Технологическая инструкция ремонта компрессора

Инструкция по ТО и ремонту компрессоров 302ВП5/70, 205ВП30/8, 305ВП30/8, 2ВМ4-12/65, 2ВМ2.5-12/9

Содержание материала

Технологическая инструкция

по техническому обслуживанию и ремонту компрессоров

сжатого воздуха типа 302ВП5/70, 205ВП30/8, 305ВП30/8,

2ВМ4-12/65, 2ВМ2.5-12/9.

1.1 Назначение документа

Данная технологическая инструкция (ТИ) описывает работы по техническому обслуживанию и ремонту компрессорных установок типа 302ВП5/70, 205ВП30/8, 305ВП30/8,2ВМ4-12/65, 2ВМ2.5-12/9. (Далее по тексту компрессоры).

1.2 Перечень документов, на основании которых составлена инструкция

1.2.1 Стационарные компрессоры на оппозитной 4М и прямоугольных 2П и 5П базах.

1.2.2 Насосы многоплунжерные смазочные. Паспорт и инструкция. Л-2

1.2.3 Формуляр компрессора типа 2ВМ2,5-12/9. ИГПШ.06 4212.003 ФО. Л-3

1.2.4 Ведомость эксплуатационных документов компрессора типа 2ВМ2,5-12/9.

ИГПШ.06 4212.003 ЭД. Л-4

1.2.5 Паспорт компрессора 205ВП30/8. Л-5

1.2.6 Паспорт компрессора 2ВМ4 -12/65. Л-6

1.2.7 Паспорт компрессора 302ВП5/70. Л-7

1.2.8 Паспорт на щелевые фильтры. Л-8

1.2.9 Прямоточные клапаны разборной конструкции ПИК и ПИК А.

Инструкция по эксплуатации ИЭ 05.2010-73. Л-9

1.2.10 Паспорт компрессора 305ВП30/8. Л-10

1.2.11 Самодействующие кольцевые клапаны. Инструкция по эксплуатации.

ИЭ 05.2011-74. Л-11

1.2.12 Стационарные компрессоры на оппозитной 4М и прямоугольных

2П и5П базах. Руководство по эксплуатации. ВП.000-РЭ. Л-12

1.2.13 Поршневые компрессоры. Ленинград: «Машиностроение», 1987г. Л-13

1.2.14 Нормы периодичности планово-предупредительного ремонта

оборудования ДГС-1,2, спецкомпрессорной и маслоаппаратной-1,2. Л-14

1.2.15 Программа обеспечения качества технического обслуживания и

ремонта систем и оборудования электростанции. Книга 2.

1.2.16 Стандарт организации. Правила охраны труда при эксплуатации

тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей

атомных станций ФГУП Концерн «Росэнергоатом». СТО 1.1.1.02.001.0673-2006. Л-16

1.2.17 Клапаны (вентили) на Ру 1,6 МПа (16 кгс/см2). Паспорт У 21023ПС. Л-17

1.2.18 Правила организации технического обслуживания и ремонта систем

и оборудования атомных станций. РД ЭО 0069-97. Л-18

1.2.19 Стандарт предприятия. Эксплуатационные документы. СТП 16100206. Л-19

1.2.20 Инструкция о порядке проведения работ по техническому обслуживанию

и ремонту на вскрытом (разуплотненном) оборудовании ЭЦ. № 0-18-07ИП. Л-20

1.2.21 Технологическая инструкция на капитальный ремонт задвижек типов 30с99нж,

30с999нж. № 0-09-183ТИ. Л-21

1.2.22 Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями.

РД 34.03.204.-93. Л-22

1.2.23 Инструкция по охране труда слесаря-ремонтника (участка

по ремонту ДГС). №0-03-157ИОТ. Л-23

1.2.24 Техническое обслуживание и ремонт систем и оборудования

атомных станций. Сборка фланцевых соединений.

Общие технические требования. РД ЭО 0198-00. Л-24

1.2.25 Техническое обслуживание и ремонт систем и оборудования

атомных станций. Правила организации работ со вскрытием

оборудования. РД ЭО 0127-98. Л-25

1.2.26 Инструкция по входному контролю оборудования, основных материалов,

полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих на электростанцию.

1.2.27 Инструкция о порядке организации и проведения пожароопасных

работ на электростанции. № 0-18-04ИП. Л-27

1.2.28 Инструкция по охране труда при работе с вредными веществами на электростанции.

Область применения технологии

Настоящая технологическая инструкция распространяется на компрессоры сжатого воздуха типа 302ВП5\70, 2ВМ4-12\65,205ВП30\8, 2ВМ2.5-12\9, 305ВП30\8. Данная инструкция включает в себя процедуру ТО и ремонта на весь компрессор в целом. На конкретный вид ТО, ремонта, для определенного объема работ (ТО, ТР, СР, КР) используется соответствующий раздел инструкции.

1.2.29 Служебное назначение оборудования

Компрессоры типа 305ВП30\8, 205ВП30\8, 2ВМ2.5-12\9 предназначены для подачи сжатого воздуха давлением 8 кг/см 2 в ремонтные разводки.

Компрессоры типа 302ВП5\70, 2ВМ4-12\65 предназначены для подачи сжатого воздуха давлением 50 кг/см 2 на пневмоотсечную арматуру.

Компрессоры установлены в зданиях резервной дизель–генераторной станции РДЭС-I, II.

1.2.30 Основные технические данные компрессоров сжатого воздуха

Компрессора 2ВМ4-12/65 (Л6)

Компрессора 205ВП 30/8 (Л5):

Компрессора 305ВП 30/8 (Л10):

Компрессора 302ВП 5/70 (Л7):

Компрессора 2ВМ2,5-12/9 (Л4):

Конечное избыточное давление, МПа (кг/см 2 )

Диаметр цилиндра, мм

I ступень -470Н8

I ступень -330Н8

Избыточное давление, воздуха на выходе, (кг/см 2 )

II ступень-7.9. 8.6

II ступень-7.9. 8.6

II ступень-7.8. 8.0

Давление охлаждающей воды, МПа (кг/см 2 )

Максимальная температура нагнетания при температуре воздуха на входе 20 0 С и температуре охлаждающей воды 15 0 С, не более, 0 С

После концевого холодильника-60

После I ступени-170

После II ступени-170

после концевого холодильника-60

Компрессора 2ВМ4-12/65 (Л6)

Компрессора 205ВП 30/8 (Л5):

Компрессора 305ВП 30/8 (Л10):

Компрессора 302ВП 5/70 (Л7):

Компрессора 2ВМ2,5-12/9 (Л4):

Расход масла, кг/ч (г/ч)

Количество масла, заливаемого в раму, л

Марка масла, заливаемого в раму

Количество масла, заливаемого в лубрикатор, л

Марка масла, заливаемого в лубрикатор

Давление масла в механизме движения кгс/см 2

1.2.31 Виды ремонтов и их периодичность

через часов работы

не реже 1 раза в

через часов работы

не реже 1 раза в

через часов работы

не реже 1 раза в

через часов работы

не реже 1 раза в

305ВП30/8, 205ВП30/8, 2ВМ2,5-12/9

В объем работ ТР включаются все работы предусмотренные ТО.

В объем работ СР включаются все работы предусмотренные ТР.

В объем работ КР включаются все работы предусмотренные СР.

1.3 Требования к персоналу, квалификация

1.3.1 К ремонту компрессоров допускается персонал, не имеющий медицинских противопоказаний в работе с вредными условиями труда, прошедший обучение и имеющий достаточный опыт, а также квалификацию слесаря по ремонту компрессорных установок РДЭС, изучивший заводскую документацию на компрессоры, данную инструкцию и допущенный к работе в установленном порядке.

1.3.2 Производителем работ по наряду может быть слесарь по ремонту оборудования РДЭС не ниже 4-го разряда. Общий состав ремонтной бригады – не менее 2 х человек. Члены бригады должны иметь квалификацию слесаря оборудования не ниже 2-го разряда.

1.3.3 Настоящую инструкцию должны знать:

— заместитель начальника электрического цеха по ремонту;

— старший мастер участка по ремонту ДГС;

— мастер участка по ремонту ДГС; КолАЭР;

— слесарь-ремонтник участка по ремонту ДГС; КолАЭР;

— инженер по эксплуатации САЭ.

1.3.4 С настоящей технологической инструкцией должны быть ознакомлены:

— начальник электрического цеха;

— заместитель начальника электрического цеха по эксплуатации;

— начальник электрического цеха КолАЭР.

1.3.5 Настоящая технологическая инструкция должна находиться на рабочих местах:

— старшего мастера участка по ремонту ДГС;

— мастера участка по ремонту ДГС;

— мастера по ремонту ДГ КолАЭР.

1.4 Периодичность пересмотра технологии

Технологическая инструкция по ремонту компрессоров подлежит пересмотру 1 раз в 5 лет. При изменении требований технологии работ, оснастки, организации труда и т.п., инструкция подлежит внеочередному пересмотру. В процессе эксплуатации в инструкцию могут быть внесены дополнения и (или) изменения.

Источник

Инструкция по ТО и ремонту компрессоров АК-150, АКР-2 — Технологические карты

Содержание материала

3. Технологические карты ремонтов компрессоров.

3.1. Общие указания.

3.1.1 При ремонте компрессоров руководитель ремонта должен обращать особое внимание ремонтного и эксплуатационного персонала на соблюдение мероприятий, исключающих попадание в корпус компрессора посторонних предметов, а также предотвращающих повреждение изоляции лобовых частей головок обмотки статора и активной стали во время ремонта.

3.1.2 Производитель работ по наряду должен следить за закрытием компрессора пленкой или брезентом во время перерывов в ремонтных работах

3.1.3 Производитель работ должен закрывать компрессор пленкой или брезентом, если вблизи производятся работы режущим, абразивным и зачистным инструментом, особенно с пневматическим или электрическим приводом, а место работы ограждать ширмами высотой не менее 150 см.

3.1.4 Необходимо принимать меры к сбору и удалению из корпуса стружки, образовашейся при ремонте деталей с применением режущего инструмента.

3.1.5 Перед началом работ рабочая зона должна быть убрана от посторонних предметов, на рабочих местах должна быть размещена необходимая оснастка.

3.1.6 Все инструменты и приспособления, доставляемые в зону производства работ, должны регистрироваться в ²Журнале регистрации предметов доставляемых в зону производства работ на вскрытом оборудовании².

3.1.7 Вскрытие и закрытие оборудования должно проводится в присутствие контролера (руководитель ремонта, старший мастер, мастер, куратор).

3.1.8 При обнаружении дефектов (повреждений) во внутренних полостях оборудования составляется акт дефектации.

3.1.9 В случае обнаружения отсутствия деталей или их поломки принимаются меры для поиска и извлечения обломков из внутренних полостей оборудования.

3.1.10 Отдельные мелкие детали оборудования (крепеж, прокладки, болты, шпонки и т.п.) должны складываться в специальные поддоны (ящики) для предотвращения случайного попадания во внутренние полости с фиксацией количества.

3.1.11 При разборке компрессора все извлеченные внутренние составные части для защиты от загрязнений должны закрываться специальными предохранительными брезентовыми, пластиковыми чехлами или простынями.

3.1.12 Демонтированные крышки, фланцы, щиты, узлы и элементы оборудования должны быть уложены на деревянные подкладки для исключения повреждения соединительных поверхностей.

3.1.13 На время перерывов в работе в течении рабочего дня, по окончании рабочего дня и на выходные дни запрещается оставлять внутри оборудования инструмент и приспособления, ветошь и т.п.

3.1.14 Производитель работ обязан осуществлять постоянный контроль над выполнением всеми членами бригады требований, указанных в данной инструкции.

3.1.15 Ежесменно, по окончанию работ, производитель работ обязан организовать уборку рабочего места.

3.1.16 В случае попадания посторонних предметов в полости вскрытого оборудования, доступ в которые для осмотра и очистки затруднен, непосредственный исполнитель работ обязан немедленно сообщить об этом представителю руководства цеха (владельца оборудования).

3.1.17 Обо всех случаях попадания посторонних предметов во внутренние полости оборудования производитель и члены бригады должны немедленно сообщать мастеру. Дальнейшее производство работ должно быть приостановлено до извлечения предмета из внутренней полости.

3.1.18 Закрытие компрессора производится с оформлением протокола закрытия оборудования

Источник

Техническое обслуживание и основы ремонта компрессоров

Нормальная эксплуатация компрессорных установок зависит от организации технического обслуживания и ремонта составляющего оборудование, которое помимо контроля за его техническим состоянием включает в себя систему ППР. Эта система предусматривает: ежедневный уход, осмотр и устранение мелких дефектов при эксплуатации; плановые остановы для профилактических мероприятий, поддерживающих работоспособность установки, в том числе технические осмотры (ревизии) и текущий ремонт; останов для капитального ремонта, при котором восстанавливают все технико-экономические показатели установки.

Технический осмотр (ревизия) — плановый останов компрессора для проверки состояния ходовых частей и узлов креплений, устранения неисправностей и удаления дефектных деталей без значительной разборки и длительного перерыва в работе установки.

Текущий ремонт проводят в установленные по плану сроки. Он включает в себя обязательное устранение неисправностей, выявленных при работе установки, и выполнение работ по техническому уходу, предусмотренных инструкцией по обслуживанию.

Периодичность текущих ремонтов зависит от габаритов, параметров, конструктивных особенностей установки, от числа отработанных часов и правильности эксплуатации.

При капитальном ремонте разбирают все основные части установки, заменяют подшипники коленчатого вала(ротора), калибруют шейки валов, проверяют узлы и подвижные соединения, детали, а также выполняют другие работы для восстановления исходных, паспортных значений параметров и надежной работы установки до очередного планового ремонта.

При дефектации осматривают работающую установку, обращая внимание на стуки, вибрацию и течи, состояние фундамента, устойчивость на нем корпуса и др. Результаты обследования записывают в дефектовочную ведомость в следующем порядке: наименование узлов и деталей, их основные размеры и материал; число деталей в том числе годных без ремонта и с ремонтом, негодных и отсутствующих; выявленные дефекты и результаты измерений; способ устранения дефектов. По дефектовочной ведомости определяют трудовые затраты и стоимость ремонтных работ.

При обследовании и дефектации деталей компрессоров применяют следующие методы проверки.

Общее состояние определяют при внешнем осмотре (позволяет выявить наружные трещины, задиры, следы выкрашивания антифрикционного слоя, срыв резьбы, очаги коррозии и т.п.) и измерении размеров ( позволяет обнаружить отклонение от круглости цилиндрических деталей – овальности, огранку – или отклонение их профиля продольного сечения – конусообразность, бочкообразность ).

Скрытые дефекты определяют с помощью ультразвуковой, магнитной, люминесцентной и цветовой дефектоскопии или рентгенографии.

Раму, корпус, цилиндры, направляющие проверяют, определяя щупом плотность прилегания опорных и стыкующих поверхностей. При осмотре выявляют задиры, трещины, раковины, очаги коррозии на рабочих поверхностях цилиндров, направляющих и на фланцах корпусов. Микрометрическим нутрометром измеряют диаметры цилиндров в начале и конце хода поршня и в одном – двух промежуточных поясах. Измерения выполняют в направлениях, взаимно перпендикулярных к оси вала. Нутромером также определяют диаметры направляющих в начале и конце хода крейцкопфа перпендикулярно к оси, поворачивая нутромер вправо и влево, насколько позволяет поверхность направляющих.

Вкладыши подшипников. Толщины стенки вкладыша с баббитовой заливкой проверяют микрометром в плоскости разъема и перпендикулярно к ней. По разности значений определяют износ слоя баббита. При осмотре выявляют следы выкрашивания и трещины в баббите по звуку легким простукиванием тыльной части вкладыша молотком массой 0,5 кг – отставание заливки.

Коленчатый вал. При частичной разборке у вскрытых шеек при использовании лупы проверяют наличие царапин, забоин, трещин. Размеры всех шеек шатунов измеряют микрометром в трех сечениях (поясах) – у переходов к галтелям и в средней части в двух взаимно перпендикулярных положениях по окружности. Определяют износ по диаметру, выявляют овальность, конусо или бочкообразность. Так же проверяют коренные шейки валов после демонтажа. При положении коленчатого вала в подшипниках измеряют биения коренных шеек и расхождение щек кривошипов.

Поршни и поршневые кольца. Выявляют трещины на наружной поверхности поршня, проверяют затяжку гаек, закрепляющей поршень на штоке, износ канавок для установки поршневых колец, а так же износ самих колец. Допустимый износ не более 30 % начальной радиальной толщины. Тепловой зазор в замке не должен превышать 20 мм.

Сальниковые уплотнения. В поршневых машинах эти уплотнения заменяют при износе уплотнительных поверхностей, превышающим 30% от номинальной толщины, или при их попытках.

Крейцкопфы и штока. До разборки измеряют биение штока в пределах хода поршня. Отклонение от округлости и отклонение профиля продольного сечения (в пределах рабочей части) не должны превышать 0,15 мм. На крейцкопфе выявляют трещины, проверяют состояние разборных соединений и отверстия для установки пальца, определяют износ баббитовой заливки, наличие регулировочных подкладок у башмаков, измеряют зазоры между верхним башмаком и направляющей.

Клапаны и гнезда клапанов. В клапанах проверяют состояние уплотнительных поясков седла и пластин, определяют деформацию пружин (в кольцевых клапанах), наличие нагара и загрязнений (в прямоточных клапанах). В камерах устанавливают наличие нагара и плотность посадки клапанов.

Смазочные системы. Щупом определяют зазоры в зубчатом зацеплении и уплотнении смазочного насоса, отсутствие свободного хода в приводе.

Фундамент. Выявляют трещины. Устанавливают места, площадь и глубину проникновения масла в бетон. Определяют плотность примыкания к фундаменту рамы или корпуса При отставании по периметру более 50% раму или корпус демонтируют. После исправления фундамента их снова устанавливают и заливают бетонной смесью. При затяжке фундаментных болтов возможную деформацию рамы (корпуса) контролируют с помощью уровня. Деформация не должна превышать 0.05 мм/м.

Ремонт поршневых компрессоров.

Рама (картер, станина) является базой компрессора, которая воспринимает усилия от кривошипно – шатунного механизма: усилия от давления газа в цилиндрах, от сил инерции движущихся и вращающихся частей, крутящих моментов и сил трения.

В процессе эксплуатации компрессора могут появится следующие дефекты рам:

Изменение положения рамы из-за неравномерной осадки фундамента;

Изменение геометрии той или иной части рамы под влиянием остаточных литейных напряжений;

Отставание подошвы рамы от фундамента вследствие неудовлетворительно выполненной подливки, попадания масла под опорную часть рамы, разрушения подлитой части фундамента, ослабления крепления к фундаменту;

Появление изломов и трещин на отдельных участках рамы в результате неравномерной или неправильной затяжки фундаментных болтов.

Ремонт рамы и других базовых деталей сводится к очистке, устранению неглубоких сколов, замене некоторых шпилек. Трещины устраняют со срывом рамы с фундамента.

Ремонт коленчатого вала.

К основным дефектам вала относятся:

• Износ трущихся поверхностей коренных и мотылевых шеек (овальность, бочкообразность, конусность, несоосность шеек вала);
• Задиры на шейках вала;
• Разработка шпоночных канавок;
• Появление трещин на шейках или на щеках вала, подрезы галтелей;
• Изгиб вала в результате работы компрессора с неправильно уложенным валом.

Проверку валов на усталостные трещины производят главным образом в местах, опасных с точки зрения концентрации напряжений (галтели, кромки смазочных каналов, кромки шпоночных пазов и пр.). Валы и противовесы, у которых обнаружены трещины, подлежат замене.

Осмотр состояния поверхностей шеек производят визуально. Диаметр шеек замеряет микрометрической скобой. Овальность и конусность коренных и шатунных шеек определяется обмером каждой шейки в трех поясах: в среднем и двух крайних на расстоянии 5-10 мм от галтели, в двух плоскостях: вертикальной и горизонтальной.

При проверке на краску допускается наличие «лысин» шириной до 10% диаметра шейки и длиной до 30% длины шейки при условии, что «лысины» расположены в разных плоскостях (рис.)

Суммарная площадь отдельных «лысин» (включая и мелкие) не должна превышать 30% всей площади цилиндрической части данной шейки.

Допускаемые дефекты шеек вала (рис.)

При ревизии подшипников скольжения вала (рис.) проверяют:

1. расхождение щек коленчатого вала;

2. зазоры у боковых вкладышей и под верхним вкладышем;

3. зазоры у торцов фиксирующего подшипника;

4. прилегание поверхности вкладышей к шейкам вала;

5. баббитовую заливку подшипников;

6. прилегание тыльной стороны вкладышей к постелям;

7. прилегание регулировочных клиньев к вкладышам.

Выявленные дефекты устраняются.

Виды подшипников (рис.)

Ремонт цилиндровой группы. Цилиндры. Основные виды ремонтных работ – растачивание цилиндров или цилиндровых втулок, если их износ не превышает допустимый; замена цилиндровых втулок, поврежденных шпилек и смазочных штуцеров; устранение образовавшегося уступа на зеркале цилиндра, забоин и царапин; очистка водяных полостей от грязи и накипи.

Ремонту предшествует измерение износа рабочих поверхностей (зеркала), проверка наличия усталостных трещин и гидравлическое испытание.

Повышенная выработка рабочей поверхности у цилиндров или втулок может происходить по следующим причинам:

• Нерациональный подбор трущихся поверхностей цилиндра и поршневых колец по твердости;
• Некачественное выполнение при монтаже соосности цилиндра и рамы компрессора;
• Плохое качество смазки, в результате чего могут появится на зеркале цилиндра задиры;
• Тепловые перенапряжения, которые могут вызвать коробление цилиндров, появление трещин;
• Наличие абразивных частиц (пыли) в сжиженном газе, которые приводят к появлению рисок и задиров на трущихся поверхностях цилиндров.

Определение величины выработки рабочей поверхности зеркала цилиндра или цилиндровой втулки производится путем замера с помощью микрометрического штихмаса или индикаторного нутромера (рис. ) их диаметров по трем сечениям – среднему и двум крайним. В каждом сечении производится два замера во взаимно перпендикулярных плоскостях.

Замер диаметра цилиндра индикаторным нутромером (рис.)

Цилиндры или цилиндровые втулки должны быть заменены при наличии на них трещин.

Гидравлическое испытание цилиндра на прочность и плотность производят путем поочередного испытания полостей.

Величина пробного давления при гидравлическом испытании цилиндров на прочность определяется заводом изготовителем, а при отсутствии таких указаний должна быть:

• Газовой полости – 1,5 Р;
• Полости водяной рубашки при свободном сливе воды – 0,3 Мпа;
• Полости водяной рубашки при закрытом сливе воды – 1,5 Рв, где Р – рабочее давление в цилиндре;
• Рв – рабочее давление воды.

Цилиндр и полости для воды находятся под пробным давлением в течение 10 мин, после чего давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если не обнаружено падения давления по манометру, запотевания, признаков течи, остаточных деформаций. Проверку производят по всем доступным для осмотра местам.

Ремонт шатунов и шатунных болтов. Основные дефекты, возникающие при эксплуатации шатуна: прогиб и скручивание стержня, трещины, износ вкладышей подшипника большой головки и втулки малой головки. Для устранения прогиба шатун правят под прессом или домкратом без нагрева или с подогревом в зависимости от размера (стрелы) прогиба.

Шатунные болты заменяют при наличии усталостных трещин, сорванной резьбы, механических повреждений поверхности, растяжения, изгиба и скручивания стержня, значительной коррозии. Их наружные дефекты выявляют при осмотре, используя лупу с пятикратным увеличением, а скрытые дефекты обнаруживают магнитной или ультразвуковой дефектоскопией, а также смачиванием керосином и водным раствором мела. Особое внимание уделяют состоянию галтелей у головок болтов и впадин резьбы. С помощью резьбомера проверяют профиль резьбы. Дефекты, если они не влияют на основные размеры, устраняют шаберами, надфилями, личными напильниками. Затем поверхность тщательно шлифуют. При обнаружении трещин болты заменяют, причем следует заменять одновременно оба болта головки, чтобы новые болты были изготовлены из металла одной партии.

Определение остаточного удлинения шатунного болта производится с помощью микрометра. Для этого на концах головки каждого шатунного болта и его нарезной части высверливают торцевой фрезой площадки, как показано для примера на (рис. ).

При получении шатунных болтов от завода – изготовителя следует проверить наличие клейма ОТК и соответствие их размеров по чертежу, а так же произвести тщательный осмотр болта.

Схема измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометром (рис.)

Схемы измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометрической скобой с индикатором (рис.)

Ремонт крейцкопфа. Корпус крейцкопфа и детали соединения со штоком заменяют при обнаружении усталостных трещин, возникающих чаще всего в местах концентрации напряжений – в галтелях и у буртов. Другие дефекты (отсутствие галтели, царапины, вмятины) устраняют опиливанием и шабрением, галтели шлифуют. При ремонте по следам краски проверяют плотность прилегания опорных поверхностей муфты к бурту корпуса и гайке.

Необходимость ремонта башмаков крейцкопфа определяется состоянием их баббитового слоя. Их перезаливают при толщине слоя менее 1.5…2.0 мм, появлении поверхностных трещин, отслоении баббита от тела башмака.

Прилегание рабочих башмаков крейцкопфов к направляющим должно быть равномерным и при проверке на краску составлять на каждом квартале 25/25 мм не менее 6 пятен касания, при этом общая площадь прилегания должна быть не менее 60% проверяемой поверхности, а прилегание нерабочих башмаков – не менее 4 пятен касания на квадрате 25/25 мм.Баббитовая заливка башмаков по концам должна иметь клиновые скосы (рис. ), маслопроводные пазы не должны доходить до ее краев.

Скосы и пазы для охлаждения на башмаках крейцкопфа (рис.)

Ремонт поршневой группы. При ремонте штоков устраняют царапины и задиры на рабочей поверхности, следы изнашивания, местный и общий прогиб. При трещинах, повреждения и срыве резьбы шток заменяют.

Следы изнашивания, царапины, задиры, учитывая цементацию поверхности штока, устраняют шлифованием и полированием. При значительном износе штока его номинальный диаметр восстанавливают хромированием и наплавкой с последующими протачиванием и шлифованием. Забоины и слой наклепанного металла на опорных буртах устраняют шабрением и притиркой по посадочным поверхностям поршня.

С целью выявления усталостных трещин резьбы проверяют одним из методов дефектоскопии (цветной, магнитной, ультразвуковой и др.). Плотность посадки поршня на шток определяют пробной подтяжкой гайки.

Поршни в результате длинной эксплуатации изнашиваются по наружному диаметру (возникает овальность), расширяются и углубляются канавки для установки поршневых колец, а в тронковых (бескрейцкопфных) компрессорах увеличивается диаметр отверстия для поршневого пальца. При увеличении зазора между поршнем и цилиндром сверх допустимого значения поршень заменяют новым выполненным по рабочему диаметру цилиндра (втулки) после растачивания.

Износ канавок для установки поршневых колец измеряют специально изготовленными проходным и непроходным калибрами или штангенциркулем с ценой деления 0.05 мм. Допускается протачивание канавок каждого кольца. Поршни бракуют при превышении номинальных размеров канавок на 20%, а также при наличии трещин и сколов, ослаблении литейных заглушек, выпадении стопорных шпилек.

Поршневые кольца заменяют при каждом капитальном ремонте, так как при эксплуатации они изнашиваются, выкрашиваются их уплотнительные поверхности, уменьшается упругость, происходят поломки. Срок службы поршневых колец связан с давлением р_и нагнетания в цилиндре.

Задиры на поверхности и заусенцы по кромкам годных поршневых колец сшабривают и зашлифовывают. При износе более 30% начальной радиальной толщины кольца заменяют. Зазор d_р (рис. ) проверяют щупом по всей окружности кольца, введенного в канавку поршня. При недостаточном зазоре кольцо дополнительно шлифуют или пришабривают по следам краски. При чрезмерном зазоре кольцо заменяют. Кольца с короблением также бракуют, так как их правка не допускается, а шабрение длительно и неэффективно.

Форма замка поршневых колец (рис.)

Клапаны всасывания и нагнетания. Срок службы клапана зависит от конструкции и материала деталей, качества обработки, вида и степени очистки газа, условий эксплуатации. В компрессорах, в которых применяют самодействующие клапаны (рис. ), всасывающие клапаны ступеней 1, 2 сжатия и нагнетательные ступени 1 заменяют при каждом капитальном ремонте. Нагнетательные клапаны ступени 2 и все клапаны последующих ступеней заменяют при текущих ремонтах. Необходимость досрочной замены определяют при ревизиях. Прямоточные клапаны заменяют также при каждом капитальном ремонте. Нагар, отложения на пластинах и седлах появляются при сжатии загрязненного газа, несущего смолы и твердые частицы. Клапаны промывают в керосине, дизельном топливе и СМС.

При отсутствии износа клапаны вновь пускают в работу. Деформации кольцевых пластин и повреждения поверхностей уплотнения пластин и седел клапанов в результате попадания посторонних частиц или разрушения поршневого кольца, пружин, упоров клапана и стягивающих болтов при циклическом нагружении требуют замены клапана.

Кольцевой, дисковой, полосовой и прямоточный клапаны (рис.)

Ремонт вкладышей подшипников. Для толстостенных вкладышей, залитых баббитом, ремонт состоит из их перезаливки (в паре или раздельно), растачивания и пригонки по шейкам. Тонкостенные вкладыши с баббитовой заливкой толщиной 0.7…1.0 мм заменяют новыми, выполненными в соответствии с измененными размерами шеек. Бронзовые вкладыши и втулки, не залитые баббитом ремонтируют наплавкой изношенной поверхности специальными (медными с оболочкой) электродами, а затем растачиванием и подгонкой. При утонении стенки более чем на 50% незаливаемые подшипники и втулки заменяют. Толстостенные вкладыши перезаливают при износе баббитового слоя более чем на 50% или обнаружении отставания, следов выкрашивания, растрескивания этого слоя более чем на 15% площади вкладыша.

Ревизия и ремонт маслосистемы должны производится в следующие сроки:

1. приемная сетка маслонасоса и лубрикатора и его резервуар должны очищаться при каждом текущем ремонте;

2. чистку маслосборника, масляного фильтра – холодильника, рамы и продувку маслопроводов производят при каждой замене масла;

3. ревизия маслонасоса и лубрикатора и проверка их работоспособности, ревизия обратных масляных и перепускных клапанов и чистка масляного холодильника и змеевиков маслосборника со стороны воды и со стороны масла производятся при среднем ремонте;

4. при капитальном ремонте производится полная ревизия маслосистемы с промывкой маслопроводов растворителей.

Источник