Планово-предупредительный ремонт (ППР)
Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования
Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.
Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.
Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.
Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.
Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.
Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.
Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.
При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.
При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.
Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.
Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.
Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
- анализ причин поломки оборудования,
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.
Недостатки системы ППР:
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
- трудоемкость расчетов трудозатрат,
- трудоемкость учета параметра-индикатора,
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.
Источник
Техник планово предупредительного ремонта
Название: Основы теории организации( Смирнов Э.А.)
13.2. система планово-предупредительного ремонта (ппр),
ее назначение и содержание
Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.
Основное назначение системы ППР – это предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержка оборудования в состоянии постоянной готовности к работе.
Типовая система ППР распространяется на металло- и деревообрабатывающее оборудование.
По технологическому назначению оборудование разделяют на следующие виды:
Виды оборудования в свою очередь делятся на группы, типы и типоразмеры. Например, металлорежущие станки разделяют на группы: токарные, фрезерные, сверлильные и т.д., а группа делится на типы (например, токарные станки подразделяют на токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные и т.д.).
В зависимости от массы оборудования его делят на категории:
средняя – до 10 т;
крупная – до 30 т;
тяжелая – до 100 т;
уникальная – свыше 100 тонн.
По степени автоматизации оборудование делят на разновидности:
станок (машина) с ручным управлением;
полуавтомат – станок (машина), выполняющий рабочий цикл автоматически и требующий наладки, установки, закрепления заготовки и снятия обработанных деталей;
автомат – станок (машина) с числовым программным управлением (ЧПУ) – это полуавтомат или автомат, управление которым производится по заранее составленной программе.
В зависимости от точностной характеристики оборудование подразделяется на пять классов точности:
нормальной точности – Н;
повышенной точности – П;
высокой точности – В;
особо высокой точности – А;
особой точности – С.
Оборудование классов П, В, А и С носит название прецизионного.
По уровню специализации металлорежущие станки делят на пять видов:
универсальные – станки, предназначенные для выполнения различных операций на деталях широкой номенклатуры (токарно-винторезные, карусельные и т.п.);
широкого назначения – станки, предназначенные для выполнения ограниченного числа операций на деталях широкой номенклатуры (токарно-отрезные, многорезцовые и т.п.);
специализированные станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования разных размеров (коленчатых валов, муфт, шурупов и т.п.);
специальные – станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования и размера;
агрегатные – специальные станки, состоящие из нормализованных взаимозаменяемых узлов.
Для каждого вида оборудования в системе ППР установлены свои параметры (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.
Комплекс работ в системе ППР подразделяется на техническое обслуживание и ремонт. Техническое обслуживание включает выполнение нескольких операций.
Плановый осмотр выполняется с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. При осмотре могут устраняться мелкие неисправности.
Ежесменный осмотр выполняется с целью выявления неисправностей наименее надежных деталей и предотвращения их отказов.
Периодический частичный осмотр выполняют с той же целью, что и ежесменный, но для более широкой номенклатуры деталей и напряжений.
Ежесменное поддержание чистоты оборудования выполняется с целью предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей, защиты людей от травмирования, повышения производительности труда, соблюдения требований промышленной эстетики. Ежесменное поддержание чистоты помещений выполняется с той же целью и в те же сроки, что и поддержание чистоты оборудования.
Ежесменное смазывание осуществляется с целью создания нормальных условий смазывания трущихся поверхностей при запуске оборудования.
Пополнение смазочных материалов в резервуарах и редукторах проводится в связи с испарением и утечкой смазочного материала.
Замена смазочных материалов выполняется с целью предупредить ускоренное изнашивание трущихся поверхностей в связи с ухудшением смазочного материала в результате многократного нагревания и загрязнения.
Промывка механизмов и смазочных систем осуществляется
с целью предупреждения ускоренного изнашивания трущихся поверхностей в связи с загрязнением пылью и металлоабразивными продуктами.
Периодическая очистка от пыли касается электрической и электронной частей оборудования.
Регулирование механизмов, устройств, элементов, замена быстроизнашивающихся деталей и обтяжка крепежных деталей выполняются с целью сохранения и восстановления первоначальной производительности, точности, безопасности условий работы, предупреждения прогрессирующего изнашивания.
Проверка геометрической и технологической точности выполняется с целью предупреждения отказов и сбоев, предотвращения несчастных случаев, соблюдения требований правил техники безопасности.
Консервация осуществляется с целью защиты от коррозии.
Система ППР предусматривает два вида ремонта: плановый и неплановый (аварийный). Плановый ремонт выполняется в установленные сроки. Внеплановый ремонт осуществляется в неплановом порядке, по потребности.
По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий, средний и капитальный.
Текущий ремонт (ТР) – это минимальный по объему ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных частей.
Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей оборудования.
Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления или близко к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
Аварийный ремонт (АР) – это внеплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации.
Содержание
Читать: Аннотация
Читать: Глава 1
Читать: 1.1. понятие об организации производства.
Читать: 1.2. этапы развития теории организации
Читать: Глава 2
Читать: 2.1. этапы создания новой техникиЧитать: 2.2. конкурентоспособность новой техникиЧитать: 2.3. стадии жизненного цикла изделия
Читать: Глава 3Читать: 3.1. понятие и классификация нир. этапы нирЧитать: 3.2. научно-техническая информация Читать: 3.3. научные открытия, изобретения
Читать: Глава 4Читать: 4.1. стадии конструкторской подготовкиЧитать: 4.2. экономическая оценка конструкцииЧитать: 4.3. организация системы автоматизированного Читать: 4.4. основные направления совершенствования
Читать: Глава 5Читать: 5.1. содержание, задачи и этапы тппЧитать: 5.2. выбор оптимального варианта Читать: 5.3. основные направления по совершенствованию тппЧитать: 5.4. система автоматизированного проектирования
Читать: Глава 6Читать: 6.1. содержание процесса освоенияЧитать: 6.2. методы перехода на выпуск новой продукции
Читать: Глава 7Читать: 7.1. система планирования процессов сонтЧитать: 7.2. сетевое планирование
Читать: Глава 8Читать: 8.1. производственный процесс Читать: 8.2. типы производства
Читать: Глава 9Читать: 9.1. длительность производственного цикла (дпц)Читать: 9.2. определение длительности изготовления партии деталейЧитать: 9.3. производственная структура предприятия, цеха
Читать: Глава 10Читать: 10.1. понятие поточного производства. Читать: 10.2. расчет параметров однопредметной поточной линииЧитать: 10.3. особенности организации Читать: 10.4. расчет параметров многопредметных поточных линийЧитать: 10.5. организация автоматических поточных линий (апл)Читать: 10.6. эффективность поточного производства
Читать: Глава 11Читать: 11.1. сущность гибкости и ее видыЧитать: 11.2. виды гибких производственных систем (гпс)
Читать: Глава 12Читать: 12.1. состав и задачи инструментального хозяйстваЧитать: 12.2. классификация и индексация инструментаЧитать: 12.3. определение потребности в инструментеЧитать: 12.4. организация работы Читать: 12.5. организация работы
Читать: Глава 13Читать: 13.1. сущность, задачи и состав ремонтного хозяйстваЧитать: 13.2. система планово-предупредительного ремонта (ппр), Читать: 13.3. нормативы системы Читать: 13.4. техническая, материальная Читать: 13.5. планирование работ по ремонту
Читать: Глава 14Читать: 14.1. состав и задачи энергетического хозяйства предприятияЧитать: 14.2. определение потребности предприятия Читать: 14.3. совершенствование работы
Читать: Глава 15Читать: 15.1. задачи, функции и средства Читать: 15.2. определение потребности в транспортных средствах
Читать: Глава 16Читать: 16.1. задачи и функции складского хозяйства. Читать: 16.2. расчет потребности предприятия Читать: 16.3. организация работы складов
Читать: Список литературы
Источник
