«ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ НА ПРОИЗВОДСТВО И ПРИЕМКУ ОБЩЕСТРОИТЕЛЬНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ ЖИЛЫХ И ОБЩЕСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ» (утв. Приказом Минкоммунхоза РСФСР от 13.02.69 N 53)
Глава XIII. РЕМОНТ ПОДЪЕМНОГО МЕХАНИЗМА (ЛЕБЕДКА)
Для главы XIII и последующих использован материал «Временные технические условия на основные виды ремонта лифтов» (МЖКХ РСФСР, 1969).
XIII.1.1. При капитальном ремонте или изготовлении редуктора все его разъемные соединения должны быть плотно пригнаны и полностью исключать утечку масла из картера.
XIII.1.2. Узел переднего и упорного подшипника уплотняется манжетами, армированными пружиной по ГОСТ 8752-70 и нормам машиностроения МН 5308-64.
В отдельных случаях допускается применять в качестве уплотнения сальниковые кольца МН 180-61 из тонкошерстного войлока по ГОСТ 288-72. Размеры колец оговариваются чертежами.
XIII.1.3. Сборка редуктора должна производиться в условиях, исключающих возможность загрязнения устанавливаемых деталей, особенно подшипников, червяка и венца червячного колеса.
Внутренняя часть картера редуктора после тщательной очистки окрашивается маслостойкой краской.
XIII.1.4. Ручная пригонка посадочных мест, за исключением шпоночных соединений, при сборке редуктора воспрещается.
XIII.1.5. Каждый собранный редуктор должен быть обкатан вхолостую (без нагрузки) не менее 30 мин. (по 15 мин. в каждом направлении при непрерывном вращении). Обкатка производится при рабочем числе оборотов червяка.
Перед обкаткой в корпус редуктора должно быть залито масло цилиндровое ГОСТ 6411-52 до уровня верхней контрольной риски на масломерной игле. Заливку масла производить через фильтрующую сетку.
XIII.1.6. При обкатке редуктора не должно быть:
а) течи масла через корпус редуктора, уплотнения, разъемы и фланцевые соединения;
б) нагрева подшипников и масла в корпусе редуктора свыше установленных норм;
в) неравномерного шума, стука, вибраций и т.п., свидетельствующих о нарушении режима работы зацепления или подшипников.
XIII.1.7. При обнаружении дефектов обкатка редуктора прекращается и после устранения дефектов редуктор обкатывается вновь.
XIII.1.8. В червячной паре редуктора после замены одного или обоих ее элементов новыми, а также у каждого нового редуктора, прошедшего обкатку, должна быть произведена приработка зацепления червячной пары при обоих направлениях вращения. Приработка червячной пары производится без смены масла и без добавки в него каких-либо абразивов.
XIII.1.9. Приработка должна быть произведена при рабочем числе оборотов червяка и ступенчатом повышении нагрузки: первая ступень — 35%, вторая — 70%, третья — 100% от расчетного крутящего момента на выходном валу редуктора.
XIII.1.10. Приработка зацепления должна продолжаться до получения требуемого чертежами пятна касания на обеих сторонах зубьев червячного колеса, определяемого по блеску.
При отсутствии в чертежах требований в отношении пятна касания последнее должно быть расположено по всей высоте зуба и занимать не менее одной трети его длины; 2/3 длины пятна должно помещаться на входной стороне зуба, считая от оси его средней плотности.
XIII.1.11. Переход с меньшей нагрузки для приработки зацепления на большую допускается лишь при условии, что при меньшей нагрузке подшипники червячного вала не нагреваются до температуры, превышающей 95 °С, а масло в масляной ванне — свыше 85 °С, причем эти температуры не превышают температуру окружающей среды соответственно больше чем на 75 и 65 °С, а также при отсутствии резкой разницы между температурой в зонах подшипников червячного вала и корпуса в зоне масляной ванны. При нарушении этих требований дальнейшая приработка редуктора допускается лишь после устранения обнаруженных дефектов.
XIII.1.12. После окончания приработки масло в горячем состоянии должно быть слито, а редуктор промыт внутри чистым керосином.
XIII.1.13. Боковой зазор между зубьями червячной шестерни и рабочей поверхностью червяка для новой пары не должен превышать для эвольвентного редуктора 0,25 мм, для глобоидного редуктора 0,25 — 0,4 мм.
При эксплуатации допустимый зазор в зацеплении не должен превышать 0,8 — 0,9 мм. При достижении предельного зазора требуется замена одного или обоих элементов червячной пары.
XIII.1.14. Устранение бокового зазора в червячной паре путем изменения межцентрового расстояния не допускается.
XIII.1.15. Измерение бокового зазора между зубьями шестерни и рабочей поверхностью червяка производится щупом или замером длины дуги, образуемой полумуфтой на вале червяка при повороте его от одного касания с зубом шестерни до другого. В последнем случае пользуются формулами:
х — искомый боковой зазор, мм;
n — длина дуги по полумуфте при вращении ее от одного касания червяка с зубом шестерни до другого, мм;
t — осевой шаг червяка или торцевой шаг червячного колеса;
D — наружный диаметр полумуфты, мм;
m — модуль шестерни, мм.
XIII.1.16. Установку редуктора, электродвигателя и тормоза допускается выполнять на плите или раме не более чем на трех прокладках. Прокладки должны быть рихтованными, цельными, края их с наружной стороны должны быть пригнаны заподлицо с контуром опорной поверхности редуктора, плиты тормоза и лап электродвигателя.
XIII.1.17. После окончательной выверки положения редуктора, тормоза и электродвигателя и затяжки крепежных болтов вращение червяка от руки должно быть легким и плавным, без местных повышенных сопротивлений и заеданий при полном обороте канатоведущего шкива.
XIII.1.18. Правильность установки тормоза должна быть проверена на соответствие всем требованиям, указанным в чертеже общего вида тормоза.
XIII.2.1. После агрегатного капитального ремонта, производимого на заводе или в мастерских, все лифтовые лебедки, а также редукторы, если они ремонтируются как самостоятельный узел, должны быть испытаны на специальном стенде под полной расчетной нагрузкой — крутящий момент и консольная нагрузка на канатоведущем шкиве.
Испытание производится по циклам:
а) вращение в одну сторону — 5 мин.;
б) интервал — 30 с;
в) вращение в другую сторону — 5 мин.
Каждая лебедка испытывается до достижения постоянной температуры масла, но не менее 10 циклов.
Температура масла по отношению к температуре окружающей среды не должна превышать 65 °С, но не быть более 85 °С в абсолютном значении.
XIII.2.2. Смазка зацепления и подшипников при испытании производится маслом, предусмотренным чертежами.
Масло в редуктор лебедки заливается до уровня верхней центральной риски на масломерной игле.
XIII.2.3. При испытании лебедок или редукторов должно быть проверено:
а) прочность изделия в целом и его деталей;
б) шумовая характеристика; уровень шума не должен превышать 60 дБ в диапазоне частот 100 — 4000 Гц, замеренных на расстоянии не более 1 м. Ударный шум не должен превышать 65 дБ.
XIII.2.4. В процессе испытания должны измеряться и фиксироваться следующие величины:
б) температура масла;
в) к.п.д. лебедки или редуктора;
г) шумовая характеристика.
XIII.2.5. При выявлении каких-либо дефектов при испытании эти дефекты и причины, их вызывающие, должны быть устранены, и лебедка или редуктор испытаны вторично.
XIII.2.6. Изделия должны быть приняты ОТК на основании результатов испытаний, внешнего осмотра и проверки соответствия его чертежам и Техническим условиям.
Результаты испытаний должны быть занесены в паспорт лебедки или редуктора.
Для испытаний допускается канатоведущий шкив заменять фальшшкивом.
XIII.2.7. Подшипники качения, устанавливаемые при ремонте, должны применяться той же марки, что и подшипники завода-изготовителя, и отвечать требованиям ГОСТ.
XIII.2.8. Подшипники качения бракуются в случаях:
а) появления шума или стука во время работы;
б) при люфте между обоймами более 0,2 мм;
в) при частичном разрушении шариков, обойм или сепараторов.
XIII.2.9. В случае дефектной поверхности шейки вала, непригодной для нормальной посадки подшипника, разрешается проводить металлизацию или хромирование вала, а также горячую посадку промежуточной втулки с толщиной стенки до 2 мм.
XIII.2.10. Снимать подшипники качения следует при помощи стального приспособления.
XIII.2.11. Напрессовка подшипника производится приспособлением. Перед напрессовкой подшипники нагреваются в масляной ванне до температуры 70 — 90 °С (контроль температуры обязателен). Напрессовка подшипников ударами по обойме не допускается.
XIII.2.12. Канавки канатоведущего шкива должны иметь одинаковые диаметры рабочих поверхностей: допускается разница диаметров не более 0,5 мм. Канавки должны иметь клиновидный или клиновидный с подрезом профиль. Профили канавок и их размеры должны быть одинаковыми. Проверка правильности выполнения профиля производится шаблоном. Угол клина канавки — 42°30′. Зазор между боковыми поверхностями профиля шкива и шаблоном допускается до 0,05 мм.
XIII.2.13. Радиальное биение канатоведущего шкива, смонтированного на валу, допускается в пределах до 0,5 мм.
XIII.2.14. При износе канавок канатоведущего шкива, когда зазор между канатом и дном канавки менее 4 мм, необходима проточка канавок. Если толщина обода канатоведущего шкива после проточки будет менее 14 мм, то такой шкив к дальнейшей работе не допускается и не ремонтируется.
XIII.2.15. Обод канатоведущего шкива должен плотно насаживаться на ступицу и крепиться болтами с гайками и контргайками.
XIII.2.16. Крепление канатоведущего шкива на валу производится при помощи шпонок и дополнительного крепления гайкой и стопорной шайбой.
XIII.2.17. Шкивы, имеющие трещину на ободе, спице или ступице, подлежат немедленной замене. Заварка таких дефектов не допускается.
XIII.2.18. Тормозные колодки должны действовать только на полумуфту, насаженную на валу червяка, а располагаться так, чтобы края муфты выступали не менее 3 мм с каждой стороны.
XIII.2.19. Пружины тормозного устройства изготовляются и испытываются в соответствии с ГОСТ 1452-69.
XIII.2.20. Система соединения электромагнита с тормозом должна обеспечивать работу тормозного устройства без перекоса штока.
XIII.2.21. Зазор между подвижной и неподвижной частью магнитопровода допускается не более 20 мм.
XIII.2.22. Для намотки катушек электромагнита применяется провод ПБД или ПЭБО, укладываемый на каркасе рядами.
После намотки катушки обмазываются хлопчатобумажной лентой и пропитываются изоляционными лаками.
XIII.2.23. Выводы катушек напаиваются многожильным проводом длиной не менее 300 мм. На напаянные концы надеваются кембриковые, винилитовые или резиновые трубки с обозначением начала и конца катушки.
XIII.2.24. Испытание катушек на пробой должно производиться напряжением 1200 В.
XIII.2.25. Катушки при включении (с нормальным тяговым усилием) в течение 1 ч не должны нагреваться более чем на 60 °С, неравномерность нагрева разных катушек не допускается.
XIII.2.26. На клеммовом щитке электромагнита должны быть установлены перемычки, выполненные из медных пластин или провода сечением 2,5 — 4 кв. мм.
XIII.2.27. Соединительные муфты должны изготовляться из стального литья по ГОСТ 977-65.
XIII.2.28. Рабочая поверхность полумуфты, являющаяся тормозной поверхностью, обрабатывается с чистотой не менее 6 класса и не должна иметь раковин и пористости.
XIII.2.29. Крепление муфты на валу осуществляется при помощи шпонки. Элементы шпоночного соединения — канавка и шпонка — выполняются по глухой посадке 3 класса и перед сборкой проверяются ОТК.
XIII.2.30. Муфта насаживается на вал и снимается с вала — только при помощи пресса или стяжки.
Отверстия и вал перед посадкой смазываются консистентной смазкой.
XIII.2.31. Муфту, смонтированную на валу, следует статически балансировать и проверять на биение. Допускается радиальное биение не более 0,05 мм и несоосность осей полумуфт не более 0,05 мм.
XIII.2.32. Полумуфты насаживаются на валы заподлицо с их торцевыми поверхностями; допускается отклонение не более 1 мм, если это не препятствует образованию гарантированного зазора между полумуфтами от 2 до 5 мм.
XIII.2.33. Отверстия в обеих полумуфтах под буферные пальцы должны обрабатываться в одном кондукторе. Разница в межцентровых расстояниях по окружности или радиусу не должна превышать 0,3 мм.
XIII.2.34. Оси буферных пальцев должны быть расположены параллельно осям полумуфт. Допускается отклонение по длине пальца не более 0,1 мм. Зазор между резиновым буфером и отверстием должен быть в пределах 1 — 1,5 мм.
XIII.2.35. Все узлы лебедки с канатоведущим шкивом должны монтироваться на одной общей раме или плите. Установка отдельно, вне плиты, выносного подшипника допускается только на барабанных лебедках. Электродвигатель должен быть установлен строго по центру вала червяка. Допустимая несоосность вала электродвигателя и вала червяка не более 0,05 мм.
XIII.2.36. При установке лебедки на анкерные болты с последующим бетонированием допускается применение подлебедочной плиты без механической обработки нижней плоскости.
XIII.2.37. Лебедка должна быть установлена горизонтально; отклонение допускается не более 1 мм на 1 м. Лебедка должна быть выверена относительно подвески кабины и противовеса. Несовпадение линии отвеса, опущенного из середины образующей канатоведущего шкива или отводного блока, с центром подвески кабины допускается не более 5 мм, если чертежами не предусмотрена иная величина отклонения. Замер должен производиться при расположении кабины вверху.
Отклонение отводного блока от плоскости канатоведущего шкива допускается в пределах не более 2 мм.
XIII.2.38. В случае установки лебедки на балки при нижнем расположении машинного помещения следует кроме приварки подлебедочных балок к несущим балкам дополнительно крепить их болтами.
XIII.2.39. При монтаже лебедки с отводными блоками на звукоизоляционную раму должны быть установлены специальные упоры для предотвращения смещения лебедки в сторону.
XIII.2.40. Торможение должно быть плавным, с замедлением не более 1,5 м/кв. с и обеспечивать остановку кабины с нагрузкой, на 10% превышающей номинальную грузоподъемность на требуемом уровне.
XIII.2.41. Тормозные колодки должны плотно прилегать по всей поверхности муфты. Плотность прилегания тормозных колодок к тормозному шкиву проверяется путем заложения между шкивом и тормозной лентой папиросной бумаги, которая при наложенном тормозе не должна вытаскиваться.
Зазор между муфтой и обкладками колодок при растормаживании допускается не более 0,5 — 0,8 мм и должен быть одинаковым по всей окружности.
XIII.2.42. В качестве фрикционного материала рекомендуется применять кожу или ленту тормозную асбестовую по ГОСТ 1198-69. Приклепка обкладок производится алюминиевыми заклепками. Заклепки должны быть утоплены в материале не менее чем на 2 мм.
XIII.3.1. Канаты, применяемые для подвески кабины и противовеса, должны быть одинаковой конструкции и одного диаметра, соответствовать проекту, техническим условиям и иметь сертификат завода-изготовителя или акт лабораторного испытания. Разность в диаметре канатов не должна быть более 0,2 мм. Обмер каната необходимо производить согласно ГОСТ 3241-55. Сращивание несущих канатов и регулировка их натяжения путем скручивания не допускаются.
XIII.3.2. Кабина и противовес должны подвешиваться так, чтобы канаты были равномерно натянуты. Допустимое отклонение канатов от вертикали не более 5 мм при нижнем положении кабины.
После навески и регулировки натяжения несущих канатов рычаги балансирного устройства подвески должны находиться в горизонтальном положении.
Свободный конец каната, выходящий из патрона клинового зажима, подлежит креплению с несущей ветвью каната проволочным бандажом или зажимом.
XIII.3.3. При использовании зажимов для крепления канатов их концы обматываются проволокой для защиты от раскручивания. Каждый конец каната должен укрепляться числом зажимов, которое указано в расчете, но не менее трех.
XIII.3.4. Расстояние между зажимами должно быть не менее 6 диаметров каната, но не более 120 мм. Диаметр болта для стяжки зажима при диаметре канатов до 10 мм должен быть не менее 10 мм, а для канатов диаметром 11 — 15 мм — не менее 12 мм.
Зажимы надо устанавливать так, чтобы оси болтов были параллельны плоскости, проходящей через оси ветвей каната.
XIII.3.5. Канаты на барабанной лебедке необходимо закреплять не менее чем двумя зажимами. На барабане должно быть оставлено полтора запасных витка каната.
XIII.3.6. Диаметр каната ограничителя скорости должен быть не менее 7 мм. Натяжная рама ограничителя скорости должна обеспечивать натяжение не менее 15 кгс на каждую ветвь каната.
XIII.3.7. Натяжная рама ограничителя должна иметь устройство, предохраняющее против бокового смещения.
XIII.3.8. Подвижной механизм ограничителя скорости должен легко вращаться. Рабочий ролик не должен иметь в подшипниках зазора более 0,3 мм.
XIII.3.9. Лунки рабочего и испытательного шкивов ограничителя скорости обрабатываются по шаблону.
XIII.3.10. Ограничитель считается правым, если заклинивающее вращение его происходит по часовой стрелке (стоя со стороны крышки, лицом к ней).
XIII.3.11. Ограничитель скорости надо устанавливать на кронштейне или фундаменте и закреплять болтами, а натяжную раму с предохранителем бокового смещения располагать вертикально по отвесу. При установке натяжной рамы необходимо обеспечить запас не менее 80 мм на вытяжку канатов.
XIII.3.12. Канат ограничителя скорости не должен задевать за шахту или за какие-либо выступающие части, концы канатов должны быть сплетены в петлю.
XIII.3.13. Точка сбегания рабочей ветви каната со шкива и точка прикрепления каната к рычагу ловителей на кабине должны находиться на одной вертикальной линии. Допускается отклонение от вертикали не более 5 мм в любую сторону.
XIII.3.14. При сборке ограничителя скорости должны быть выполнены следующие требования:
а) ось должна входить в отверстие корпуса без качки и должна быть надежно закреплена гайкой и законтрена;
б) посадка подшипников на ось скользящая;
в) радиальное биение блока после сборки в корпусе не должно превышать 0,5 мм. Осевые болты должны ввертываться в тело блока плотно, без качки;
г) грузы не должны иметь качки в осевом направлении более 2 мм в каждую сторону;
д) блок, окончательно собранный, должен поворачиваться под действием груза весом 150 г, расположенного на диаметре 240 мм;
е) пружины должны быть тарированы. Затяжка обеих пружин должна быть одинаковой.
XIII.3.15. Собранный ограничитель скорости должен быть трехкратно испытан на срабатывание при числе оборотов шкива, превышающем номинальное не менее чем на 15% и не более чем:
а) на 40% для лифтов с номинальной скоростью до 1,5 м/с включительно;
б) на 33% для лифтов с номинальной скоростью более 3,5 м/с;
в) на 25% для лифтов с номинальной скоростью менее 3,5 м/с.
Результаты испытаний заносятся в соответствующий паспорт (журнал). Испытанный ограничитель скорости должен быть запломбирован.
XI11.3.16. Оси отклоняющих блоков должны быть горизонтальны с отклонением не более 1/1000. Подшипники должны иметь приспособление для смазки.
XIII.3.17. Отклонение каната от вертикальной плоскости, проведенной через середину ручья перпендикулярно его оси, допускается не более 5°.
XIII.3.18. Диаметры рабочих поверхностей блоков с двумя и более ручьями должны быть одинаковы. Допускается разница в диаметрах в пределах +/- 1 мм.
XIII.3.19. Чистота поверхностей ручьев блоков должна быть не ниже 5 класса. Радиус ручьев должен соответствовать радиусу каната, но не превышать его более чем на 1/5 диаметра; толщина бортиков по окружности блока должна быть одинаковой; допускаемое биение боковых плоскостей не более 2 мм, по радиусу — не более 0,5 мм.
XIII.3.20. Блоки не должны иметь трещин в спицах или ободах; сварка трещин не разрешается.
XIII.3.21. Блоки с трещинами в ободе, ступице или спице ремонтировать не разрешается; такие блоки должны заменяться.
XIII.3.22. Противовес должен быть изготовлен из целого груза или составных частей, прочно связанных сквозными штангами либо помещенных в прочной стальной раме или в сплошном металлическом ящике.
На противовес устанавливаются направляющие ползуны.
XIII.3.23. Противовес можно располагать в шахте лифта, а также вне ее.
В случае расположения противовеса вне шахты или в шахте другого лифта, а также когда противовес проходит через машинное помещение лифта, он должен быть огражден по всей высоте его направляющих со всех сторон согласно требованию к ограждению шахт ПУБЭЛ.
Противовес не должен проходить сквозь жилые помещения, даже если шахта его ограждена.
XIII.3.24. В случае расположения противовеса в отдельной шахте должны быть устроены смотровые отверстия для осмотра и смазки направляющих. Отверстия эти должны запираться на замок и располагаться в крайних нижних и верхних рабочих положениях и одно — посредине шахты (по высоте). Ограждение противовеса в пределах нижнего этажа для удобства доступа при ремонте и обслуживании можно выполнить съемными щитами. Высота щита должна быть не менее высоты противовеса.
XIII.3.25. Укреплять щиты надо так, чтобы их было невозможно снять без применения гаечных ключей.
XIII.3.26. Чистота обработки трущихся поверхностей башмаков и ползунов должна быть не менее 5 класса.
XIII.3.27. Зазор между внутренними стенками паза башмаков и направляющими допускается после ремонта не более 3 мм на обе стороны. Зазор по штихмасу допускается не более 5 мм на оба башмака, а при износе — до 8 мм, если толщина башмака не менее 15 мм.
XIII.3.28. Противовес должен быть собран так, чтобы при движении лифта не происходило самопроизвольно горизонтального или вертикального смещения его элемента (грузов). Грузы не должны иметь трещин и других повреждений.
Грузы надо укладывать горизонтально и плотно друг к другу, с зазором не более 5 мм. Уложенные друг на друга грузы не должны иметь смещений один по отношению к другому более чем на 5 мм.
XIII.3.29. Сварка рамы противовеса производится ровным непрерывным швом. Рама должна быть прямоугольной формы; проверка производится по диагоналям, разность которых не должна превышать 5 мм.
XIII.3.30. Пазы всех башмаков своими центрами должны лежать на одной линии в центре рамы и в одной плоскости: допуск на непараллельность одной стороны башмаков по отношению к другой — в пределах 2 мм по длине рамы. Для регулирования установки башмаков по штихмасу установочные отверстия башмаков могут быть овальными.
XIII.3.31. Балансир противовеса должен устанавливаться горизонтально с допускаемым отклонением +/- 10 мм.
XIII.3.32. Вес противовеса для лифта с канатоведущим шкивом должен быть равен весу кабины плюс 50% от полезной нагрузки.
XIII.3.33. После уравновешивания веса кабины и противовеса грузы противовеса закрепляются.
XIII.4.1. Перед каждым ремонтом электродвигателя необходимо путем наружного осмотра проверить комплектность электродвигателя, исправность корпуса и щитков, наличие клеммового щитка, состояние выводных концов, общую исправность механической части, а также состояние обмоток, сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса и между фазами, отсутствие обрыва в обмотках или на выводах, отсутствие межвиткового замыкания и общее состояние пазовой межвитковой изоляции.
При назначении соответствующего ремонта следует иметь в виду, что у электродвигателей с двухслойной обмоткой нецелесообразно производить частичный ремонт обмотки и в случае ее повреждения следует производить полную ее замену.
XIII.4.2. При снятии старой обмотки должны быть записаны все данные обмотки: число пазов на плюс и фазу, размеры нижних и верхних катушек и их вылет; расстояние лобовых частей обмоток от металлических частей машины, число витков в секции или катушке, число проводов в пазу; сечение проводов и род изоляции, материал пазовой и лобовой изоляции, толщина лобовой изоляции, количество оборотов.
Приведенные сведения следует сверить с таблицами и карточками обмоточных данных этой серии электродвигателей.
XIII.4.3. Удаление старой обмотки из статора или ротора электродвигателя должно производиться на специальном приспособлении после их подогрева до 105 °С. Обжигание обмотки не допускается.
XIII.4.4. Намотка отдельных катушек или катушечных групп должна производиться на намоточном приспособлении, оснащенном счетчиком.
XIII.4.5. Клинья для заклинивания обмотки в пазу должны изготовляться из сухого и твердого дерева влажностью до 12%; клин должен укладываться поверх пазовой прессшпановой изоляции.
XIII.4.6. Для соединения схемы обмотки статора, выполненной из проволоки диаметром от 0,8 мм и выше, следует применять электросварку. Провода с меньшим диаметром следует паять мягкими припоями.
XIII.4.7. В обмотке параллельное соединение проводов разных сечений не допускается. В катушке должно быть не более трех параллельных проводов одинакового сечения.
XIII.4.8. До сборки и пайки схемы отдельные катушки или катушечные группы проверяются на отсутствие замыканий между нитками. Проверка производится электромагнитом-дефектоскопом.
В собранной схеме обмотки статора до ее пайки проверяется наличие вращающегося магнитного поля.
XIII.4.9. Обмотки электродвигателей пропитываются подогретым до 90 °С лаком 321, 458 или 460 методом погружения и должны выдерживаться в нем до прекращения выделения пузырьков воздуха (20 — 40 мин., в зависимости от габаритов электродвигателя).
XIII.4.10. Перед пропиткой обмотки должны быть просушены при температуре 115 °С. Время предварительной сушки 5 — 10 ч, в зависимости от габаритов электродвигателей.
XIII.4.11. После пропитки и стекания лака обмотки подлежат сушке при температуре 115 °С в течение 6 — 10 ч, в зависимости от габаритов электродвигателей.
XIII.4.12. После пропитки и сушки обмоток должны измеряться сопротивления их изоляции. Измерения производятся мегомметром с рабочим напряжением до 1000 В.
XIII.4.13. Сопротивление изоляции обмоток электродвигателей с рабочим напряжением до 500 В должно быть:
а) после полной перемотки статора не ниже 3 МОм;
б) после частичной перемотки статора не ниже 1 МОм;
в) после полной перемотки ротора не ниже 2 МОм;
г) после частичной перемотки ротора не ниже 0,5 МОм.
XIII.4.14. Обмотки должны испытываться также и на электрическую прочность изоляции. Испытание должно производиться на испытательном стенде в условиях, обеспечивающих безопасность.
Испытание электрической прочности изоляции обмоток должно производиться при следующих напряжениях в зависимости от мощности электродвигателя:
а) электродвигатели мощностью до 1 кВт — 2 нОм + 500 В;
б) электродвигатели мощностью до 3 кВт — 2 нОм + 1000 В;
в) электродвигатели мощностью более 3 кВт — 2 нОм + 1000 В.
Испытание обмоток должно производиться начиная с 1/3 испытательного напряжения, а затем напряжение повышается плавно или ступенями, не превышающими 5% от полного испытательного напряжения.
XIII.4.15. После проведения испытания проводится пробный пуск. При пробном пуске проверяется правильность сборки электродвигателя, отсутствие вибрации и осевого перемещения вращающейся части. После 30-минутной работы не должно быть резкого повышения температуры подшипников и перегрева масла.
XIII.4.16. После всех испытаний и пробного пуска электродвигатель должен проверяться на нагрев при полной номинальной нагрузке. Длительность испытания определяется в зависимости от мощности электродвигателя и числа оборотов по данным табл. 29.
ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ИСПЫТАНИЯ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ
| Длительность испытания, ч | Число оборотов в 1 мин. | ||||
| 600 | 750 | 1000 | 1500 | 3000 | |
| Мощность электродвигателя (в кВт) | |||||
| 2 | До 5 | До 6 | До 8,5 | До 13 | До 26 |
| 3 | 5 — 15,5 | 6 — 20 | 8,5 — 26 | 13 — 40 | 26 — 80 |
| 4 | 15,5 — 54 | 20 — 67 | 26 — 90 | ||
XIII.4.17. После испытания электродвигателя под нагрузкой должно измеряться сопротивление изоляции обмоток, которое не должно быть ниже установленной величины.
XIII.4.18. Все измерения должны производиться через каждые 30 мин. и записываться в протокол испытаний.
XIII.4.19. Для электродвигателей с повторно-кратковременным режимом работы при испытании под полной нагрузкой устанавливают режим, предусмотренный величиной их ПВ (продолжительность включения).
XIII.4.20. Поверхность шейки вала ротора обрабатывается с чистотой не менее 7 класса; овальность шеек допускается не более 0,002, а конусность — 0,003 диаметра.
Уменьшение диаметра шеек вала в результате обработки не должно превышать 5% от первоначального диаметра.
Свободный конец вала у отремонтированного электродвигателя должен быть покрыт антикоррозионным покрытием.
XIII.4.21. Осевой разбег ротора с подшипниками скольжения для мягкого соединения муфт должен быть 2 — 3 мм, а для жесткого соединения 3 — 5 мм.
XIII.4.22. Чистота обработки контактных колец ротора должна быть не менее 7 класса, толщина колец — не менее 6 мм. Радиальное биение колец в собранном виде допускается в пределах до 0,02 мм, а в осевом направлении — до 0,5 мм.
XIII.4.23. Медно-графитовые щетки устанавливаются в середине колец и прирабатываются по кольцам до полного сопряжения всей поверхности обоймы щеткодержателя. Щетки должны легко скользить по внутренней поверхности обоймы щеткодержателя; давление щеточных пружин на поверхности щеток должно быть 120 — 150 г/кв. см. Проверка осуществляется динамометром.
XIII.4.24. Клеммы электродвигателя должны быть снабжены гайками и контргайками и закрыты крышкой. Перемычки на клеммовом щитке электродвигателя выполняются из медных пластин.
XIII.4.25. Выводные концы обмоток электродвигателя должны иметь обозначения начала и конца каждой обмотки.
XIII.4.26. Величина воздушного зазора в диаметрально противоположных точках не должна отличаться друг от друга более чем на +/- 10% среднего значения зазора. Под средней величиной зазора понимается полусумма зазоров, замеренных в диаметрально противоположных точках.
XIII.4.27. Для снятия полумуфт и подшипников качения должны применяться съемники.
Заварка трещин на подшипниковых щитах не допускается; щиты с трещинами должны заменяться новыми.
XIII.4.28. Напрессовка подшипников качения должна производиться способом, исключающим удары. Предварительно подшипники качения нагреваются в масляной ванне до температуры 70 — 75 °С. Напрессовка подшипников качения ударами по верхней обойме не допускается.
XIII.4.29. Все резьбовые соединения должны быть нормально затянуты.
XIII.4.30. Окраска электродвигателей должна производиться после испытаний методом пульверизации с применением быстросохнущих красок, лаков и эмалей.
XIII.4.31. На каждый электродвигатель должен составляться протокол испытаний.
XIII.4.32. На каждый тип электродвигателя должна заполняться техническая карточка по установленной форме.
XIII.4.33. На каждый электродвигатель должна устанавливаться табличка с основными техническими данными.
Источник