Технический ремонт рза это
Особенности технологического процесса
Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.
Изделием называется предмет или набор предметов производства, подлежащий изготовлению. Установлено четыре вида изделий.
Деталь — изделие, изготовляемое из одного по наименованию материала без применения сборочных операций (например, винт, шайба, штифт штепсельной вилки).
Сборочная единица — изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сборочными операциями (например, реле, переключатель, наборный зажим).
Комплекс — два изделия и более, не соединенных сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, комплектное распределительное устройство).
Комплект — два изделия и более, не соединенных сборочными операциями и имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (например, комплект запасных частей, комплект измерительной аппаратуры, комплект инструмента).
Количество и содержание частей технологического процесса, а также необходимые технологическое оборудование и технологическая оснастка для его выполнения, зависят от вида изготовляемого изделия. Частями технологического процесса являются: формообразование — изготовление заготовки или изделия из жидких (литьем или гальванопластикой) и порошкообразных или волокнистых (формованием) материалов; обработка — заданное изменение формы, размеров или свойств заготовки резанием* давлением, нанесением покрытия, а также термической, электрофизической или электрохимической обработкой ; сборка — образование разъемных или неразъемных соединений составных частей изделия. Сборка может быть узловой и общей, когда соответственно ее объектом является составная часть изделия и изделие в целом.
Контроль качества изделия подразделяют на входной, пооперационный и выходной (завершающий).
Технологический процесс ремонта устройств РЗА имеет особенности. Во-первых, хотя формирование и обработку при ремонте и применяют, но сравнительно редко, когда невозможно получить соответствующие изделия от заводов-изготовителей. Во-вторых, значительный объем работ приходится на электрический монтаж, заключающийся в выполнении электрических соединений как внутри аппаратов и приборов, так и между ними на панелях, щитках, в шкафах и др. В-третьих, непосредственному ремонту устройств РЗА предшествует тщательная их проверка, что позволяет установить объем работ, распределить их между исполнителями и обеспечить необходимые материалы, запасные части и др.
Так как наиболее сложными и ответственными частями устройств РЗА являются реле, рассмотрим преимущественно работы, связанные с их ремонтом, начиная с проверки и кончая контролем и испытанием.
Источник
ЭЛЕКТРОлаборатория
Доброе время суток, дорогие друзья.
Накопилось много вопросов по теме: Релейная защита и автоматика, а проще РЗА.
Сегодняшнюю статью я посвятил организации технического обслуживания устройств РЗА, и она будет именно такой не зависимо от сложности применяемого Вами электрооборудования.
Начнем с того, что период эксплуатации устройства или срок его службы до списания определяется износом устройства до такого состояния, когда восстановление его становится нерентабельным.
В срок службы устройства, начиная с проверки при новом включении, входит, как правило, несколько межремонтных периодов, каждый из которых может быть подразделен на характерные с точки зрения надежности ( Надежностью называется свойство устройства сохранять во времени в установленных пределах значения параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования) этапы:
— период нормальной эксплуатации.
Устанавливаются следующие виды технического обслуживания устройств РЗА электрических сетей 0,4-35 кВ:
— проверка при новом включении (наладка);
— первый профилактический контроль;
— профилактическое восстановление (ремонт);
— опробование (тестовый контроль);
Кроме того, в процессе эксплуатации может проводиться внеочередная или послеаварийная проверка.
Проверку (наладку) устройств РЗА при новом включении следует проводить при вводе в работу вновь смонтированного, отдельного присоединения или при реконструкции устройств РЗА на действующем объекте. Это необходимо для оценки исправности аппаратуры и вторичных цепей, правильности схем соединений, регулировки реле, проверки работоспособности устройств ( Работоспособным состоянием называется такое состояние устройств, при котором значения параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и конструкторской документации. ) РЗА в целом. Проверка при новом включении должна выполняться персоналом службы РЗА или специализированной наладочной организацией.
Если проверка при новом включении проводилась сторонней наладочной организацией, то включение новых и реконструированных устройств производится после приемки их службой РЗА.
Профилактический контроль устройств РЗА проводится в целях выявления и устранения возникающих в процессе эксплуатации возможных неисправностей его элементов, способных вызвать излишние срабатывания или отказы срабатывания устройств РЗА.
Первый после включения устройства РЗА в эксплуатацию профилактический контроль выполняется главным образом в целях выявления и устранения приработочных отказов (Приработочные отказы происходят в начальный период эксплуатации, вызываются в основном недостатками технологии производства и недостаточным контролем качества комплектующих элементов устройств при изготовлении. Для устройств РЗА причинами приработочных отказов могут быть также ошибки при монтаже и наладке, некачественное проведение наладки. ), возникающих в начальный период эксплуатации.
Профилактическое восстановление производится в целях проверки исправности аппаратуры и цепей, соответствия уставок и характеристик реле заданным, восстановления износившейся аппаратуры и ее частей, проверки устройства РЗА в целом.
Профилактическое восстановление производится также в целях восстановления отдельных менее надежных (имеющих малый ресурс или большую скорость выработки ресурсов) элементов устройств: реле РТ-80, РТ-90, ИТ-80, ИТ-90, ЭТ-500, ЭH-500, ЭВ-100, ЭВ-200, РТВ, РВМ, РП-341 и т.д. В зависимости от условий внешней среды и состояния аппаратуры объем частичного восстановления устройств РЗА, расположенных в шкафах наружной установки, может быть расширен.
Опробование производится в целях проверки работоспособности устройств РЗА.
Опробование может производиться с помощью встроенных элементов опробования либо имитацией срабатывания пусковых органов устройств РЗА.
Тестовый контроль проводится для устройств, имеющих встроенные средства ручного тестового контроля.
Необходимость и периодичность проведения опробований или тестового контроля определяются местными условиями и утверждаются главным инженером предприятия.
Правильное действие устройств РЗА в течение 6 мес. до срока опробования приравнивается к опробованию.
Внеочередная проверка проводится при частичных изменениях схем или реконструкции устройств РЗА, при необходимости изменения уставок или характеристик реле и устройств, а также для устранения недостатков, обнаруженных при проведении опробования.
Послеаварийная проверка выполняется для выяснения причин отказов функционирования или неясных действий устройств РЗА. Внеочередная и послеаварийная проверки проводятся по программам, составленным МС РЗА, утвержденным главным инженером предприятия.
Небольшое отступление об отказах:
Отказом называется нарушение работоспособного состояния устройства. Имеются характерные виды отказов, отличающиеся:
по возможности прогнозирования наступления отказа — постепенные и внезапные отказы;
по времени возникновения отказа — приработочные отказы, отказы периода нормальной эксплуатации и деградационные отказы.
При этом отказы могут быть как постепенные, так и внезапные.
Постепенные отказы происходят в результате изменения одного или нескольких параметров устройства или состояния его элементов из-за различных физических и химических процессов, возникающих вследствие продолжительной эксплуатации.
В устройствах РЗА к этим процессам относятся: запыление внутренних деталей реле и устройств, образование нагара и раковин на контактах, разрегулировка механической части реле, ослабление винтовых контактных соединений, снижение сопротивления изоляции, изменение характеристик устройства или его отдельных элементов. При проведении своевременных профилактических мероприятий указанные изменения параметров или состояния устройства и его элементов могут быть обнаружены методами контроля и диагностики, а возможные отказы предотвращены регулировкой, заменой или восстановлением элементов.
Внезапные отказы характеризуются скачкообразным изменением значений одного или нескольких параметров устройства. Причинами внезапных отказов являются физические и химические процессы, протекающие во времени достаточно медленно.
Отказы периода нормальной эксплуатации происходят после окончания периода приработки, но до наступления периода деградационных отказов. Это наиболее длительный период общего времени эксплуатации, в котором количество отказов примерно постоянно и имеет наименьшее значение.
Деградационные отказы вызываются естественными процессами старения, изнашивания и коррозии при соблюдении установленных правил, норм проектирования, изготовления и эксплуатации. Эти отказы происходят, когда устройство в целом или его отдельные элементы приближаются к предельному состоянию по условиям старения или износа в конце полного или межремонтного срока службы. При правильной организации технического обслуживания эти отказы могут быть предотвращены своевременной заменой или восстановлением элементов. При этом период замены должен быть меньше среднего времени износа элемента. Если своевременная замена не производится, то количество деградационных отказов возрастает.
Приработочные отказы, отказы периода нормальной эксплуатации и деградационные отказы являются случайными событиями, но подчиняются общим закономерностям.
Необходимо различать отказ устройства защиты как событие утраты работоспособности и отказ функционирования как событие невыполнения заданной функции при возникновении соответствующего требования.
Периодические технические осмотры проводятся в целях проверки состояния аппаратуры и цепей РЗА, а также соответствия положения накладок и переключающих устройств режиму работы оборудования.
Теперь поговорим о периодичности технического обслуживания устройств РЗА.
Для устройств РЗА цикл технического обслуживания устанавливается от трех до двенадцати лет .
Под циклом технического обслуживания понимается период эксплуатации устройства между двумя ближайшими профилактическими восстановлениями, в течение которого выполняются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания.
От чего же зависит продолжительность цикла технического обслуживания? От степени воздействия различных факторов на устройства РЗА.
По степени воздействия различных факторов внешней среды на аппараты в электрических сетях 0,4-35 кВ могут быть выделены две категории помещений.
К I категории относятся закрытые, сухие отапливаемые помещения.
Ко II категории относятся помещения с большим диапазоном колебаний температуры окружающего воздуха, в которых имеется сравнительно свободный доступ наружного воздуха (металлические помещения, ячейки типа КРУН, комплектные трансформаторные подстанции и др.), а также помещения, находящиеся в районах с повышенной агрессивностью среды.
Цикл технического обслуживания для устройств РЗА, установленных в помещениях I категории, принимается равным 12, 8 или 6 годам, а для устройств РЗА, установленных в помещениях II категории, принимается равным 6 или 3 годам в зависимости от типа устройств РЗА и местных условий, влияющих на ускорение износа устройств (см. таблицу).
Цикл обслуживания для устройств РЗА устанавливается распоряжением главного инженера предприятия.
Для неответственных присоединений в помещениях II категории продолжительность цикла технического обслуживания устройств РЗА может быть увеличена, но не более чем в два раза. Допускается в целях совмещения проведения технического обслуживания устройств РЗА с ремонтом основного оборудования перенос запланированного вида технического обслуживания на срок до одного года. В отдельных обоснованных случаях продолжительность цикла технического обслуживания устройств РЗА может быть сокращена.
Указанные в таблице циклы технического обслуживания относятся к периоду эксплуатации устройств РЗА, соответствующему полному сроку службы устройств. По опыту эксплуатации устройств РЗА на электромеханической элементной базе, установленных в помещениях I категории, полный средний срок их службы составляет 25 лет и для устройств, установленных в помещениях II категории, 20 лет.
В технической документации по устройствам РЗА на микроэлектронной и электронной базе полный средний срок службы установлен, как правило, 12 лет. Эксплуатация устройств РЗА на электромеханической, микропроцессорной и электронной базе сверх указанных сроков может быть разрешена только при удовлетворительном состоянии и сокращении цикла технического обслуживания, устанавливаемого руководством предприятия.
Наибольшее количество отказов электронной техники происходит в начале и в конце срока службы, поэтому рекомендуется устанавливать для этих устройств укороченные периоды между проверками в первые два-три года и после 10—12 лет эксплуатации. Периоды эксплуатации между двумя ближайшими профилактическими восстановлениями для этих устройств в первые годы эксплуатации рекомендуется устанавливать не более 6 лет. По мере накопления опыта эксплуатации цикл технического обслуживания может быть увеличен до 12 лет.
Цикл технического обслуживания расцепителей автоматических выключателей 0,4 кВ рекомендуется принимать равным 3 или 6 годам.
Плановое техническое обслуживание устройств РЗА электрических сетей 0,4-35 кВ следует по возможности совмещать с проведением ремонта основного электрооборудования.
Первый профилактический контроль устройств РЗА должен проводиться через 10-18 мес. после включения устройства в работу.
Периодичность технического обслуживания аппаратуры и вторичных цепей устройств дистанционного управления и сигнализации принимается такой же, как для соответствующих устройств РЗА.
Периодичность технических осмотров аппаратуры и цепей устанавливается в соответствии с местными условиями.
Тестовый контроль (опробование) устройств на микроэлектронной базе рекомендуется проводить еженедельно на подстанциях с дежурным персоналом, а на подстанциях без дежурного персонала — по мере возможности, но не реже одного раза в 12 мес.
Для микроэлектронных и микропроцессорных устройств РЗА перед новым включением, как правило, должна производиться тренировка подачей на устройство в течение 3 — 4 суток оперативного тока и при возможности рабочих токов и напряжений с включением устройства с действием на сигнал. По истечении срока тренировки проводится тестовый контроль и при отсутствии каких-либо неисправностей устройство РЗА переводится с действием на отключение.
Удаление пыли с внешних поверхностей, проверка надежности контактных соединений, проверка целости стекол, состояния уплотнений кожухов и т.п. микропроцессорных и электромеханических устройств РЗА выполняются обычным образом. Чистка от пыли внутренних модулей микропроцессорных устройств РЗА при внутреннем осмотре должна производиться пылесосом для исключения повреждения устройств статическим разрядом. Следует учитывать, что заводы-изготовители гарантируют нормальную работу электронных устройств и выполнение гарантийного ремонта РЗА в течение ограниченного периода эксплуатации при сохранности пломб завода. С учетом этого вскрывать кожухи этих устройств РЗА в течение гарантийного срока эксплуатации не рекомендуется.
При неисправности устройств РЗА на микроэлектронной базе ремонт устройства в период гарантийного срока эксплуатации должен производиться на заводе-изготовителе. В последующий период эксплуатации ремонт производится по договору с заводом-изготовителем или в базовых лабораториях квалифицированными специалистами.
Методики проверки микропроцессорных устройств РЗА приведены в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации заводов-изготовителей.
Источник