и детали кузова, требующие ремонта, — в соответствующие специализированные отделения кузовного цеха. Негодные детали направляют на склад утиля, а годные — на склад годных деталей, а оттуда на комплектовку.

После снятия старой краски кузов подвергают тщательному контролю, при котором выявляют характер повреждений, полученных при его эксплуатации, и детали, исчерпавшие ресурс своей работы, и принимают решение о необходимости и возможности ремонта или замены той или иной детали кузова. Затем кузов поступает на участок ремонта.

На этом этапе проверяется и при необходимости восстанавливается геометрия кузова. Подобные операции осуществляются на стапеле. Здесь с помощью специальных приспособлений устраняются перекосы и искривления кузова, выпрямляются и вытягиваются его деформированные элементы. Контрольные точки у каждой модели автомобилей свои. Они указываются производителем.

Следующим этапом кузовных работ является сварка и рихтовка. Рихтовка представляет собой выравнивание деталей и протяжённых поковок, выправление проката, устранение разного рода искривлений. При этом все зазоры между элементами подгоняются таким образом, чтобы они соответствовали заводским характеристикам.

Далее на рабочий участок наносятся различные шпаклевочные составы, выравнивающие грунты. Они предохранят поверхности от появления ржавчины, улучшат сцепление различных материалов.

После ремонта кузов подвергают предварительной сборке; при этом на кузов навешивают двери, устанавливают панели, оперение и другие детали, подлежащие окраске вместе с кузовом.

Затем кузов окрашивают и собирают окончательно. После точного подбора цветовой гаммы и качественного состава лакокрасочного покрытия производится покраска автомобиля. На этом этапе работ необходимо создать оптимальные условия для выполнения всех процедур. Так, например, нанесение краски производится в специальной камере. Это помогает избежать попадания пыли на окрашиваемую поверхность, следовательно, устранить вероятные дефекты окраски. Сушка также осуществляется в особых камерах. Здесь создается рациональный температурный режим, оптимизируется сила и направление движения воздушных масс. В результате на лакокрасочном покрытии не наблюдается вздутий, отслоений.

В зависимости от характера устраняемых дефектов выполняются контрольно- диагностические, разборочно-сборочные, слесарные, механические, сварочные, малярные работы.

Работы, связанные с контролем размеров, должны проводится на протяжении всего восстановительного процесса, т.к. при сборке отклонения размеров от норм могут привести к возникновению трудностей установки агрегатов на кузов автомобиля.

Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рисунок 3.7) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Рисунок 3.7 Характерные повреждения цельнометаллического кузова автомобиля:

1 — передний и задний проемы ветровых стекол; 2 — дверные проемы; 3 — стойки под крышу; 4 — передние и задние лонжероны; 5 — левый и правый пороги основания; 6 — днище; 7- левый и правый задние брызговики; 8 — нарушение геометрических размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Пример повреждений кабины представлен на рисунке 3.8

Рисунок 3.8 Характерные повреждения кабины грузового автомобиля

Основные виды повреждений кабин грузовых автомобилей:

1 — разрушение сварочных швов; 2 — разрывы; 3 — вмятины и выпучины;

4 — прогиб и перекосы стоек; 5 — пробоины; 6 — коррозия; 7- трещины.

Рассмотрим типичные неисправности, возникающие при безаварийной эксплуатации кузовов легковых автомобилей, их проявления и способы устранения (таблица 3.1)

Таблица 3.1 Типичные неисправности, возникающие при безаварийной эксплуатации кузова, их проявления и способы устранения

Внешние проявления неисправностей кузова	Причины неисправности кузова	Способ устранения
Темные пятна по всей поверхности кузова	Применение для мойки горячей воды выше 80	При неудовлетворительном результате полировки, требуется покраска кузова
Темные пятна по всей поверхности кузова	Применение бензина или других аналогичных растворителей для чистки кузова	При неудовлетворительном результате полировки, требуется покраска кузова
Розовые или светлые пятна хорошо проступающие на светлых поверхностях кузова	Попадание охлаждающей жидкости, воздействие влаги на поверхность кузова, недостаточная вентиляция	Полировка кузова
Эмаль потеряла первоначальный блеск	Использование сухого протирочного материала	При неудовлетворительном результате полировки, требуется покраска кузова
Эмаль потеряла первоначальный блеск	Применение при мойки веществ реагирующих с лакокрасочным покрытием	При неудовлетворительном результате полировки, требуется покраска кузова
В салон проникает вода	Увеличенный зазор между дверью и кузовом	Отрегулировать положение двери
В салон проникает вода	Смят металлический каркас уплотнителя двери	Заменить уплотнитель
Дверь не запирается на замок	Заедание деталей замка от грязи и пыли	Снять замок и промыть его сборку и отдельные детали, после смазать смазкой
Дверь не отпирается внутренней ручкой	Неполный ход тяги от внутренней ручки открывания двери до замка двери	Отрегулировать длину тяги
Замок капота не отпирается ручкой из салона	Обрыв тяги	Заменить тягу
Капот не запирается замком	Поломка или ослабление пружины замка капота	Заменить пружину замка капота
Опускное стекло не фиксируется в заданном положении	Поломка пружинного тормоза стеклоподъемного механизма	Заменить стеклоподъемник

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Источник