Технологическая схема ремонта кузова грузового вагона

Разработка технологической схемы ремонта вагонов

Страницы работы

Содержание работы

2.2 Разработка технологической схемы ремонта вагонов

2.2.1 Общая технологическая схема ремонта вагонов

Для разработки общей технологической схемы ремонта вагонов использована существующая технологическая документация депо. Общий технологический процесс ремонта вагонов в депо, как правило, включает следующие работы:

1) наружная очистка и мойка вагонов;

2) прием вагонов в ремонт;

3) разборка вагонов;

4) очистка и мойка сборочных единиц;

5) очистка и мойка деталей;

6) дефектоскопия деталей и диагностика сборочных единиц;

7) ремонт деталей;

8) комплектование деталей, сборка;

9) обкатка, испытание и окраска сборочных единиц;

10) общая сборка, обкатка и испытание вагона;

11) окраска вагона;

12) сдача вагона.

Компоновочный план вагоноремонтного депо и общая технологическая схема ремонта вагонов приведена на рисунках 2.3 и 2.4.

Рисунок 2. — Общая технологическая схема ремонта вагонов

2.2.2 Технологическая схема ремонта вагонов, принятая в Пассажирском вагонном депо ст. Саратов 1

Диспетчерская служба депо, совместно с инженером по формированию составов ежемесячно подбирают вагоны по сроку и пробегу в деповской ремонт и капитальный ремонт. На технической станции имеются специализированные пути (№26,27), которые предназначены для накопления неисправных вагонов, с последующей подачей их депо. Вагоны с 26 го , 27 го пути отправляются в вагонное депо по графику, согласованному с заместителями начальника депо по ремонту и эксплуатации.

Предварительно, перед подачей вагонов в депо на ремонт, они проходят внутреннюю и наружную замывку, так как это регламентировано «Инструкцией по деповскому и капитальному ремонту пассажирских вагонов». Моечный комплекс находится на пути между технической станцией и вагоноремонтным депо, что облегчает процесс замывки вагонов, направляющихся в ремонт.

Все вагоны, поступившие в ремонт, подаются на нулевую ремонтную позицию, находящуюся на улице на прямолинейном участке подъездного пути перед главным производственным корпусом ВРД. Нулевая ремонтная позиция обеспечена всеми коммуникациями (подключением электрооборудования вагонов 54 и 110 В, высоковольтного оборудования, подведена магистраль со сжатым воздухом, имеется возможность заправки вагонов холодной и горячей водой, а так же пропарки систем отопления и водоснабжения паром). На нулевой ремонтной позиции вагоны комиссионно осматриваются. Комиссия состоит из Старшего мастера ВРД, мастера сборочного цеха, мастера цеха по ремонту электрооборудования, приемщика вагонов и бригадира по описи. По результатам комиссионного осмотра составляется дефектная ведомость ремонта вагона ВУ-22. Все дефекты, выявленные в процессе ремонта, после разборки узлов вагона, записываются в дефектную ведомость вторичного осмотра.

Ремонт вагонов выполняют поточным методом. Перемещение вагонов по позициям вагоносборочного участка (внутри главного производственного корпуса) производят маневровым локомотивом в перерыве между рабочими сменами (ночью). Работы ведутся способом замены снимаемых с вагонов сборочных единиц и деталей новыми или отремонтированными. В главном производственном корпусе депо находятся три поточные линии для ремонта пассажирских вагонов. Все позиции обеспечены подведенными к ним коммуникациями. Рассмотрим укрупненный ремонт цельнометаллических пассажирских вагонов на позициях.

На нулевой ремонтной позиции, после составления дефектной ведомости и приемки вагона в ремонт производятся следующие работы:

— осмотр и опробование систем электроснабжения, вентиляции, отопления и водоснабжения;

— продувка электрооборудования, вентиляции;

— слив воды из систем отопления и водоснабжения.

На первой ремонтной позиции, оснащенной домкратами, производится подъёмка вагона:

— тележки выкатываются из под вагона и подаются на тележечный участок для ремонта;

снимаются автосцепки, фрикционы, буферные комплекты, — переходные площадки и подаются в ремонтные отделения;

— снимается тормозное оборудование и подается на участок

— ремонта тормозного оборудования, несъемное тормозное оборудование ремонтируется на поднятом вагоне;

— снимается генератор, преобразователь и подаются на участок ремонта электрооборудования;

— снимается редуктор и подается на редукторный участок;

— снимается компрессор и подается на участок по ремонту холодильного оборудования;

— производится ремонт и обслуживание высоковольтной аппаратуры, находящейся под вагоном;

— все участки, занятые ремонтом на первой ремонтной позиции до окончания смены заканчивают ремонт снятых с вагона сборочных единиц и деталей и устанавливают их на вагон.

На второй ремонтной позиции производятся следующие работы:

разборка внутреннего оборудования, замков, кузовных деталей, сборочные единицы и детали, нуждающиеся в замене или в стационарном ремонте передаются в деревооб-рабатывающий и ремонтно-заготовительные участки, остальные детали и ремонтируются на вагоне;

-снятие аккумуляторных батарей, которые передаются в аккумуляторное отделение;

-разборка и ремонт систем отопления и водоснабжения;

-обслуживание и ремонт системы вентиляции;

-ремонт системы электроснабжения, снятие электромашин в ремонт и обслуживание с последующей установкой.

На третьей ремонтной позиции, оснащенной портальной установкой, позволяющей выполнять работы на различной высоте вагона, производятся следующие работы:

-снятие и установка котла отопления (при КР – 1)

-замывка окон снаружи;

-заканчиваются работы по ремонту кузова;

-заканчиваются работы по ремонту системы вентиляции;

-продолжаются работы по ремонту внутреннего оборудования, систем отопления, водоснабжения, электроснабжения и вентиляции.

На четвертой ремонтной позиции, так же оснащенной портальной установкой производятся следующие работы:

-наружная окраска вагона (вагонов не приписанных ЛВЧД – 7, после ввода в эксплуатацию покрасочного комплекса на ППВ ст. Курдюм, ремонт кузова и окраска кузова вагонов приписки ЛВЧД-7 и ЛВЧД -15 производится на покрасочном комплексе);

-продолжаются работы по ремонту внутреннего оборудования, систем отопления, водоснабжения, электроснабжения и вентиляции;

На пятой ремонтной позиции производятся следующие работы: окончание работ по ремонту внутреннего оборудования;

Источник

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТ КУЗОВА ВАГОНА

Отчет

по ПП.1. производственной практики по профилю специальности

на тему: Ремонта кузова вагона.

профессия (код) расшифровка: 23.01.09 «Машинист локомотива»

группа: 3м275

Москва (ГБПОУ КЖГТ) 2018 год.

СОДЕРЖАНИЕ

Технологический процесс ремонт кузова вагона. …………. 3

Неисправности кузовов вагонов……………………………….….6

Техника безопасности при ремонте кузова вагона…………..….10

ВВЕДЕНИЕ

Я, проходил производственную практику в моторвагонном депо «Москва-2» и выполнял следующие виды производственных заданий:

1. Осмотр и обслуживание в объеме ТР3 и ТР4 (текущий ремонт) кузова вагона.

2. Очисткой и обслуживание ящики БВ и КЗ.

За время производственной практики, я применил, полученные мною теоретические знания по осмотру, техническому обслуживанию и ремонту оборудования вагона.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТ КУЗОВА ВАГОНА

Подготовка вагонов к ремонту производится вне вагоносборочного участка на специально оборудованной открытой площадке или в крытом помещении, где вагоны промывают, осматривают, из букс удаляют смазку и смазывающие устройства, с кузовов снимают негодные деревянные и металлические детали, у полувагонов выправляют элементы каркаса кузова.

Пассажирские вагоны перед ремонтом подвергают наружной и внутренней обмывке, производят санитарную обработку туалетов, проверяют и промывают системы отопления и водоснабжения.

Каждый вагон до постановки его в ремонт осматривает начальник депо или его заместитель совместно с приемщиком вагонов. При работе вагонного депо в две или три смены осмотр может производить старший мастер вместе с приемщиком вагонов. На каждый осмотренный вагон составляется опись работ, подлежащих выполнению сдельщиком до начала работы должен выдаваться наряд на работы, подлежащие выполнению по укрупненным нормам с указанием суммы заработка. Перед началом ремонтных работ должно быть обеспечено получение рабочими запасных частей и материалов в обменной кладовой.

В проектируемом депо для ремонта пассажирских вагонов предусмотрено малярное отделение, изолированная от вагоносборочного участка. В депо с двухпутным вагоносборочным участком и малярным отделением ремонт вагонов осуществляется на шести позициях с учетом пятидневной рабочей недели и восьмичасовым рабочим днем при простое вагонов в ремонте 40 ч. Перестановку вагонов на следующую позицию целесообразно предусматривать в перерыве между сменами.

Рисунок 1. Кузова вагона

Объем работы, выполняемой на позициях вагоносборочного участка рекомендуемой системе, следующий.

Снятие вентиляционных решеток, фильтров, вентиляционного агрегата и открытии оконных рам; проверка в рабочем режиме электроснабжения и сопротивления изоляции; снятии генератора, аккумуляторных батарей, деталей и узлов электроснабжения, замков, металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, неисправных узлов систем отопления и водоснабжения, кипятильника, влажная уборка.

Подъемка вагонов и выкатка тележек; ремонт систем отопления и водоснабжения, электро- и радиооборудования, замков, деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования вагонов; замена автосцепного устройства; ремонт приборов арматуры тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; электросварочные работы; подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске; подкатка отремонтированных тележек и опускание вагона.

Проверка плотности воздухопровода и работы тормоза; регулировка рычажной передачи; постановка на вагон деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования и замков, приборов систем отопления, водоснабжения и окончание их ремонта приборов и узлов электроснабжения и вентиляции; подготовка кузова снаружи к окраске, окраска и сушка аккумуляторных ящиков внутри; постановка на вагон аккумуляторных батарей; проверка работы собранных систем.

Окраска рамы, пола вагона снизу, деталей тормоза, аккумуляторных ящиков снаружи, ударно-тяговых приборов, рамок суфле и переходных площадок; подготовка крыши, боковых и торцовых стен к окрашиванию; расчистка, зачистка, грунтование, шлифование и шпатлевание наружных поверхностей вагона, шпатлевание наружных поверхностей кузова второй раз; шлифование, наложение выявительного слоя на наружные поверхности кузова.

Окраска крыши, дефлекторов, труб кипятильника и котла, вагона внутри, наружных поверхностей кузова первый раз; сушка кузова; нанесение декоративных полос и окрашивание окон; влажная уборка перед лакированием; покрытие лаком деталей внутреннего убранства вагона .

Окрашивание вагона снаружи второй раз; приемка вагона из ремонта; нанесение знаков и подпись.

Рисунок 2. Кузова вагона на подъемные механизмы

Источник

Технологическая схема ремонта кузова грузового вагона

ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководящий документ
«Руководство по деповскому ремонту грузовых вагонов» .

Приложение А:
Нормативы периодичности проведения деповского ремонта грузовых вагонов по критерию фактически выполненного объема работ (пробег)
Нормативы периодичности проведения деповского ремонта грузовых вагонов по критерию календарной продолжительности эксплуатации (в годах)
Приложение Б:
Места установки клейм государств- собственников на деталях вагонов
Приложение Г:
Табличка СМГС
Лист регистрации изменений

ДИРЕКЦИЯ СОВЕТА ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ
ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА

Согласовано
Комиссией Совета по железнодорожному
транспорту полномочных специалистов
вагонного хозяйства железнодорожных администраций
(протокол от 7-9.12.2010г., п.13.1.1)

Утверждено
пятьдесят четвертым Советом по
железнодорожному транспорту
государств-участников Содружества
(протокол от 18-19 мая 2011 г. № 54)

ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм
РУКОВОДСТВО ПО ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1 Требования настоящего Руководства по деповскому ремонту РД 587-2008 (далее Руководство) являются обязательными при проведении деповского ремонта грузовых вагонов (в дальнейшем именуемых вагоны) колеи 1520 мм для всех предприятий независимо от форм собственности.

1.2 Работы по деповскому ремонту вагонов должны производиться в соответствии с типовыми технологическими процессами на деповской ремонт каждого типа ремонтируемого вагона и технологическими процессами работы производственных участков ремонтного предприятия, разработанных в соответствии с требованиями нормативной документации и согласованных с подразделениями железнодорожных администраций.

1.3 Ремонт отдельных деталей и узлов вагонов должен выполняться согласно требований нормативной документации, которая приведена в разделе 3 «Нормативные ссылки» или по технической документации железнодорожных администраций, требования которых должны быть не ниже чем в указанных.

2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящее Руководство распространяется на ремонт грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм в объеме деповского ремонта. Деповской ремонт могут выполнять только предприятия имеющие право на выполнение такого ремонта, которым присвоен условный номер для клеймения ответственных узлов и деталей грузовых вагонов (клеймо).

3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем Руководстве использованы ссылки на следующие документы:

№	Обозначение	Наименование	Дата утверждения
1	ГОСТ 380-94	Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
2	ГОСТ 1033-79	Смазка солидол жировой. Технические условия
3	ГОСТ 3191-93	Детали из древесины и древесных материалов. Общие технические условия
4	ГОСТ 3762-78	Аммоний сернокислый. Технические условия
5	ГОСТ 4405-75	Полосы горячекатаные и кованные из инструментальной стали
6	ГОСТ 4543-71	Прокат из легированной и конструкционной стали. Технические условия
7	ГОСТ 5152-82	Набивки сальниковые. Технические условия
8	ГОСТ 5264-80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы
9	ГОСТ 5520-79	Прокат из углеродистой низколегированной и легированной стали. Технические условия
10	ГОСТ 5918-73	Гайки шестигранные прорезные и корончатые. Конструкция и размеры
11	ГОСТ 6308-71	Войлок технический полугрубошерстный и детали из него
12	ГОСТ 6586-77	Краска черная. Технические условия
13	ГОСТ 6943.18-94	Стекловолокно. Ткани нетканые материалы
14	ГОСТ 7338-90	Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия
15	ГОСТ 9433-80	Смазка ЦИАТИМ-221. Технические условия
16	ГОСТ 9466-75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
17	ГОСТ 10007-80	Фторопласт-4. Технические условия
18	ГОСТ 14771-76	Ручная дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные.
19	ГОСТ 18968-73	Прутки и полосы из коррозионностойкой и жаропрочной стали. Технические условия
20	ГОСТ 19281-89	Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические требования
21	ГОСТ 19537-83	Смазка пушечная. Технические условия
22	ГОСТ 22261-94	Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические требования
23	ГОСТ 26095-84	Ткани полиэфирные, технические фильтровальные. Технические условия
24	ОСТ 26-291-94	Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия
25	РД 32 ЦВ 050-2005	Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении деповского ремонта тележки 18-100	2005
26	РД 32 ЦВ 052-2009	Руководящий документ «Ремонт тележек грузовых вагонов»	Утв. 52 заседанием Совета по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 13-14 мая 2010г.
27	РД 32 ЦВ 053-96	Руководящий документ. Инструкция по ремонту и испытанию универсального сливного прибора цистерн.	1996
28	РД 32 ЦВ 067-2000	Методика контроля узла пятник-подпятник при проведении деповского ремонта грузовых вагонов	2000
29	РД 32 ЦВ 072-2009	Руководящий документ. Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения	Утв. 52 заседанием Совета по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 13-14 мая 2010г.
30	РД 32 ЦВ 081-2006	Руководящий документ «Методика выполнения измерения деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта»	2006
31	РД 32 ЦВ 082-2006	Руководящий документ «Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов»	2006
32	РД 32 ЦВ 149-2000	Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов 2000
33	РД 32 ЦВ 159-2000	Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов	2000
34	РД 32 ЦВ 174-2001	Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения	2001
35	Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов	Утв. Советом по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 29-30 мая 2008г. № 48
36	3-ЦВРК 32ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ-11.00.01-25/01-2003	Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками с изменениями и дополнениями.	01.04.2001
37	№ 317 ПКБ ЦВ	Технологическая инструкция по сварке. Упоры передние типа УП1 ОСТ 24.152.01-77.	1980
38	№ 478 ПКБ ЦВ	Транспортеры. Руководство по деповскому ремонту.	1986
39	Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог	Утв. Советом по ж.д. транспорту государств участников Содружества 7 заседанием протокол №53 от 22.10.2010

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ, ОХРАНА ТРУДА

4.1 Деповской ремонт является плановым, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
Нормативы периодичности производства деповских ремонтов установлены в соответствии с «Положением о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных к обращению на железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении» утвержденным на 47 заседании Совета, а именно:
— по комбинированному критерию, учитывающему фактически выполненный объем работ и календарную продолжительность использования вагона от постройки (планового ремонта) до момента подачи вагона в первый или последующий плановые ремонты;
— по единичному критерию календарной продолжительности эксплуатации вагона от постройки (планового ремонта) до момента подачи вагона в первый или последующий плановые ремонты.

Комбинированный критерий применяется для вагонов восьмизначной нумерации, используемых для перевозки грузов по путям общего пользования, свойственных их моделям и конструктивным особенностям, зарегистрированных установленным порядком в Автоматизированном банке данных парка грузовых вагонов ИВЦ ЖА и переведенных, по решению железнодорожной администрации на систему технического обслуживания и ремонта с учетом фактически выполненного объема работ. Нормативы периодичности приведены в таблице 2 Приложения А.
Для остальных вагонов применяется критерий календарной продолжительности межремонтного периода. Нормативы периодичности приведены в таблице 3 Приложения А.
Вагоны зерновозы, используемые для перевозки гранулированных удобрений и перенумерованные в парк минераловозов, подаются в плановые виды ремонта по нормативам ремонта вагонов минераловозов. Нормативный срок службы для таких вагонов установлен 26 лет.
Вагоны зерновозы, используемые для перевозки цемента и перенумерованные в парк цементовозов, подаются в плановые виды ремонта по нормативам ремонта вагонов хоппер-цементовозов. Нормативный срок службы для таких вагонов установлен 26 лет.
Деповской ремонт грузовых вагонов производится по истечении межремонтных нормативов (календарного срока в месяцах или пробега в километрах), и в соответствии с требованиями настоящего Руководства, при наличии уведомления формы ВУ-23М. Допускается досрочная постановка грузовых вагонов в деповской ремонт по инициативе собственника вагонов.

4.2 Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от остатков перевозимых грузов.
Вагоны (любой формы собственности) после перевозки в них людей, животных, мяса, животного сырья, кожевенного сырья, шерсти, а также вагоны неизвестного ветеринарно-санитарного состояния обрабатываются согласно требованиям санитарных правил от 30.07.96 № ЦУФ-6/19.

4.3 Грузовые вагоны подготавливают для проведения деповского ремонта. Согласно требований ветеринарно-санитарных и/или других норм вагоны должны быть очищены от остатков груза, при необходимости промыты и дегазированы. Подготовка осуществляется за счет средств владельца грузового вагона.

4.4 Владельцы вагонов обязаны:
— своими силами очистить и промыть наружную и внутреннюю поверхности кузова вагона, а также оборудование и наружные поверхности;
— у вагонов-цистерн произвести наружную обмывку, тщательно очистить наружную поверхность котла и рамы от остатков груза, котлы пропарить, промыть, очистить и дегазировать, нейтрализовать (снаружи и внутри). Произвести нейтрализацию цистерн, предназначенных для перевозки кислот.

4.5 После окончания всех работ по подготовке вагонов к ремонту владельцы обязаны оформить акт (справку):
— по форме ГУ-23 о проведенной очистке, обмывке и обработке вагонов;
— по форме ВУ-19 о пропарке, промывке, дегазации, очистке, нейтрализации котлов цистерн (снаружи и внутри); — для цистерн для перевозки сжиженных газов — предоставляется акт приемки отремонтированных запорно-предохранительных устройств и справку-удостоверение о проведении испытания котла с датой последующих испытаний.

В справку должны быть занесены номер цистерны, вид обработки, а также результаты анализа воздуха в котле с заключением предприятия или ведомства производившего подготовку, что котел считается дегазированным взрывобезопасным для работы с открытым огнем. Один экземпляр оформленного акта ф. ВУ-19 о годности цистерны для ремонта, направляется в ремонтное предприятие.
В случае ремонта кузовов, котлов, запорно-предохранительных устройств и специального оборудования силами и средствами владельцев, имеющих разрешение на право ремонта, они обязаны предоставлять ремонтному предприятию (соответствующий) акт приемки указанного оборудования после ремонта и справку – удостоверение о проведении испытаний котла, гарантирующие безопасную работу отремонтированных узлов.
Депо при приёмке вагона в ремонт должно произвести визуальный осмотр, а при необходимости, и инструментальную проверку вагона, определив объём и вид его ремонта, а для цистерн, дополнительно, анализ воздушной смеси внутри котла на предмет дегазации и взрывобезопасности.

4.6 На каждую цистерну (любого типа и назначения), независимо от рода собственности, депо должно иметь акт формы ВУ-19.

4.7 До постановки на ремонтную позицию каждый вагон осматривается заместителем начальника ремонтного предприятия по ремонту, старшим мастером или мастером совместно с приемщиком вагонов, определяется комплектность, сравнивается с данными ГВЦ и в случае несанкционированной замены составляется акт-ВУ-25, куда включается и комплектность механизма стояночного тормоза. Приемка и осмотр вагона производится до его подачи на пути вагонного ремонтного предприятия. Объем работ отражается в дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22М.

4.8 В тех случаях, когда отдельные технические требования, нормы и условия по ремонту узлов и деталей вагона не отражены в настоящем Руководстве, начальнику ремонтного предприятия совместно с приемщиком вагонов предоставляется право самостоятельно решать эти вопросы, исходя из технической целесообразности ремонтных операций, обеспечения безопасности движения поездов и безаварийной работы отремонтированных вагонов до следующего планового ремонта.
Указанные работы проводятся с обязательным информированием собственника вагона.

4.9 Поврежденные вагоны с не истекшим сроком деповского ремонта не-обходимо направлять в деповской ремонт в зависимости от их технического состояния после составления акта формы ВУ-25М и описи, подтверждающих необходимость производства этого вида ремонта.

4.10 Ремонт вагонов производится по способу непосредственного ремонта деталей и узлов на вагоне или замены неисправных узлов и деталей, отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающим техническим требованиям и характеристикам данной модели вагона.

4.11 Ремонт узлов и деталей сваркой производится в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов»

4.12 Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указан в разделах настоящего Руководства.

4.13 При выпуске из ремонта все ответственные узлы вагона – колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, тормозное оборудование, отре-монтированные детали рам кузовов и котлов цистерн, должны иметь соответствующие клейма, знаки и надписи, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания.
На шкворневых балках рам вагонов, надрессорных балках, боковинах тележек и колесных парах проверять коды государства- собственника в соответствии с приложением Б.

4.14 Детали вагонов испытываются на растяжение и подвергаются неразрушающему контролю в соответствии с требованиями нормативных документов, указанных в разделе 3 данного Руководства.

4.15 На цистернах даты выполнения периодической или промежуточной проверки наносятся на специальной табличке, а на котлах всех цистерн для перевозки опасных грузов (включая и цистерны для перевозки сжиженных газов) должен наноситься один трафарет даты следующей периодической или промежуточной проверки.

4.16 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при ремонте вагонов, должны соответствовать требованиям соответствующих инструкций, а новые — стандартов, технических условий и сертификатов на их изготовление.

4.17 Детали вагонов прочно закрепляются; крепежные изделия должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, неисправные, пораженные коррозией заменяют. Концы болтов (на которые не ставятся шплинты) должны выходить из гайки не менее чем на 2 нитки и не более чем на величину диаметра болта, кроме болтов, длина которых необходима для регулирования размеров деталей и узлов вагона по рабочим чертежам.
Болты и валики должны ставиться наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией. Под гайки и шплинты должны быть поставлены шайбы, соответствующие рабочим чертежам. Шплинты ставятся только новые и типовые, чеки ставятся типовые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм.
Угол между разведёнными концами шплинтов должен составлять не менее 90°.
Неисправные болты и гайки заменяют новыми согласно проектно- конструкторской документации данного типа вагона.

4.18 При ремонте вагонов запрещается:
1) заменять предусмотренные конструкцией заклепочные и болтовые соединения на сварочные;
2) производить подчеканку, обварку по периметру и подтягивание заклепок;
3) ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежами (техническими условиями);
4) забивать шурупы вместо их завертывания;
5) прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;
6) оставлять или ставить вновь болты и гайки, имеющие изношенную, сорванную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие конструкторской документации;
7) оставлять не загрунтованными места прилегания снимаемых для ремонта или замены деталей и узлов на кузове, раме и тележке вагона;
8) применять материалы, не соответствующие указанным в конструкторской документации требованиям, а также использовать другие материалы, несогласованные к применению при ремонте грузовых вагонов (или подвижного состава) с железнодорожными администрациями государств участников Содружества.

4.19 Руководители вагонных ремонтных предприятий, мастера производственных участков и отделений по ремонту вагонов, их узлов и деталей обязаны оборудовать все имеющиеся рабочие места и создать условия для выполнения всех видов ремонтных работ в соответствии с требованиями «Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» ПОТ РО-32-ЦВ-400-96 и требованиями нормативной документации.

4.20 Требования к деповскому ремонту транспортеров изложены в документе «Транспортеры. Руководство по деповскому ремонту» 478 ПКБ ЦВ.

5. РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

Съёмные детали автосцепного устройства снимают с вагона и направляют на участок ремонта автосцепного устройства, где производят ремонт в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог», «Типовым технологическим процессом ремонта автосцепного устройства» ТК-289-2009 и «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

Номерные детали, не имеющие маркировку предприятия — изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
Упорные угольники, розетки, расцепные рычаги, кронштейны расцепных рычагов осматривают, неисправные ремонтируют.
Разрешается производить приварку к ударной розетке отбитых частей согласно технологической «Инструкции по сварке передних упоров» № 317 ПКБ ЦВ.

После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, корпус автосцепки, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.
Поглощающие аппараты класса Т0 к установке на цистерны для перевозки опасных грузов выпуска с 01.01.1985г. не допускаются.
Они должны быть заменены аппаратами повышенной энергоемкости не ниже класса Т1

6. РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 Тормозное оборудование осматривают и ремонтируют в соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945, «Временной инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту тормозной системы с раздельным торможением тележек с существующим и новым тормозным оборудованием» (дополнение к инструкции ЦВ-ЦЛ-945).

7. РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК, КОЛЕСНЫХ ПАР, БУКСОВОГО УЗЛА,
РЕССОРНОГО ПОДВЕШИВАНИЯ

7.1 Ремонт 2-осных и 4-осных тележек грузовых вагонов производят в соответствии с требованиями Руководящих документов:
«Ремонт тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-2009,
«Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения» РД 32 ЦВ 072-2009,
«Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 082 -2006.
«Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-99 и
«Инструкция по ремонту тележек» ЦВ-0015.

Ремонт скользунов тележек ССВ-4500ХТ производить в соответствии с требованиями «Инструкции по деповскому ремонту и эксплуатации грузовых вагонов, тележки которых модернизированы по проекту С 03.04»
Ремонт соединительных балок производят по требованиям «Типового технологического процесса на ремонт соединительной балки четырехосной тележки» ТК-232.
Все замеры производить согласно Руководящих документов:
«Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении деповского ремонта тележек 18-100» РД 32 ЦВ 050-2005 и
«Методика выполнения измерений деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта» РД 32 ЦВ 081-2006.

7.2 Ремонт и освидетельствование колесных пар производится в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429 при этом допускаемый размер толщины обода колесных пар для вагонов с установленным межремонтным нормативом 160000 и 210000 км или 2 и 3 года при выпуске из ремонта должен быть не менее 35мм.

7.3 Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.

7.4 . ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ 3-х ОСНЫХ ТЕЛЕЖЕК

7.4.1 Трехосные тележки

При разборке тележек разрядку заклиненных амортизаторов производить после подъемки вагона непосредственно в рессорном проеме тележки.
Износ трущихся поверхностей деталей тележек допускается не более 3мм.

7.4.2 Боковые рамы тележек

7.4.2.1 В боковых рамах тележек разрешается ремонт следующих частей;
— наплавка опорного выступа верхней части корпуса буксы;
— наплавка направляющих для пазов корпуса буксы и пазов надрессорной балки;
— заварка трещин по сварному шву в местах приварки верхней опоры к хоботу боковой рамы;
— наплавка изношенной упорной поверхности конца боковой рамы;
— наплавка мест выработки стенок для валика в хоботе боковой рамы и изношенных боковых поверхностей хобота.
Трещины в боковых рамах тележек заварить по специальному разрешению железнодорожной администрации.
Кронштейны боковых рам тележек, у которых отверстия или втулки для валиков подвесок триангеля разработаны по диаметру более чем на 3 мм, ремонтировать.

Рисунок Д1.

7.4.2.2 Отремонтированные боковые рамы тележек типов КВЗ-1М и УВЗ-9М должны удовлетворять следующим требованиям:
— расстояние между внутренними поверхностями буксовых челюстей у тележек типов КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается не более 342 мм;
— ширина боковых челюстей у тележек КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается не менее 156 мм;
— высота опорного выступа буксовых челюстей балансира и боковой рамы должна быть не менее 3 мм (рисунок Д. 1).

7.4.3 Шкворневые балки

В шкворневых балках при ремонте разрешается:
— наплавка подпятникового места балки при глубине износа опорной поверхности не более 7 мм; толщина стенки внутреннего бурта не менее 7 мм, внешнего — не менее 11 мм;
— наплавка или приварка планки на опорную плоскость скользуна;
— заварка трещин в сварных швах в местах приварки кронштейнов скользунов;
— наплавка опорных поверхностей шкворневой балки в зоне прилегания к подрессорным балкам;
— заварка не более двух трещин в подпятнике при суммарной длине их не более 120 мм;
— заварка трещин в окне для прохода тяги тормоза;
— заварка трещин на крайних челюстях шкворневых балок с последующим усилием накладками при условии, что после разделки трещин сечение уменьшается не более чем на 20 %.

7.4.4 Надрессорные балки

В надрессорных балках при ремонте разрешается:
— наплавка направляющих вдоль и поперек балки;
— наплавка опорной поверхности;
— наплавка нижней плоскости в местах опоры нажимного клина фрикционного амортизатора с последующей механической обработкой.

7.4.5 Балансиры

7.4.5.1 Износ отверстий в балансире для валиков допускается не более 4 мм по диаметру. При большем износе стенки отверстий ремонтируют наплавкой с последующей рассверловкой их в пределах альбомных размеров.

7.4.5.2 При ремонте разрешается наплавка изношенной опорной поверхности, наплавка челюстной и вертикальных плоскостей балансира в месте расположения хобота, а также заварка трещин в щечке балансира при условии, что длина трещины не превышает 50 мм.

7.4.6 Скользуны

7.4.6.1 Скользуны разбирают, при этом планки скользунов с выработкой более 2 мм заменяют новыми или отремонтированными.
Планки и прокладки должны иметь опорные предохранительные планки, приваренные к продольной балке. Горизонтальная плоскость головки болта должна находиться ниже рабочей плоскости планки скользуна на 2-3 мм как показано па рисунке Д.2.

Рисунок Д2.

7.4.6.2 Зазор между скользунами в сумме с обеих сторон каждого конца вагона допускается от 10 мм до 16 мм. При этом с одной стороны тележки зазор у одного скользуна должен быть в пределах от 4 мм до 12 мм.
Для регулирования зазоров между скользунами могут быть поставлены под планки скользуна регулировочные прокладки из листовой стали толщиной от 1,5 мм до 5 мм. Прокладок регулировочных должно быть не более четырех отрихтованных и без заусенцев.

7.4.7 Рессорное подвешивание

7.4.7.1 Амортизаторы разбирают. Износ плоскостей стакана, клина, корпуса амортизатора, конуса нажимного допускается до 2 мм на сторону.
Неисправные детали заменяют новыми или отремонтированными.
В собранном амортизаторе выход нажимного клина над отбортовкой фрикционного клина должен быть не менее 5 мм. Толщина стенки стаканов амортизаторов тележки УВЗ-9М должна быть менее 8,5 мм.

7.4.7.2 Запрещается постановка в рессорное подвешивание тележки:
— пружин, в том числе и пружин амортизатора, с разницей по высоте более 5 мм в свободном состоянии. При этом амортизаторы должны быть одинаковой высоты с пружинами или выше их не более чем на 4 мм у тележек УВЗ-9М, не более чем на 5 мм у тележки КВЗ-1М. В случае занижения высоты амортизатора тележки УВЗ-9М допускается постановка в гнездо балансира под резиновую шайбу прокладки толщиной до 4 мм;
— изломанных пружин;
— корпуса амортизатора, нажимного корпуса и клина с трещинами и изломами.

7.4.7.3 Подушки рессорного подвешивания осматривают, с трещинами — ремонтируют сваркой.

7.4.8 Приемка и подкатка трехосных тележек под вагон.

7.4.8.1 Отремонтированные тележки должны удовлетворять следующим условиям:
— боковые рамы полукаркаса должны быть одинакового размера, который определяют по числу несрубленных шишек. Допускается сборка тележки с разностью рам в одну шишку между боковыми рамами;
— суммарный зазор между вертикальными направляющими плоскостями боковых рам и надрессорной балкой допускается:
— вдоль вагона (рисунок ДЗ) размер «а» — у тележек КВЗ-1М не более 30 мм, УВЗ-9М — не более -28 мм;
— поперек вагона размер «б» (рисунок Д.З) у тележек КВЗ-1М не более 32 мм и у тележек УВЗ-9М не более 36-49 мм;
— суммарный зазор между челюстями боковых рам и направляющими буксами допускается:
— у тележек KR3-1М вдоль оси вагона — не более 15 мм и поперек вагона не более 20 мм;
— тележек УВЗ-9М вдоль оси вагона — не более 11 мм и поперек вагона не более 12 мм;
— суммарный зазор между челюстями балансира и направляющими буксы допускается:
— у тележек типа КВЗ-1М вдоль и поперек вагона не более 15 мм;
— у тележек УВЗ-9М вдоль вагона — не более 11 мм и поперек вагона не более 12 мм;
— зазор «а» между балансиром и боковой рамой должен быть не менее 25 мм рисунок Д 4.

Рисунок Д3.

Рисунок Д4.

Допускается регулировать зазор между балансиром 2 и боковой рамой постановкой прокладок 1 толщиной от 2 до 5 мм под вкладыши боковины.
Суммарная толщина прокладок под вкладыш должна быть не более 15 мм, при этом валик шарнира при опущенном вагоне должен свободно провертываться. Если при постановке прокладок не будет получен зазор между боковой рамой и балансиром, равный 25 мм, необходимо наплавит вкладыши и зачистить наплавленное место.
Зазоры между боковыми рамами и балансиром в горизонтальной плоскости должны быть:
— на ровном участке вертикального ребра балансира не менее 5 мм;
— в любом месте наклонного ребра не менее 3 мм;
— между боковой рамой и наружной вертикальной плоскостью обода колеса не менее 20 мм.
Болты, соединяющие шкворневую балку с надрессорными балками, должны входить в отверстие свободно, при этом гайки болтов не должны доходить до горизонтальных плоскостей, приливов надрессорных балок тележек УВЗ-9М и КВЗ-1М на 10-15 мм.

7.4.8.2 При поступлении вагонов в ремонт колесные пары выкатывают, подвергают ремонту и освидетельствованию в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» действующими указаниями и «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.

7.4.8.3 Буксовый узел с роликовыми подшипниками подвергают полной или промежуточной ревизия в соответствии с «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.

7.4.8.4 Пружины рессорного комплекта осматривают. Пружины трёхосных тележек грузовых вагонов по размерам должны соответствовать данным, указанным в таблице Д.1 и иметь клейма завода-изготовителя.

Тип и назначение пружин	Диаметр прутка, мм	Средний диаметр пружин, мм	Число витков		Высота пружины в свободном состоянии, мм
			полное	рабочее
Наружная тележек УВЗ-9М	36	164 + 2,6	5,7	4,2	284 +7,0 -2,0
Внутренняя тележек КВЗ-1М	22	100 + 1,5	9,0	7,8	284 +7,0 -2,0
Наружная тележек КВЗ-1М	36	170 + 2,6	5,5	4,0	249 +7,0 -2,0
Внутренняя тележек УВЗ–9М	19	105 ± 1,5	8,5	7,0	249 +7,0 -2,0

7.4.9 ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА РЕМОНТА

Проверку качества ремонта должны проводить бригадиры, мастера и руководители предприятия, а также приемщики вагонов.

7.4.10 МАРКИРОВКА ГОДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

После проведения неразрушающего контроля (НК) на литые детали тележек: КВЗ-1М и УВЗ-9М признанные годными к дальнейшей эксплуатации, должны, быть нанесены клейма ударным способом с указанием номера депо и даты ремонта.
Для всех предприятий установлены одинаковой формы и размера клейм. Цифры, обозначающие условный номер завода или депо, производившего неразрушающий контроль деталей, должны быть, расположены в рамке. Высота цифр клейм 6 мм, глубина не менее 0,25 мм.
При постановке новых клейм, ранее поставленные, зачищаются шлифовальной машинкой, кроме клейм завода-изготовителя и клейм инспектора ОТК.
При отсутствии на деталях клейм в предусмотренных местах, приведенных на рисунках Д.5-Д.11 или при наличии неясных клейм, деталям проводят НК, после чего на них наносят клейма независимо от того, ремонтировались эти детали на данном ремонтном предприятии или нет.
На забракованных деталях, поверхности в местах постановки клейм или сами клейма забивают зубилом накрест.
Выпуск деталей тележек без клейм не допускается. На местах постановки клейм наносятся вблизи от них коды стран- собственников (рисунки Д.5, Д.6, Д.7, Д.8, Д.9, Д.10, Д.11).

Рисунок Д 5

Рисунок Д 6.

Рисунок Д.7 Место маркировки кронштейна шкворневой балки тележки КВЗ-1М

Рисунок Д.10 Место маркировки надрессорной балки тележки КВ

7.4.11 ОКРАСКА ТЕЛЕЖЕК

Окраска тележек производится в местах с поврежденной окраской. Подготовку поверхностей тележек, нанесение лакокрасочных покрытий производить в соответствии с требованиями «Инструкции по окраске вагонов ».

7.4.12 ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ОТРЕМОНТИРОВАННЫЕ ТЕЛЕЖКИ

Вагоноремонтные заводы и вагонные ремонтные предприятия, выполняющие ремонт трехосных тележек, несут ответственность за качество и работоспособность отремонтированных трехосных тележек и их деталей до следующего планового вида ремонта.
Ответственность за качество формирования, ремонта, освидетельствования колесных пар, монтажа и ревизии буксовых узлов несут ремонтные заводы, вагоноколесные мастерские и вагонные ремонтные предприятия.

8. РЕМОНТ РАМ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

8.1 Рамы, их детали и узлы, а также сварные соединения очищают от загрязнений, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающей ржавчины.
Контроль технического состояния выполняется визуальным контролем и, при необходимости, измерением оставшейся толщины металла с использованием ультразвуковых толщиномеров.

8.2 Балки рам вагонов, имеющие трещины и изломы, а также хребтовые балки с протёртостями и трещинами в местах постановки поглощающих аппаратов ремонтируют в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов», «Технологического процесса ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов с применением накладок » ТК-07-ТВМ. При износе предохранительных планок фрикционного аппарата на хребтовой балке более 8мм от чертежных размеров – планку заменить.

8.3 Не допускается прогиб боковых, продольных и хребтовых балок в горизонтальной и вертикальной плоскостях более чем на 50 мм на всю длину балки (в том числе для длиннобазных платформ); для промежуточных, шкворневых и концевых балок вагонов всех типов — не более чем на 20 мм, а также прогиб конца концевой балки, при котором нарушено соединение, ее с угловой стойкой. Балки рамы вагонов, имеющие прогибы более допускаемых, выправляют.

8.4 Балки рамы, поврежденные коррозией от 15 до 30% поперечного сечения, ремонтируют сваркой в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и «Технологическим процессом ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов с применением накладок » ТК-07-ТВМ, если при этом отдельные элементы их (горизонтальные полки, вертикальные стенки) имеют толщину не менее половины конструктивной толщины. Измерения производить ультразвуковым толщиномером типа А1207, А1207С, А1208 или других типов, обеспечивающих требуемую точность измерений.

8.5 Скользуны очистить от грязи и осмотреть. Изломанные скользуны заменить. Сколъзуны с износом контактной поверхности более 5 мм заменить. Скользуны с износом контактной поверхности не более 20% номинальной толщины ремонтировать износостойкой наплавкой с последующей механической обработкой. Скользуны, имеющие трещины, ремонтировать сваркой. Материал — сталь Ст3 по ГОСТ 380. При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенной рабочей поверхности при ее износе не более 20% номинальной толщины, а также приварка планок соответствующей толщины с предварительной механической обработкой для устранения неравномерного износа.

8.6 Ремонт скользунов постоянного контакта тележек моделей 18-578, 18-7020 или модели 18-100 которые модернизированы по проекту С 03.04, выполнять согласно требований руководящих документов «Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 082- 2006, «Ремонт тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-2009, «Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения» РД 32 ЦВ 072-2009.

8.7 Пятник очищают от грязи и осматривают.

8.7.1 Пятник, имеющий трещины, износ плоской опорной поверхности более 3мм или упорной (конусной) поверхности по диаметру более 3 мм и более 2мм на сторону снимают с вагона, заменяют на новый или отремонтированный, согласно технологической инструкции «Восстановление износостойкой автоматической наплавкой, пятника грузовых вагонов с последующей механической обработкой» ТИ– ТНП/2001. Пятник должен соответствовать проектно-конструкторской документацией для данного типа вагона.

8.7.2 Ремонт пятника способом приварки колец и пластин запрещается.

8.7.3 Пятник, с диаметром отверстия под шкворень более 60 мм для четырёхосных вагонов или более 76 мм для восьмиосных, замеренным на глубине 10 мм от плоской опорной поверхности пятника, снимают с вагона и заменяют на новый или отремонтированный, в соответствии с проектно-конструкторской документацией для данного типа вагона, согласно Технологической инструкции ТИ – ТНП/2001. Обмер пятника производят в соответствии с «Методикой контроля узла пятник- подпятник при проведении деповского ремонта грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 067- 2000.

8.7.4 Ослабшие заклёпки крепления пятника срезать и заменить на новые. Не допускается крепление пятника болтами.

8.7.5 При плановых видах ремонта грузовых вагонов на пятниках, признанных годными, на торцевой части фланца со стороны шкворневой балки вагона производить постановку клейма вагонного депо, производившего осмотр и ремонт пятника, а также диаметр и высоту пятника. Клеймо наносится посредством цифровых клейм высотой не более 6мм и глубиной 0,25мм.

9. РЕМОНТ КУЗОВОВ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

9.1. Общие положения.

9.1.1 Местные вмятины и прогибы стоек, раскосов, верхней и нижней обвязок глубиной более 30 мм ремонтировать правкой или постановкой накладок с обваркой по периметру.

9.1.2 Трещины в металлических элементах кузовов, рам, крыш, полов, бортов платформ всех типов вагонов ремонтируют в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке грузовых вагонов» утвержденной Советом по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 29-30 мая 2008г

9.1.3 Участки металлической обшивки кузовов все типов грузовых вагонов, имеющие пробоины, потертости, коррозийное повреждение, ремонтируют в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов». Все неисправные элементы, узлы и детали кузова, в т.ч. переходные площадки, подножки, поручни, лестницы, дверные рельсы, их разрушенные сварные и другие соединения должны быть отремонтированы (восстановлены) и отвечать требованиям, которые приведены в соответствующей конструкторской документации. Допускается на элементах конструкции кузова наличие местных вмятин глубиной до 30мм. Поручни, ступени, лестницы, барьеры ограждения, имеющие волнообразные изгибы более 25 мм, ремонтируют правкой.

9.1.4 Изломанные подножки и поручни должны быть заменены в соответствии с проектно-конструкторской документацией данного типа вагона. Сварные и ослабшие заклепочные крепления заменять на болтовые. Гайки для предохранения от откручивания должны прихватываться сваркой в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке…».

9.1.5 Суммарное уширение или сужение боковых стен в средней части межстоечного проема полувагонов допускается не более 60 мм. Уширение или сужение одной стены в средней части допускается не более 30 мм. Суммарное уширение боковых стен в плоскости угловых стоек допускается не более 30 мм.

9.1.6 Перекос кузова полувагонов, крытых и специализированных вагонов допускается не более 50 мм.

9.1.7 Допускают на 1 м 2 металлической обшивки кузовов, дверей, крыш, бортов платформ до 10 вмятин глубиной до 30 мм.

9.1.10 В случаях, когда какой либо элемент, узел или деталь кузова отсутствует, следует устанавливать соответствующие новые элементы или ранее отремонтированные, которые отвечают требованиям конструкторской документации на данную модель вагона.

9.1.11 Разработанные отверстия рычагов, а также износ валиков шарнирных соединений более 3 мм в разгрузочных устройствах специализированных вагонов ремонтируют до чертёжных размеров.

9.2. Ремонт крытых универсальных вагонов

9.2.1 Ремонт кузова.

9.2.1.1 Все неисправности в обшивке потолка из фанеры толщиной 8 мм, древесноволокнистой плиты толщиной 6-8 мм (или 4 мм в два слоя), провисания, нарушения мест крепления листов и др. должны быть устранены. Вновь устанавливаемые части обшивки, взамен неисправных должны быть толщиной не менее 8 мм. Поврежденные участки панелей обшивки потолка ремонтируют путем вырезания неисправной части и постановки ремонтной вставки соответствующей длины между исправными частями основной панели в следующих количествах, шт.: — при нарезных панелях на всем поперечном сечении кузова — не более трех; — на панелях длиной до 1 м — не более одной; — при длине панели длиной более 1 м — не более двух. В остальных случаях неисправные листы обшивки заменяют новыми.

9.2.1.2 Ремонтные вставки и целые листы перед постановкой подгоняют и грунтуют с обеих сторон. Целые листы и вставки крепят к деревянным брускам дуг крыш гвоздями 2 х 40 мм с шагом от 150 мм до 180 мм, а в местах изгиба обшивы — с шагом не более 100 мм.

9.2.1.3 Неисправные армировочные планки ремонтируют или заменяют новыми стальными толщиной от 0,8 мм до 1 мм, шириной 35 мм. Поверхности армировочных планок, соприкасающиеся с деревоплитой, перед постановкой окрашивают.

9.2.1.4 Места с поврежденной окраской, вновь поставленные листы и ре- монтные вставки окрашивают в один слой под цвет старой краски.

9.2.1.5 В местах повреждений перед производством ремонтных работ обшивку из фанеры с внутренней стороны кузова снимают. После окончания работ обшивку восстанавливают.

9.2.1.6 Доски обшивки без шпунтов, гребней, не плотно прилегающих друг к другу (при наличии просветов между ними), изломанные и с трещинами заменяют.

9.2.1.7 Исправные нестандартные по ширине доски обшивки разрешается оставлять. Допускается постановка склеенных досок встык на всех стенах, за исключением четырех верхних подряд, в остальной части — через одну, Стык располагают в шахматном порядке. Во всех случаях четыре нижние доски ставят целыми.

9.2.1.8 Вновь поставленная обшивка должна быть собрана и плотно стянута.

9.2.2 Ремонт пола.

9.2.2.1 Доски пола, имеющие излом и поперечные трещины заменяют. Новые доски пола устанавливают толщиной и шириной согласно требований конструкторской документации, а бывшие в употреблении –толщиной не менее 48 мм и шириной не менее 100мм. Настил пола должен быть собран плотно. Допускаются местные несквозные зазоры в соединении досок сверху и снизу не более 3 мм. Несквозные зазоры между досками неперебираемого настила пола допускаются не более 5 мм сверху и снизу. При зазорах более 5мм настил пола перебирают. В местах сопряжения досок пола разной толщины выступающие грани более толстых досок сострагивают с обеспечением плавного перехода к плоскости более тонкой доски. Допускается неплоскостность поверхностей пола не более 3 мм. Использование сырого пиломатериала категорически запрещено. Применяемая древесина по качеству и влажности должна удовлетворять требованиям ГОСТ 3191. Влажность пиломатериалов определяется при помощи влагомера.

9.2.2.2 При замене неисправных досок пола допускается постановка досок встык в шахматном порядке через одну целую. Постановка в дверном проеме досок встык запрещается. Концы досок в месте стыка располагают на одной из полок швеллеров хребтовой балки и укрепляют болтами с планками. Соединение досок встык выполняют в четверть. Стык склеенной доски пола располагают только по армировке хребтовой балки, при этом постановка склеенных досок в дверном проеме не допускается. При необходимости производится модернизация настила пола в соответствии с проектом М1412 ПКБ ЦВ.

9.2.3 Ремонт крыши

9.2.3.1 Перед ремонтом крышу и её крепление к кузову осмотреть. Крепёжные уголки, планки, накладки, кронштейны, имеющие трещины, механические повреждения, трещины сварных швов, непровары, износ отверстий под крепёжные болты заменить новыми или восстановить в соответствии с проектом «Унифицированная крыша крытых вагонов с дугами поверху» М 1604 ПКБ ЦВ. Неисправные крепёжные болты снять и заменить на новые или исправные. При креплении крыши гайки крепёжных болтов обваривать. Сварочные работы проводить по ГОСТ 14771-76 и «Инструкции по сварке и наплавке грузовых вагонов» утвержденной Советом по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 29-30 мая 2008г.

9.2.3.2 Крепление крыши должно обеспечивать плотное прилегание к верхней обвязке кузова вагона.

9.2.3.3 Отремонтированная крыша должна обеспечивать бездефектную эксплуатацию до следующего ремонта. Все основные технические характеристики и эксплуатационные параметры отремонтированной крыши не должны уступать соответствующим показателям, содержащимся в конструкторской документации на изготовление крыши.

9.2.3.4 Крыши осматривают и при необходимости ремонтируют. Ремонт крыши сваркой выполнять в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов». На крыше разрешается заваривать не более двух трещин на площади не более 1 м 2 длиной не более 150 мм. При ремонте крыш сваркой внутренняя подшива крыши, щитки фрамуг снимаются а затем восстанавливаются по согласованию с заказчиком. Трещины в дугах ремонтируют заваркой, зачисткой сварного шва и усилением накладками.

9.2.3.5 Помост крыши, поручни помоста и фрамуги, лестницу восстановить, если на крыше имеются загрузочные люки. Уплотнительные кольца загрузочных люков заменить на новые.

9.2.3.6 Крышки загрузочных люков, их сборочные единицы и детали осмотреть, имеющие дефекты отремонтировать, а негодные заменить на новые. Вагоны, поступившие в ремонт с крышами без загрузочных люков, таковыми не оборудовать, помост крыши, лестницу, поручни помоста не восстанавливать.

9.2.3.7 Крышки печной разделки осмотреть, имеющие дефекты отремонтировать, негодные заменить на новые. На вагонах не оборудованных несъемным оборудованием (воинскими досками) крышки печных разделок заглушить.

9.2.3.8 Фрамугу, поврежденную коррозией до 30% по толщине, оставить без ремонта. При коррозионном повреждении более 30% — фрамугу заменить. Фрамуги, имеющие трещины, ремонтировать сваркой с постановкой усиливающих накладок. Продольные трещины длиной до 100 мм ремонтировать сваркой без постановки усиливающих накладок.

9.2.3.9 Металлическую крышу снаружи и внутри очистить от остатков грузов, мусора, разрушившейся краски.

9.2.3.10 Допускается оставлять без ремонта местные коррозионные повреждения кровли не более 1/3 толщины металла. При больших повреждениях карту кровли заменить.

9.2.3.11 Трещины и пробоины кровли ремонтировать постановкой на поврежденное место плоской (гофрированной) накладки толщиной 1,5 мм с обваркой её по периметру. Допускается ремонтировать несколько трещин, пробоин одной накладкой, при условии, что её площадь не превышает 0,3 м 2 . На одной карте кровли допускается постановка не более 2-х накладок с расстоянием между ними не менее 1000 мм.

9.2.3.12 При смене карты кровли, поврежденную карту срезать по смежным дугам, обвязочному угольнику. Накладываемую новую карту кровли, уплотнить и приварить сплошным швом к дугам и обвязочному угольнику. При негодности полотна загрузочного люка или карт кровли в этом пролете, поврежденное полотно срезать вместе с люком и картами по смежным дугам, обвязочному угольнику; наложить новую карту кровли, уплотнить и приварить сплошным швом. На одной крыше допускается смена не более 4 карт кровли.

9.2.3.13 При повреждениях, превышающих перечисленные в п. 9.2.3.10, 9.2.3.11, крышу снять с вагона и заменить на новую. Вагон, требующий замены или ремонта более 50% листов крыши, по согласованию с собственником вагона, направляют в капитальный ремонт для замены её на новую или ремонтируют в объеме капитального ремонта.

9.2.3.14 Поврежденные сварные швы на крыше восстановить сваркой по ГОСТ 14771-76 и «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

9.2.3.15 Приварку накладок на кровлю и новых карт проводить по ГОСТ 14771- 76 и «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

9.2.3.16 Сварные швы должны быть плотными и исключать проникновение влаги в кузов вагона.

9.2.3.17 Вмятины кровли не более 30 мм, на площади до 0,3 м 2 допускаются без исправления. При больших вмятинах их выправить. Отклонение дуг от вертикали допускается не более 15 мм.

9.2.3.18 Перекрытие листов внахлестку при смене карт кровли должно быть не менее 30 мм. Крышки печной разделки снимают, очищают, осматривают и ремонтируют.

9.2.3.19 Дуги очистить от разрушившегося лакокрасочного покрытия, ржавчины и грязи.

9.2.3.20 Коррозионные повреждения элементов крыши допускаются не более 1 мм толщины металла. При большем повреждении, элементы заменить новыми или ремонтировать постановкой усиливающих накладок. Дуги, имеющие поперечные трещины более 30% сечения элементов, ремонтировать сваркой с постановкой усиливающих накладок, а имеющие (поперечные трещины более 30% сечения элементов,) изломы и повреждения коррозией более 30% толщины металла, заменить новыми.

9.2.3.21 Крышу подшить фанерой толщиной 8 мм или древесноволокнистой плитой толщиной от 6 мм до 8 мм или 4 мм в два слоя, вплотную с кровлей.

9.2.3.22 Исправные или отремонтированные люки, помосты крыш и лестницы разрешается использовать вторично.

9.2.3.23 Крышу с дугами поверху осмотреть, трещины в сварных соединениях дуг и карт крыши разделать и заварить независимо от длины. Трещины или изломы в дугах ремонтировать сваркой с последующим усилением накладкой и обваркой сплошным швом по периметру. Допускается изломы, пробоины или лучевые трещины в дугах ремонтировать путем постановки вставки длиной не менее 500 мм. Места соединения перекрывать накладками с последующей обваркой по периметру сплошным швом. Допускается полная замена дуги. Остальные дефекты устраняют согласно п. 9.2.3.1 . 9.2.3.22 настоящего Руководства.

9.2.4 Ремонт боковых люков.

9.2.4.1 Рамку люка, имеющую вмятины и прогибы, выправляют. Трещины рамки ремонтируют сваркой с постановкой накладок с внутренней стороны вагона.

9.2.4.2 Крышки люка выправляют, волнистость полотна не допускается.

9.2.4.3 Крышки люков, имеющие коррозийное повреждение более 2 мм заменяют.

9.2.4.4 Неисправные люковые запоры, крепежные соединения ремонтируют или заменяют.

9.2.4.5 Крышка люка в закрытом состоянии должна плотно прилегать к рамке люка. Кромки закрытой крышки люка должны перекрывать рамку люка по периметру не менее чем на 15 мм.

9.2.5 Ремонт дверей.

9.2.5.1 Двери осматривают и ремонтируют согласно конструкторской документации данного типа и модели вагона.

9.2.5.2 Дверные проемы выправляют и укрепляют. Дверные стойки, зонты, пороги выправляют, неисправные заменяют. Толщина вновь установленного порога должна быть не менее 4 мм.

9.2.5.3 Обвязки, имеющие изгибы, выправляют. Разность величин диагоналей и непараллельность боковых, нижней и верхней обвязок дверей допускается не более 7 мм.

9.2.5.4 Обвязки двери, дверного проема с трещинами и изломами ремонтируют сваркой, с постановкой усиливающих накладок соответствующего профиля.

9.2.5.5 Доски обшивки двери, имеющие повреждения (изломы, поперечные трещины, гнилость), заменяют.

9.2.5.6 Внутреннюю обшивку дверей с пробоинами, изломами заменяют. При этом армировочные планки при постановке, их на дверь не должны иметь местных вмятин или искривлений.

9.2.5.7 Прямолинейность притворных уголков дверного проема проверяют. Местные вмятины уголков допускаются не более 5 мм.

9.2.5.8 Местный зазор между дверной обвязкой и притворным уголком при закрытой дверной закидке допускается не более 6 мм.

9.2.5.9 Размер перекрытия верхней части двери зонтом или направляющей планкой должен быть не менее 25 мм.

9.2.5.10 Механизм закрывания двери осматривают, неисправные детали ремонтируют или заменяют новыми. Механизмы закрывания дверей, на которых стоит предохранительно- защитное приспособление от хищения груза, должны быть осмотрены после срезания этого приспособления. Неисправные детали механизма закрывания дверей ремонтируют или заменяют новыми, после чего устанавливают новое предохранительно-защитное приспособление от хищения груза. Механизм закрывания дверей должен соответствовать требованиям конструкторской документации. Предохранительно-защитное приспособление должно быть изготовлено по проекту М 1790.000.

9.2.5.11 Для открывания дверей ломом на боковых стенах кузова при отсутствии устанавливают металлические планки с отверстиями. Погнутые планки выправляют.

9.2.5.12 Опоры для погрузочно-выгрузочных приспособлений или съемных стремянок, убирающиеся подножки ремонтируют, отсутствующие — устанавливают.

9.2.5.13 Изогнутые державки дверного ролика снимают и выправляют, дверной ролик проверяют на свободность вращения. Шариковые подшипники очищают, смазывают сказкой ЦИАТИМ-201, несправные — заменяют новыми.

9.2.5.14 Дверные упоры должны быть высотой 90-100 мм с захватом для предотвращения падения дверей в пути следования. Крепление упоров должно быть типовое и соответствовать конструкции вагона.

9.3. Ремонт 4-х осных крытых вагонов для скота.

9.3.1 Ремонт кузова вагона.

9.3.1.1 Обшивку кузова осматривают. Обшивка, имеющая нестандартные размеры, указанные в рабочих чертежах, расколотая, с поврежденными пазами и гребнями, поврежденная гнилью, а так же короткая — заменяется. Разрешается постановка на вагон склеенных досок боковой и торцевой обшивки толщиной от 35 мм до 40 мм со стыком на середине шкворневых и промежуточных стоек кузова с постановкой с внутренней стороны вагона металлических планок, толщиной от 1,5 до.4,5 мм. Постановка планок на стык обшивки толщиной менее 1,5 мм не допускается. Склеенную доску обшивки устанавливают через одну, целую, с расположением стыков в шахматном порядке. Новые доски пропитывают антисептиком. Постановка разной по ширине обшивки стен не допускается, за исключением верхней и нижней досок, которые могут отличаться по ширине от остальных. Допускается постановка обшивки шириной до 240 мм с прострожкой ложной канавки и подборкой обшивы по ширине. Местные зазоры между нижней доской боковой обшивки и боковым швеллером рамы, допускается не более 3 мм. Сплошной зазор между боковой и торцевой обшивкой у основания гребня допускается не более 1 мм. Местные зазоры на 1/3 длины доски допускаются до 2 мм. Выступление нижней обшивки над боковым швеллером рамы допускается до 5 мм. Установка окон и крышек люков, в том числе и на двухъярусных вагонах производится согласно чертежным размерам.

9.3.1.2 Доски пола осматривают. Доски, имеющие поперечные трещины, с поврежденными пазами и гребнями, гнилые следует заменять новыми. Новые доски должны быть пропитаны антисептиком. Разрешается постановка на пол склеенных досок со стыком на середине хребтовой балки, при этом две склеенные доски и одна цельная должны чередоваться через одну (две склеенные через одну не склеенную). Запрещается постановка в дверном проеме стыкованных досок пола. Допускается постановка новых досок, толщиной не менее 48 мм, а также бывших в эксплуатации, толщиной не менее 46 мм и шириной не менее 100 мм с постановкой, в дверном проеме, на ширину вагона, усиливающего металлического листа, толщиной 4 мм, при наличии усиливающих подпольных балочек. В зоне дверного проема допускается одну-две крайние доски подгонять по месту. Места стыка досок пола с боковой и торцевой обшивками должны быть, заполнены мастикой № 579. Болты и прижимные угольники пола перед установкой смазывают мастикой № 579. Ширина доски допускается от 135 мм до 235 мм. Для уплотнения пола стыки досок прокрашивают краской эмаль, серая, ПФ- 115 ГОСТ 6586-77 или грунтом ФЛ-ОЗК ГОСТ 6586-77. Доски пола должны быть, плотно прижаты друг к другу. Зазор между досками допускается не более 1,5 мм.

9.3.1.3 Дефектацию и ремонт металлических деталей кузова, пола, пола второго яруса и дверей, производить в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

9.3.2 Ремонт крыши вагона

9.3.2.1 Крышу вагона очищают от грязи и отслоившейся ржавчины. Поврежденные листы крыши ремонтируют или заменяют новыми.

9.3.2.2 Перед постановкой на вагон листы кровельной стали, очищают и грунтуют с обеих сторон олифой оксоль или натуральной, с добавлением 10 % густотертого железного сурика.

9.3.2.3 Подрамники изготовляют из стального листа толщиной 1 мм. Подрамники прикрепляют к карнизам кровельными гвоздями 3,5×45 мм.

9.3.2.4 Листы вдоль вагона соединяют одинарными кровельными лежачими замками, шириной 20 мм, швы загибают в направлении скатов крыши и каждый шов обжимают. Кромки кровли загибают на длине 45-55мм за подрамники, а затем вместе с подрамниками плотно пригибают к карнизам.

9.3.2.5 Листы поперек вагона должны соединяться в двойной кровельный замок с вертикальным гребнем, высотой 15-20 мм. Каждый поперечный шов крыши должен крепиться усиленными (двойными) кляммерами.

9.3.2.6 Крепление кляммеров к опалубке должно производиться тремя кровельными гвоздями размером 2,5×50 мм. Концы гвоздей должны быть загнуты и обратно забиты в опалубку.

9.3.2.7 Вновь устанавливаемые участки обшивки крыши взамен неисправных должны быть толщиной не менее 8 мм. Крыша двухъярусного вагона для перевозки скота осматривается, трещины длиной до 100 мм ремонтируют сваркой. При трещинах длиной более 100 мм, пробоинах общей площадью до 0,3 м2, ремонтируют постановкой профильных накладок с перекрытием трещин и кромок отверстий по 50 мм на сторону. Катет шва не более 3 мм. Трещины сварных швов крепящих патрубки флюгарок, дефектные сварочные швы крепления гофр на крыше устраняют сваркой при катете шва 3 мм. Неисправные панели подшивки крыши заменяют. Крепят панели гвоздями, длиной 60 мм шагом 70 мм в шахматном порядке. Фанера перед постановкой должна быть загрунтована с двух сторон грунтом ФЛ-ОЗК ГОСТ 6586-77 или ГФ-0119 ГОСТ 6586-77.

9.3.3 Ремонт внутреннего оборудования.

9.3.3.1 Систему печного отопления ремонтируют. Неисправные детали заменяют новыми.

9.3.3.2 Баки водоснабжения при необходимости ремонтируют, зазор между поперечной балкой и обечайкой бака должен быть не менее 15 мм. Баки не должны иметь уклон в сторону сливного устройства для слива воды.

9.3.3.3 Кронштейны бака должны прилегать к опорным поверхностям поперечных балок. Допускается местный зазор на обеих опорах не более 5 мм. Большие зазоры устраняются с помощью регулирующих планок.

9.3.3.4 Баки внутри очищают и промывают, а снаружи окрашивают в серый цвет.

9.3.3.5 Систему водоснабжения испытывают на водонепроницаемость наливом воды в систему, при этом все краны должны быть закрыты. Течь и отпотевание в местах соединения не допускаются. Система водоснабжения после ремонта должна дезинфицироваться по действующим санитарным правилам от 30.07.96 №ЦУФ-6/19.

9.3.3.6 Трубы от баков к раздаточным рукавам, должны иметь уклон 25-30 мм на всю длину. Все резьбовые соединения системы водоснабжения должны иметь льняную подмотку, пропитанную суриком, плотно затянутую.

9.3.3.7 Корыта приводят в полную исправность, а негодные – заменяют новыми. Качка корыта вместе с опорами не допускается. Подгонка опор должна осуществляться по месту.

9.3.3.8 Разность замеров высоты корыта на опорах по размеру 2735 мм допускается не более 15 мм.

9.3.3.9 Корыта после ремонта или изготовления проверяют на водонепроницаемость наливом воды.

9.3.3.10 Снаружи корыта окрашивают лаком БТ-577 ГОСТ 6586-77, а внутри — водостойкой краской согласно действующему перечню новых материалов и реагентов разрешенных для применения в практике хозяйственного водоснабжения.

9.3.3.11 Цепь прикрепляют на ручке корыта и привертывают к стене вагона болтом диаметром 12 мм. Длина цепи должна быть от 300 мм до 325 мм.

9.3.3.12. Кормушки, имеющие повреждения прутков, нижних или верхних труб, ремонтируют или заменяют новыми.
Верхние и нижние трубы кормушек, должны быть параллельными. Разность зазоров у места крайних прутков не должна превышать 5 мм.

9.3.3.13 Кормушки в нерабочем положении складывают и подвешивают к кронштейнам на продольные стены вагона. К пруткам кормушек и боковым стенам вагона должны быть прикреплены увязочные кольца.
Неисправности деталей кормушек и корыт устраняют после разборки и снятия деталей, требующих ремонта.
Установка кормушек и корыт на двухъярусных вагонах показаны на рисунках

Рисунок 1.а Установка кормушек и корыт

Рисунок 1.б Положение при перевозке крупного рогатого скота и овец

9.3.3.14. Полка сеновала и щитовая решетчатая дверь показаны на рисунке 2 а и 2 б. Петли 1 откидных бортов 8, запорные устройства 2, крепежные соединения 4, рамки 5, полки 6 сеновалов осматривают и приводят в исправное состояние. В 53 нерабочем положении, их полки 6 должны быть опущены на резиновые амортизаторы и закреплены крючками.

9.3.3.15 Полки сеновала с изломанными рамками заменяют новыми.

9.3.3.16 Отклонение рамки 5 сеновала относительно ее полки 6, допускается не более 5 мм, а крайних 3 и промежуточных 7 планок от вертикали не более 10 мм.

Рисунок 2 а. Полка сеновалала

Рисунок 2 б. Дверь щитовая

9.3.3.17 Щитовые решетчатые двери, имеющие повреждения, ремонтируют, а отсутствующие — восстанавливают согласно рабочим чертежам.

9.3.3.18 Разность уровня створок дверей по верхним плоскостям, допускается не более 15 мм. Зазор между створками должен быть от 15 мм до 35 мм. Створки двери должны свободно открываться и закрываться, без заеданий.

9.3.3.19 У двухъярусных крытых вагонов для перевозки скота, имеющих служебные помещения, ремонту подлежат: столик, шкаф, поперечная стенка, перегородка служебного отделения, при наличии поломок покрытия, двери, доски 56 полок, стенок и перегородки.
Неисправные детали заменяют исправными, изготовленными по рабочим чертежам.
Проверяют установку печи в служебном отделении. Неисправности контура трубы устраняют и устанавливают на место. Смещение конуса или зонта относительно трубы допускается не более 5 мм. Нарушение обивки стен и пола кровельным железом по асбесту восстанавливают, выход асбеста из-под места обивки не допускается.
Установку после ремонта и при отсутствии дверей служебного помещения, сидения, окон, решеток оконных, умывальной чаши и сливной трубы, а также электрооборудования и других узлов и деталей производят по требованиям рабочих чертежей.

9.4. Крытые вагоны-хопперы для перевозки
минеральных удобрений

9.4.1 Кузов и крыша.

9.4.1.1 Кузов и крышу ремонтируют согласно требованиям п. 9.1, 9.2.1, 9.2.3.

9.4.1.2 Коррозийные повреждения обшивки кузова (отраженные в дефектной ведомости ф. ВУ-22М, толщиной 3 мм) допускаются не более 50% толщины листа. При оставшейся толщине листа менее 1,5 мм дефектные места площадью до 0,5 м 2 , вырезают с последующей постановкой накладки с обваркой по периметру.

9.4.1.3 Дуги и обвязочные угольники, имеющие поперечные трещины, изломы, ремонтируют сваркой, с постановкой накладок.

9.4.1.4 Коррозионные повреждения листов крыши с остаточной толщиной листа не менее 1,5 мм допускается оставлять без ремонта. Измерение остаточной толщина металла производить толщиномером. При повреждении более 1,5 мм толщины листа толщиной 3 мм, на поврежденные участки наваривают накладки площадью до 0,5 м2 толщиной не менее 3 мм.

9.4.1.5 Трещины, пробоины листов крыши, фрамуг устраняют путем постановки накладок толщиной не менее 3 мм с обваркой по периметру.

9.4.2 Крышки загрузочных и разгрузочных люков

9.4.2.1 Погнутую отбортовку загрузочных люков и крышек выправляют, имеющиеся трещины не переходящие на поверхность крышек и отбуртовки люков ремонтируют сваркой.

9.4.2.2 Изогнутые рычаги запорных механизмов для крышек загрузочных люков выправляют, изломанные — заменяют, отсутствующие – устанавливают, так же как и натяжные рукоятки, стойки, кольца, тяги, штанги, опорные штанги — в целом механизм пломбирования загрузочных люков.

9.4.2.3 Допускается оставить без ремонта коррозийные повреждения на крышке люка не более 1 мм. При повреждении более 1 мм до 1,5 мм толщины листа, приваривают накладки толщиной не менее 3 мм, свыше 1,5 мм — заменяют лист.

9.4.2.4 Допускаются местные зазоры длиной не более 100 мм и глубиной не более 1 мм, а суммарной длиной — не более 800 мм на одну крышку загрузочного люка. Зазоры свыше указанных размеров устраняют путем выравнивания горловины и крышки люка.

9.4.2.5 Погнутость отбортовки разгрузочного люка более 8 мм выправляют. Прогиб крышки люка более 25 мм по всей площади выправляют при её снятии.

9.4.2.6 Уплотнения разгрузочных люков с разрывами, трещинами, расслоениями заменить новыми. Неисправные детали крепления (болты, планки) заменяют.

9.4.2.7 Зазоры по периметру между кузовом, бункером и крышкой разгрузочного люка не допускаются.

9.4.3 Механизм разгрузки

9.4.3.1 После проверки работоспособности механизма разгрузки неисправные детали восстанавливают до чертёжных размеров или заменяют на новые.

9.4.3.2 Переднюю крышку цилиндра двустороннего действия снимают совместно со штоком и поршнем. Неисправные манжеты при сборе цилиндра заменяют новыми. Внутренние поверхности цилиндров и манжет смазывают смазкой ЖТ-79Л ТУ0254-002-01055954-01 или ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80, ЖТКЗ- 65 ТУ32ЦТ546- 83 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6276-74.
Расстояние от поршня до задней крышки должно быть от 10 мм до 25 мм.

9.4.3.3 У сектора и шестерни, замеряют износ зубьев, при изломах и износе более 5 мм, заменяют. Боковой зазор между зубьями сектора и шестерни, должен быть от 0,42 мм до 0,85 мм, при этом, сектор должен иметь не менее одного зуба свободного от зацепления с шестерней.

9.4.3.4 Продольные трещины вала и трубы вала, выявляемые дефектоскопированием, длиной не более 100 мм разделывают, заваривают и зачищают до основного металла. Поперечные трещины и продольные трещины более 100 мм ремонтируют постановкой вставок, изготовленных из трубы 33×10 ГОСТ 3762-75. Непрямолинейность образующей поверхности допускается оставлять не более 1 мм.
Износ посадочных поверхностей вала под подшипники допускается без ремонта не менее 73,5 мм по диаметру. При износе более 73,5 мм — восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до диаметра 80 +0.4 мм.
Суммарный износ валиков и отверстий не более 3 мм допускается оставлять без ремонта. При износе свыше указанных размеров детали восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

9.4.3.5 Откидные болты разгрузочного механизма осматривают, имеющие износ более 3 мм по диаметру заменяют.

9.4.3.6 Надежность крепления упора, планки, прокладок под подшипник должна проверяться при сборке.
Наплавку изношенных контактных поверхностей рычага и фиксатора допускается производить при износе не более 5 мм с последующей механической зачисткой поверхности. Разрешается приваривать планки толщиной не более 5 мм к поверхности рычага сплошным швом.

9.4.3.7 Рычаги 5 , тяги 4 и 8, серьги 2, откидные болты 1 и 9, валики 3 и 5 ры- чажной системы механизма разгрузки, указанные на рисунке 3 осматривают. Тяги 4 и 8 и погнутые рычаги демонтируют, выправляют, имеющие трещины заваривают. Отверстия для валиков, разработанные более 3 мм, заваривают и восстанавливают до диаметра 40 +0.3мм.

9.4.3.8 В тягах проверяют состояние откидных болтов, муфт, контргаек, 59 шпилек, стопорных планок и шплинтов. Болты, гайки, муфты, шпильки, имеющие износ, трещины, заменить новыми.
В отремонтированном болте ось отверстия под шплинт должна быть перпендикулярна осям отверстий в скобе.

1-цилиндры диаметром 14; 2-балка хребтовая; 3-тяга нижняя; двуплечный рычаг;
5-тяга верхняя; 6-предохранитель; 7-кронштейн; 8-шестерня; 9-подшипник; 10-зубчатый сектор;
11-вал; 12-цапфа крышки люка; 13-ось; 14-шайба; 15-шплинт.
Рисунок 3 Рычажная система механизма разгрузки

9.4.3.9 Трехходовой кран, установленный в рабочем воздухопроводе механизма разгрузки вагона, разбирают для контроля технического состояния всех его деталей, при неисправности заменяют. 9.4.3.10 Поверхности и отверстия крана очищают и осматривают. На сухие трущиеся поверхности наносят слой смазки ЖТКЭ-65 или ЖТ-79Л ТУ0254-002-01055954-01. 9.4.3.11 Допускается коррозийный износ деталей крепления пульта управления не более 20 %, при повреждении более 20 % номинальной толщины детали заменяют. 9.4.3.12 Кронштейн силового цилиндра, имеющий местный коррозийный износ 60 свыше 20 %, наплавляют с последующей механической обработкой.

9.4.3.13 Состояние кронштейнов, опорных площадок до постановки деталей разгрузочного механизма осматривают. Прогибы устраняют правкой.

9.4.3.14 Для исключения падения пневматического цилиндра механизма разгрузки необходимо установить параллельно первой вторую предохранительно скобу. В узел крепления пневматического цилиндра (мертвая точка) для предотвращения выпадания валика, установить со стороны головки валика и приварить две планки толщиной не менее 4 мм, изготовленных из материала Сталь марки 09Г2Д ГОСТ 19281-89 на расстоянии не менее 50 мм друг от друга с отверстием для шплинта и зашплинтовать.

9.4.3.15 Вагоны оборудуются запорно-пломбировочным механизмом крышек загрузочных люков по проекту М 1765 ПКБ ЦВ и устройствами пломбирования по проекту М 1734 ПКБ ЦВ.

9.4.4 Регулировка механизма разгрузки.

9.4.4.1 После ремонта и сборки действие механизма разгрузки должно быть проверено и отрегулировано.

9.4.4.2 При закрытых положениях крышек разгрузочных люков тяги должны лежать на ступицах рычагов и переход тяг за мертвую точку должен быть в пределах от 15 до 20 мм. Длина отрегулированных тяг должна быть зафиксирована стопорной шайбой и гайкой.
Заход рычага блокирующего устройства разгрузочных крышек люков с фиксатором должен быть не менее 15 мм, а зазор между контактными поверхностями рычага и фиксатора должен быть в пределах 2-4 мм.
При регулировке механизма разгрузки вагона модели 19-923 переход за мертвые точки должен быть: для верхней тяги — 20 мм, нижней — 15 мм. При этом в закрытом положении крышки люка должны плотно, прилегать к горловине люка, а верхние тяги должны касаться ступицы двухплечных рычагов.
Если указанные переходы меньше номинальной величины, допускается постановка металлической прокладки между подошвой подшипника и швеллером, на котором подшипник установлен. Допускается постановка не более двух прокладок под каждый подшипник; толщина прокладки должна быть в пределах от 1 мм до 3 мм.
Постановка прокладок не должна вызывать заклинивание вала в подшипниках после затяжки болтов.

9.4.4.3 Осевое перемещение вала регулируют установкой шайб. Суммарный зазор меду буртиками вала и подшипниками не должен превышать 5 мм.

9.4.4.4 Эксцентрик приваривают на валу при монтаже по месту при закрытых крышках.

9.4.4.5. Трущиеся части валов, подшипников, предохранителя и осей при монтаже смазывают смазкой ЖТ-72 .

9.4.4.6 Рабочее давление в пневматической магистрали механизма разгрузки при открывании и закрывании крышки должно быть 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см 2 ).
Допускается падение давления в системе 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ) в течение 3 минут.

9.4.4.7 При сборке расстояние от поршня до задней крышки цилиндра должно быть в пределах от 10 мм до 25 мм. Этот размер регулируют головкой штока, закрепляемой стопорным винтом. В открытом положении крышек разгрузочных люков тяги должны перейти через мертвую точку. Величина перехода должна быть в пределах от 10 мм до 16 мм, в этом положении сектор должен касаться упора.

9.4.4.8 Для достижения соосности подшипников допускается постановка прокладок общей толщиной не более 3 мм. В закрытом положении крышек разгрузочных люков механизм цилиндра должен опираться на планку.

9.5. Крытые 4-х осные грузовые вагоны с поднимающимся кузовом
для перевозки апатитового концентрата

9.5.1 Неисправные крышки загрузочных люков ремонтируют. Трещины заваривают. Направляющие планки и угольники загрузочных люков должны быть выправлены. Отремонтированные крышки люков должны плотно, прилегать по всему периметру, местные зазоры допускаются не более 2 мм.

9.5.2 Уплотнительные резинотканевые воротники, прикрепленные к уголку по периметру нижней обвязки стен кузова, осматривают, имеющие обрывы, трещины и расслоения — заменяют. Отсутствующие детали крепления воротников устанавливают.

9.5.3 Лабиринтные уплотнения между крышками разгрузочных люков и продольной балкой кузова проверяют, неисправности устраняют.

9.5.4 Просевшие, изогнутые потолочные дуги выправляют имеющие трещины и изломы — ремонтируют сваркой, с постановкой усиливающих накладок.
Поврежденные опорные угольники, стойки ремонтируют, оборванные восстанавливают согласно рабочим чертежам. видА 5-5

9.5.5 Листы крыш, имеющие прогибы и вмятины более 50 мм, выправляют.

9.5.6 Трещины в продольных балках кузова возле петель ремонтируют сваркой, с постановкой усиливающих накладок. Трещины других узлов и деталей устраняют сваркой согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

9.5.7 При наличия трещин в местах, показанных на рисунке 4, (а) в сварных швах т накладки 1, усиливающей соединение поперечной балки 2 с продольной балкой (горбылем) 3, и в уголках, усиливающих соединение промежуточной балки с боковой стеной кузова, накладки и уголки удаляют (срезают) для проверки сварных швов п и р рисунок 4, (б) в местах соответственно соединения промежуточной балки с горбылем и боковой стеной. Дефектные швы п, к и р удаляют и заваривают вновь с катетом шва 6 мм, электродами Э42А — УОНИ-13/55 ГОСТ 9466 по чертежам завода-изготовителя.

9.5.8 Сварные упорные кронштейны, а также кронштейны для ограничения 65 перемещения кузова на хребтовой балке осматривают, дефекты в сварных швах устраняют. Зазор между горизонтальными участками упорных кронштейнов и хребтовой балкой не допускается. Суммарный зазор между вертикальными участками допускается не более 3 мм. Величину зазора регулируют установкой прокладок, толщиной от 2 до 3 мм под съемный лист упорного кронштейна.
Съемный упорный лист, имеющий износ 6 мм и более по толщине, заменяют.

9.5.9 После снятия стопорных валиков, бегунки вынимают из гнезд кузова для осмотра и ремонта. Снятые детали подшипника, а также гнезда в верхних и нижних обвязках торцовых стен для осей бегунков ремонтируют. Подшипники смазывают смазкой ЦИАТИМ-201.

9.5.10 Бегунки с трещинами заменяют. При наличии ползунов на поверхности катания, бегунки ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой, проверкой шаблоном (изготовленным по типу максимального) и поверхностной закалкой круга катания. Гнезда верхних роликов усиливают постановкой штампованных накладок, толщиной от 5 мм до 10 мм.

9.5.11 Смазочные каналы оси очищают от старой смазки, грязи и стружки. Перед сборкой оси смазывают универсальной смазкой УС или графитовой смазкой УСсА.
Бегунки должны вращаться легко, без заеданий.

9.5.12 Бронзовые втулки с неплотной посадкой в бегунке, с отколами буртика, разработанные по внутреннему диаметру более 2 мм, заменяют.

Рисунок 5 — Расположение крышки разгрузочного люка

9.6. Крытые вагоны-хопперы для цемента

9.6.1 Трещины, пробоины, вмятины, прогибы, коррозийные повреждения обшивки кузова, стоек, крышек люков ремонтируют согласно «Инструкции по сварке и наплавке грузовых вагонов» утвержденной Советом по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 29-30 мая 2008г. и п. 9.1 настоящего Руководства.
Разгрузочный механизм осматривают. Неисправные детали ремонтируют.

9.6.2 Винтовые приводы осматривают. Неисправные детали ремонтируют или заменяют новыми.

9.6.3 Прокладки винтов и гаек в корпусах опор заменяют новыми.

9.6.4 Разработанные отверстия в деталях винтовых приводов более 3 мм восстанавливают.

9.6.5 Вкладыши подшипников и шейку вала смазывают. Полости упорных подшипников набивают смазкой. В полости между винтом и гайкой привода перед заворачиванием винта должна находиться смазка ЦИАТИМ-201 или ЦИАТИМ-221.

9.6.6 Резиновая прокладка крышки разгрузочного люка должна быть исправной. Неисправные прокладки крышек заменяют новыми из резины марки 7- НО-68-1. Допускаются вздутия, расслоения, инородные включения и пузыри шириной не более 1,5 мм, длиной не более 5 мм. .

9.6.7 Для создания зазора между горловиной и крышкой загрузочного люка в закрытом ее положении установить два выступа на внутренней поверхности обечайки загрузочного люка со стороны замка на расстоянии 100-150 мм друг от друга, изготовленных из полосовой стали ГОСТ 4405-75 толщиной 4 мм шириной от 10 до 15 мм, и приварить. Высота выступов над верхней кромкой горловины должна быть от 4 до 5 мм.

9.6.8 При постановке крышек загрузочных люков после ремонта на место и проверки их работы рычаг должен плотно прижимать кронштейн крышки загрузочного люка. Крышки загрузочных люков должны плотно прилегать к выступам над верхней кромкой горловины люков.

9.6.9 Вагоны оборудуются запорно-пломбировочным механизмом крышек загрузочных люков по проекту М 1765 ПКБ ЦВ и устройствами пломбирования по проекту М 1734 ПКБ ЦВ.

9.7. Крытые вагоны-хопперы для технического углерода

9.7.1 Кузов вагона с крышей и бункерами с разгрузочными крышками люков ремонтируют в соответствии с техническими требованиями разделов 9.1, 9.2 настоящего Руководства и «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».
Погнутые детали механизмов закрытия загрузочных и разгрузочных люков выправляют, а с износами более 3 мм — восстанавливают или заменяют новыми.

9.7.2 Крышки загрузочных и лазовых люков должны плотно, закрываться, исключая возможность попадания влаги внутрь вагона.

9.7.4 Разгрузочные затворы снимают с вагона, разбирают. Детали, имеющие трещины, ремонтируют сваркой, с изломами — заменяют, а с износами более 3 мм от предельных размеров — восстанавливают наплавкой.

9.7.5 Неисправные резиновые прокладки заменяют новыми.

9.7.6 Уплотнения крышек загрузочных лазовых люков, разгрузочных затворов, имеющие неисправности, заменяют новыми из войлока технического ПрА10 ГОСТ 6308.

9.7.7 Раму вагона, подножки ремонтируют согласно требованиям раздела 8, переходные лестницы, поручни ремонтируют согласно требованиям раздела 9.

9.8. Крытые вагоны-хопперы для перевозки зерна.

9.8.1 Кузов вагона (крыша, бункера, крышки всех люков) ремонтируют в соответствии с техническими требованиями разделов 9.1, 9.2, 9.3 настоящего Руководства.

9.8.2 Погнутые детали механизмов запирания загрузочных люков выправляют, а имевшие износы более 3 мм восстанавливают.

9.8.3 Все резьбовые соединения механизма запирания смазывают солидолом или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ. Крышки загрузочных и разгрузочных люков, разгрузочных затворов должны плотно закрываться, исключая попадание влаги внутрь вагона. Механизм разгрузки осматривают. Детали с трещинами, ремонтируют сваркой, с изломами заменяют новыми. Неисправные прокладки крышек разгрузочных люков заменяют новыми из резины марки 7–НО–68-1. При постановке на крышку прокладки встык, склеивание стыков производится клеем № 88Н ТУ 38-105-1061-82.

9.8.4 На днище бункера для обеспечения плотного прилегания крышек, должна быть восстановлена исправность уплотнения специальной формы, исключающего проникновение влаги внутрь вагона.

9.8.5 При закрытых люках бункера, зазор между уплотнительной прокладкой и крышкой люка по периметру, не допускается. Регулировка плотности закрытия люков бункера, производится после перехода рычажной системы механизма загрузки за мертвую точку на размер 20±3 мм. При монтаже механизма разгрузки трущиеся части валов и осей смазывают солидолом или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ. 9.8.6 После установки и регулировки механизма разгрузки проверяют его работоспособность вращением штурвала, открывания и закрывания крышки (2-3 раза) и осмотром мест прилегания. При этом в начале открывания и в конце закрывания усилие, прикладываемое к штурвалу в пределах от 4 до 6 оборотов, должно быть несколько большим, чем при остальных оборотах. Усилия не должны быть более 15 кг, что определяется при помощи динамометра.

9.8.7 Вагоны оборудуются запорно-пломбировочным механизмом крышек загрузочных люков по проекту М 1765 ПКБ ЦВ и устройствами пломбирования по проекту М 1734 ПКБ ЦВ.

10. РЕМОНТ ПОЛУВАГОНОВ ОВ

10.1. Ремонт кузовов

10.1.1 Вертикальный прогиб верхней обвязки по всей длине вагона более 50 мм устраняют правкой или заменой части верхней обвязки в месте дефекта.
При длине трещин более 200 мм верхнюю и нижнюю обвязки ремонтируют варкой вставок. Допускается на одной стороне вагона в верхней обвязке не более 5 стыков, с расстоянием между ними не менее 1 метра. Стыки должны размещаться в межстоечных проемах на расстоянии не менее 300 мм до ближайшей стойки.

11. РЕМОНТ ПЛАТФОРМ

11.1 Универсальные платформы

11.1.1 Искривление продольного металлического борта в вертикальной и горизонтальной плоскостях не должно превышать 25 мм. Разрешается деформированные борта править без демонтажа с платформы.

11.1.2 После ремонта зазор между бортами и армировочными угольниками при закрытых бортах допускается не более 5 мм, при этом местные зазоры не должны превышать 5 мм на длине не более 500 мм.
Местные зазоры до 10 мм разрешается устранять путем приварки планок с внутренней стороны кромки борта толщиной 4 мм на длине не более 300 мм. Зазоры свыше 10 мм устраняют правкой нижних кромок борта.

11.1.3 Зазоры между торцами продольных бортов в закрытом состоянии допускаются не более 6 мм.

11.1.4 Детали металлических бортов, требующие ремонта, демонтируют (срезают), изогнутые выправляют. Суммарный износ поверхностей «а» клина бортового запора приведенного на рисунке 11, допускается не более 8 мм. Петли, детали запоров бортов с трещинами или изломами ремонтируют сваркой с постановкой накладки или заменяют новыми.

12 РЕМОНТ ЦИСТЕРН

12.1 Общие требования на ремонт.

12.1.1 Подготовка цистерн в ремонт должна производиться согласно требованиям раздела 4 настоящего Руководства.

12.1.2 Ремонт котлов цистерн сваркой должен производиться в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

12.1.3 Ремонт цистерн должен производиться с соблюдением мер безопасности согласно «Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» ПОТ РО 32 ЦВ 400-96.

12.1.4 Отсутствующие наружные и внутренние лестницы котлов устанавливают, неисправные — ремонтируют. Неисправные крепежные соединения лестниц заменяют новыми. Ступеньки лестниц внутри котла располагают параллельно продольной оси котла. Лестницы, установленные ранее поперек продольной оси котла, должны переставляться. Отсутствующие помосты устанавливают в соответствии с чертежами данного типа вагона, неисправные ремонтируют. Погнутые кронштейны помоста выправляют, имеющие трещины — заменяют. При ремонте поручней и помостов, их крепления должны быть болтовыми с прихваткой болта к гайке сваркой (для всех типов цистерн).

12.1.5 Состояние опор котлов цистерн проверяют. Сдвинутые котлы необходимо правильно установить и надежно закрепить. Смещение центра тяжести котла 8-ми осной цистерны относительно полурамы допускается не более 40 мм, а котла 4-х осной цистерны не более 45 мм. Ослабленные болты крепления котла к раме заменяют на новые. Стяжные хомуты, крепящие котлы к рамам осматривают, неисправности устраняют. Хвостовики стяжных хомутов, имеющие разработанную резьбу, поврежденные или разработанные гайки и муфты, заменяют.
Выпуск цистерн из ремонта с отсутствующими или ослабленными стяжными хомутами запрещается.

12.1.6 Сливные приборы разбирают (за исключением приваренных патрубков нижних частей приборов), детали осматривают и ремонтируют согласно требований «Инструкции по ремонту и испытанию универсального сливного прибора цистерн» РД 32 ЦВ 053-96. В универсальных сливных приборах неисправные уплотнительные резиновые кольца заменяют новыми.
Цистерны, выпускаемые из ремонта, должны иметь заглушки сливных приборов.

12.1.7 Крышки и кольца горловины люка должны соответствовать рабочим чертежам для данного типа вагонов, неисправные ремонтируют. При этом должно обеспечиваться плотное прилегание крышек люков к кольцам горловины, что проверяют по меловым отметкам. Крышки, имеющие изгибы и вмятины, выправляют. Неисправные резиновые уплотнительные прокладки заменяют новыми.
Погнутые стойки откидного шарнира, коромысла и упоры крышек выправляют, имеющие трещины — заменяют. У валиков откидного шарнира шайбы приваривают. Отсутствующие откидные болты, шайбы, шплинты и приспособления для пломбирования пополняют, а поврежденные заменяют. У цистерн для перевозки метанола приводятся в полную исправность предохранительный кожух и его приспособления для запора и опломбирования. При выполнении деповского ремонта производить замену крышек барашкового типа на крышки ригельного типа согласно проекта ПКБ ЦВ ОАО «РЖД» М 1321.000

12.1.8 Предохранительные, предохранительно-впускные клапаны цистерн снимают, разбирают, проверяют в соответствии с комплектом документов ТК- 251 на ремонт предохранительно-выпускных, предохранительных клапанов цистерн.

12.1.9 Размер вмятины допускается глубиной не более 25 мм на площади 0,5 м2. Допускается не более двух отдельных вмятин на одной цистерне, расположенных на цилиндрической части котла цистерны и днище, за исключением зоны крепления котла к раме (зона лап и лежней), около опорных зон на расстоянии 200 мм от опоры и на сварных швах, вмятины, не соответствующие указанным требованиям, выправляют с предварительным местным подогревом до 650-700 град.С

12.1.10 Трещины в котле длиной до 500 мм заваривают.

12.1.11 Котел, имеющий пробоины, ремонтируют постановкой вставок, имеющих толщину не менее толщины основного металла в месте их постановки, с приваркой их по периметру двусторонним сварным швом. Лучевые трещины от пробоины не допускаются и при ремонте должны быть вырезаны. Площадь повреждения не должна превышать 0,3 кв.м.

12.1.12 На одном днище котла допускается не более шести ранее постав-ленных накладок, на обечайке котла — не более восьми с общей площадью накладок на одном элементе (днище или обечайке) не более 0,5 кв. м. При наличии дефектов свыше допускаемых размеров цистерны направляют в капитальный ремонт.

12.1.13 Ранее установленные накладки, перекрывающие заваренные на котле трещины и пробоины, не соответствующие требованиям действующей ремонтной документации, заменяют.

12.1.14 Прихватка вставок, деформированных деталей или узлов должна производиться электродами той же марки, что и применяемые при сварке.

12.1.15 Цистерны должны быть оборудованы устройствами для наложения запорно-пломбировочного устройства по проекту «Оборудование нефтебензиновых цистерн устройствами от хищения грузов» М 1691.000 ПКБ ЦВ:
а) на крышке барашкового типа;
б) на ригеле между его боковинами и на рукоятках откидного болта с крышкой выпуклого типа;
в) на ригеле с одной стороны и на гайке откидного болта с двух сторон с крышкой вогнутого типа.

12.1.16 Броневые листы 8-ми и 4-х осных цистерн осматривают. Отдельные продольные и поперечные трещины длиной не более 200 мм в нижней части броневого листа, переходящие на седло клапана сливного прибора, подготавливают под сварку и заваривают. С внутренней стороны на броневом листе ставят усиливающую выштампованную накладку толщиной 3,0 мм с приваркой по периметру. Цистерны, имеющие продольные и поперечные трещины в нижней части броневого листа по месту выштамповки для полного слива нефтепродуктов длиной более 200 мм, переходящее на седло клапана сливного прибора, должны направляться на вагоноремонтный завод в капитальный ремонт для замены дефектной части броневого листа.

12.1.17 На котлах цистерн для перевозки опасных грузов установить маркиро-вочные таблички в соответствии с чертежом № 670-2009 ПКБ ЦВ. Крепление табличек производить сваркой в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

12.2 Восьмиосные цистерны

12.2.1 Котел цистерны осматривают, проверяют техническое состояние узлов в зонах: стыкования обечаек к днищу, шпангоутов, приварки горловин люков, броневого листа и сливных приборов, приварки кронштейнов для тормозного оборудования, лестниц и помостов, опорных листов, крепления котла к концевым полурамам, центрального пятника и его крепления, крепления тормозного оборудования и автосцепного устройства, опор котла

13. ВАГОНЫ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ НЕФТЕБИТУМА

13.1 Перед постановкой в ремонт вагоны очищают от битума и грязи в тепловой камере. При этом с вагона снимают воздухораспределитель, соединительные рукава, вынимают поршень тормозного цилиндра, устанавливают заглушки в местах снятых узлов. Очистка огневым способом запрещается.
Вагон после очистки осматривают и определяют объем ремонта с испытанием паровой рубашки бункеров давлением пара 0,2 МПа (2 кгс/см2) при температуре от 80 до 90° С.

13.2 Бункера осматривают, при необходимости ремонта снимают с рамы вагона, при наличии пробоин в стенах бункера приваривают накладки в местах пробоин. На одной из стен бункера (боковой или торцовой) допускается приварка не более четырех накладок. Размер каждой накладки устанавливается не свыше 0,1 м2, а сами накладки должны перекрывать кромки пробоины не менее чем на 40 мм.
При большем повреждении стенок бункера приваривают новые части, вместо пришедших в негодность, толщина листа 5 мм сталь 09Г2.
Наружную обшивку торцовых стен бункеров, имеющую трещину в месте приварки опорного сектора, усиливают путем приварки накладки к обшивке стены с демонтажем опорного сектора.
Местный прогиб листов обшивки на внутренней и наружной боковых и торцовых стенах бункера не должен превышать 25 мм. Перекосы, прогибы каркаса обшивки бункера более 5 мм устраняют. Неисправные бобышки бункера ремонтируют.

13.3 Неисправные опорные секторы бункеров срезают и ремонтируют. Рабочую поверхность катания опорного сектора с износом более 4 мм ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных на рабочих чертежах. Под опорный сектор устанавливают усиливающую накладку толщиной 10 мм. 129

13.4 Опорный сектор и усиливающую накладку приваривают к бункеру, катет сварочного шва 6 мм.

13.5 Поврежденные штуцера для подвода пара в рубашку бункера заменяют.

13.6 Упоры к запорным крюкам бункера с изношенными поверхностями зацепления более 4 мм ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до номинальных размеров.

13.7 Транспортные крюки бункера осматривают, неисправные — ремонтируют или заменяют.

13.8 Крышки бункеров осматривают, неисправные — ремонтируют. Трещины в створках крышек заваривают, места заварки трещин перекрывают усиливающими накладками. При наличии гофр в местах трещин усиливающие накладки должны быть гофрированными. Допускается постановка на одну створку крышки не более четырех накладок. Погнутые и деформированные створки крышек выправляют. Неисправные петли створок крышек ремонтируют, недостающие восстанавливают.
Отремонтированные крышки бункеров в закрытом состоянии должны плотно прилегать друг к другу и к бункеру по всему периметру. Местные зазоры не должны превышать 5 мм.

13.9 Механизмы запоров разбирают, детали осматривают и измеряют.
Износ свыше 2 мм в деталях механизмов запоров и валиках не допускается.
Разработанные отверстия в механизме запоров разрешается не ремонтировать, а произвести подбор валиков по диаметру с учетом величины износа отверстии с обеспечением зазоров.
Отремонтированные или новые механизмы запора бункера собирают и устанавливают на отремонтированные опоры. После ремонта трущиеся части механизмов запора смазывают смазкой УС-2 или аналогичной. 130

13.10 Опоры, требующие производства ремонтных работ с отъемкой от рамы полувагона, снимают (наличие трещин, прогибов вертикальных и горизонтальных листов опор).
При наличии погнутых швеллеров опоры дефектные места вскрывают, вырезают и производят постановку новых вставок швеллеров, листа обшивки, усиливающего листа под бобышку опоры. Неисправные бобышки опоры ремонтируют.
Между стенками опор вокруг отверстия диаметром 60 мм должны быть выдержаны размеры по рабочим чертежам (590 мм).
Неисправную накладку для винта заменяют. Отсутствующие, неисправные бонки опоры крюка восстанавливают.
При наличии трещин (размеры не регламентируются) в нижних частях опоры (в местах крепления к раме) приваривают по всему периметру усиливающую накладку толщиной не менее 7 мм к нижнему листу опоры.

13.11 Изношенные рейки опор заменяют. Рейки на опорах должны быть соосны между собой.

13.12 Разность высот между двумя соседними опорами допускается не более 4 мм, при необходимости разрешается устанавливать регулировочные прокладки между верхним листом опоры и рейкой с приваркой последних к опоре.

13.13 Амортизаторы осматривают, при необходимости разбирают, ремонтирует, негодные детали заменяют.
Перед установкой амортизаторов места на раме для них окрашивают краской ПФ-115 ГОСТ 6586-77.

13.14 После постановки бункеров проверяют правильность расположения их относительно вертикальной оси вагона, при этом зазор показанный на рисунке 18. а между бобышкой бункера и бобышкой опоры 131 должен быть 1-2 мм, а между вертикальной плоскостью сектора и вертикальной плоскостью опорной рейки n = 2 3 мм. Минимальный зазор между днищем бункера и крепежными соединениями опор должен быть не менее 5 мм. Разность высот двух соседних опор одного бункера должна быть не более 4 мм.
Отремонтированный порожний бункер, поставленный на опорные секторы, должен находиться в состоянии устойчивого равновесия (отсутствие наклона относительно вертикальной оси). При затянутом механизме запора запас резьбы на винте должен быть не менее 60 мм.

13.15 Паровые рубашки бункеров после ремонта испытывают на плотность гидравлическим давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) в течение 15 минут или паром давлением 0,1 МПа (1 кгс/см 2 ), обстукиванием и осмотром всех сварных швов для определения исправности внутренней рубашки. Течь воды и утечка пара не допускается.
При обнаружении течи или потения сварных швов внутренней обшивки бункера подчеканка их не допускается. Дефектные сварные швы вырубают и вновь заваривают согласно с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке грузовых вагонов» утвержденной Советом по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 29-30 мая 2008г. № 48
Сварные швы наружной обшивки бункера на плотность не контролируют.

13.16. Дополнительные технические требования, предъявляемые
к ремонту вагонов для перевозки нефтебитума модели 17-494.

13.16.1 Упоры, ограничивающие продольный сдвиг бункеров, размещенные внутри опор, снимают для контроля технического состояния и ремонта.

14. ВАГОНЫ — САМОСВАЛЫ

14.1 Кузов, рамы, механизм опрокидывания осматривают, кронштейн крепления цилиндров опрокидывания проверяют, наличие трещин не допускается.

14.2 Нижние опоры кузова и их крепления на раме проверяют. Отверстия для валиков в опоре, разработанные свыше 5 мм по диаметру, ремонтируют наплавкой или запрессовкой стальных втулок.

14.3 При наличии трещин или излома уха нижних опор кузова разрешается ремонтировать не более двух несмежных нижних опор путем постановки усиливающих накладок толщиной 20 мм по альбомным чертежам Барнаульского вагоноремонтного завода.

14.4 Поврежденные деревянные брусья или швеллеры пола заменяют. Допускается постановка деревянных брусьев встык, число стыков должно быть не более одного.

14.5 Крепление верхних опор кузова проверяют. При разработке отверстий для валика в опоре с поднимающимися бортами по диаметру свыше 3 мм стенки отверстий ремонтируют наплавкой или запрессовкой втулок.

14.6 Продольные борта думпкара, имеющие повреждения — изгиб или волнистость в горизонтальной сечении, изгиб в вертикальном сечении, пропеллерность, разрушение внутреннего листа, деформацию или изломы несущего швеллера, деформацию коробок усиления, изломы несущего кронштейна, выправляют или ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок. Разрешается оставить без исправления горизонтальные и вертикальные прогибы продольных бортов не более 50 мм.

14.7 Деформации торцовых стенок кузова устраняют правкой, поврежденные листы ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок. Листы торцовой стенки, имеющие прогиб до 50 мм, разрешается не править.

14.8 Продольный борт всех типов вагонов-самосвалов в закрытом положении должен вплотную прилегать к полу и торцовым стенкам. Допускается зазор между 135 полом кузова и бортом не более 20 мм, а бортом и торцовой стенкой у основания борта — не более 10 мм. Для обеспечения зазора между торцовой стенкой и закрытым бортом допускается приварка к кромкам листа торцевой стенки на всю высоту борта планок шириной 30-40 мм и толщиной 8-10 мм; планки ставят с наружной стороны кузова и приваривают с двух сторон, катет шва 6 мм.

14.9 Механизм открывания бортов при необходимости ремонта разбирают. Погнутые рычаги и тяги выправляют, имеющие трещины и надрывы заменяют. Валики шарниров с трещинами и изгибами заменяют.

14.10 Износ валиков свыше 3 мм при суммарном зазоре между валиком и отверстием свыше 5 мм не допускается. Валики подлежат замене, а отверстия — наплавке и механической обработке или запрессовке стальных втулок. Резьбу регулировочных тяг проверяют и смазывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79. Пазы головок тяг, имеющие износ свыше 3 мм, наплавляют и обрабатывают.

14.11 Упорный кронштейн механизма подъема бортов проверяют на прочность крепления к раме. Между опорной поверхностью упорного кронштейна и нижней кромкой горизонтального рычага при закрытом борте должен быть зазор от 2 мм до 5 мм.

14.12 Механизм опрокидывания при необходимости ремонта разбирают. Согнутые звенья выправляют, а имеющие трещины и изломы — заменяют новыми. Поверхности рычагов и звеньев, имеющие износ свыше 5 мм, наплавляют и обрабатывают.

14.13 Рога для опрокидывания, имеющие изломы или трещины заменяют. Изношенные места рогов восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой или приваркой накладок толщиной не более 20 мм. Отверстия болтов в роге или раме кузова, разработанные более чем на 3 мм, восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

14.14 Запрещается выпускать из ремонта вагон-самосвал, цилиндры опрокидывания которого имеют хотя бы одну из следующих неисправностей: — задиры рабочей поверхности (зеркала) рубашек и корпусов цилиндров; 136 — овальность и износ по внутреннему диаметру более 2 мм; — коррозию, неравномерный износ рабочей поверхности; — механические повреждения элементов (трещины, отколы и т.п.); — осевшие или лопнувшие пружины штоков; — излом опорных приливов.

14.15 Разрешается производить восстановление элементов цилиндров сваркой, наплавкой и механической обработкой.

14.16 Поршень цилиндра со штоком и пружиной разбирают, осевшие более чем на 10 мм или лопнувшие пружины заменяют. Изношенные направляющие ребра и поверхности штоков поршня, упирающиеся в рога опрокидывания и запоры, а также направляющие трубы поршня восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.

14.17 Неисправные резиновые манжеты заменяют. Новые и исправные резиновые манжеты перед постановкой на поршни смазывают смазкой ЖТ-72 ТУ 38101345-73.

14.18 Уплотнительные кольца (пружины), потерявшие упругость или имеющие трещины, заменяют новыми. Перед постановкой кольца (пружины) покрывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79. Примечание. Условия выполнения работ по п.п. 14.12-14.18 включительно отражают в договоре на ремонт вагона-самосвала.

14.19 Зазоры в нижнем шарнире до 5 мм и в верхнем шарнире механизма открывания до 3 мм разрешается оставлять без восстановления. При большей разработке шарниров валики и ролики заменяют.

14.20 Пружины механизмов опрокидывания, имеющие трещины или осадку свыше 10 мм, заменяют.

14.21 При установке отремонтированного амортизатора на раме вагона-самосвала с поднимающимися бортами должны выполняться следующие условия: — расстояние от внутреннего края опорной поверхности рога до продольной оси вагона должно быть 655+5 мм; 137 — расстояние от нижней кромки рога до оси опор кузова (по вертикали) должно быть 388 2 мм. Для регулировки этих расстояний между опорными плоскостями корпуса амортизатора и поперечными швеллерами рамы устанавливают прокладки с приваркой их к швеллеру.

14.22 Крепление корпуса амортизатора на раме проверяют. Под головки болтов устанавливают косые шайбы. Гайки и контргайки ставят в натяг, концы болтов расклепывают.

14.23 Трансмиссионные валы, имеющие трещины, заменяют, изогнутые — выправляют. При зазоре между квадратами вала и эксцентриком или втулкой более 4 мм изношенные поверхности восстанавливают наплавкой. Разрешается в зазор ставить прокладку с приваркой по валу трансмиссии.

14.24 При сборке отремонтированного механизма запора кузова должны соблюдаться следующие условия: — верхняя рама кузова должна быть установлена в горизонтальном положении (проверяется по уровню на рейке длиной 800-1000 мм); — между торцами упоров и рычагами допускается зазор до 5 мм; — между торцом скошенной площадки рога амортизатора и опорной площадкой рычага допускается зазор до 5 мм.

14.25 Чрезмерный зазор устраняют наплавкой трущихся частей с последующей механической обработкой и правкой поперечных швеллеров рамы кузова, на которых крепятся корпуса амортизаторов, или постановкой на кронштейн шкворневой балки прокладок размером 80×180 мм на сварке с последующей обработкой,

14.26 Хвост собачки должен доходить до упора, а между носиком собачки и рычагом должен быть зазор от 10 мм до 15 мм.

14.27 Пневматическое устройство механизма опрокидывания снимают с вагона, разбирают при необходимости гидравлического испытания давлением 0,9 МПа (9 кгс/см 2 ) в течение 5 минут. При испытании не допускается просачивание 138 воды через стенки резервуара и швы. Запрещается заварка пороков в сварных швах. Заварка трещин по основному металлу резервуаров и приварка накладок запрещаются. Цилиндры разгрузки одинарного или двойного действия после ремонта должны подвергаться пневматическим и гидравлическим испытаниям на прочность давлением не менее 0,9 МПа (9 кгс/см 2 ) в следующем порядке: — установить цилиндр на стенд, обеспечивающий выход штока не более 930 мм, и подключить к жидкости давлением 0,9 МПа (9 кгс/см 2 ), выдерживая не менее 3 минут; — уменьшить давление до рабочего и осмотреть цилиндр, обстукивая сварные швы деревянным молотком массой до одного килограмма; — увеличение давления и снижение его до рабочего производить постепенно; — давление, равное рабочему, поддерживать в течение времени, необходимого для осмотра цилиндра. Цилиндр считается выдержавшим испытание, если: — в элементах цилиндра не оказалось признаков разрыва; — отсутствует утечка в разъемных соединениях. После испытания на цилиндр разгрузки нанести трафарет о проведѐнных гидравлических испытаниях с последующей записью в журнале произвольной формы, согласованном с местным органом Госгортехнадзора.

14.28 Трубы воздушной магистрали системы разгрузки осматривают, имеющие трещины или срывы резьбы заменяют. Разрешается приварка новых частей труб взамен пришедших в негодность при условии, что расстояние между соседними местами сварки не менее 0,5 м.

14.29 Снятые с вагона приборы пневматики, обратные клапаны, краны управления, воздухораспределители и т.д. ремонтирует в соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

14.30 В процессе сборки механизмы опрокидывания думпкаров должны 139 регулироваться согласно техническим требованиям инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

15. РЕМОНТ ЦЕЛЬНОМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
(ЦМГВ) ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ ЛЕГКОВЕСНЫХ ГРУЗОВ

15.1 Ремонт кузова и крыши

15.1.1 Ремонт кузова и крыши производится в соответствии с разделом 9 настоящего Руководства.

15.1.2 Ремонт пола производится в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов». Двери, имеющие повреждения, ремонтируют или заменяют новыми.

15.1.4 Дверные запоры проверяют в работе. Неисправные замки, фиксаторы, гнезда демонтируют с дверей для ремонта, а отсутствующие детали устанавливают.

15.1.5 Петли торцовых и боковых дверей проверяют, смазывают смазкой ЦИАТИМ-201. Неисправные детали заменяют.

15.1.6 На отремонтированных створках торцевых и боковых дверей допускается пропеллерность и кривизна не более 20 мм на всю высоту.

15.1.7 Рукоятки запоров после ремонта и установки на место должны свободно поворачиваться на 180°.

15.1.8 Створки торцевых и боковых дверей должны свободно открываться до положения, обеспечивающего их фиксацию.

16. ПРОВЕРКА И ПРИЕМКА ВАГОНОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА

16.1 Узлы, поступающие на сборку, должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

16.2 Установка отремонтированных или новых узлов и деталей автосцепного устройства должна соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» Утв. Советом №53 от 22.10.2010.

16.3 Установка отремонтированных узлов и приемка собранного тормозного оборудования должны производиться в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

16.4 Под вагон подкатывают отремонтированные тележки в соответствии с требованиями РД 32 ЦВ 052-2009, РД 32 ЦВ 072-2009, РД 32 ЦВ 082 -2006 и ЦВ-0015.

16.5 Шарнирные соединения тормозной рычажной передачи разгрузочных устройств специализированных вагонов смазывают солидолом.

16.6 Узлы вагона, оборудование, детали и приборы, подвергающиеся испытаниям и проверкам, принимают в процессе ремонта мастера и бригадиры соответствующих участков и отделений и контролируются в депо приемщиком вагонов.
Приѐмке и контролю подвергаются: буксовый узел, колесные пары, тележки, автосцепное устройство, тормозное оборудование, рама, кузов, в том числе крыша вагона, двери, каркас кузова, котел цистерны, крышки люков полувагонов и другие загрузочные, разгрузочные устройства вагонов, наружное и внутреннее оборудование специальных вагонов, приспособления для навешивания запорно-пломбированных устройств.

16.7 Отремонтированные вагоны должны проверяться в соответствии с требованиями, изложенными в таблице 1 настоящего Руководства. При выпуске вагона из ремонта проверяется соответствие модели вагона и его фактических технических характеристик данным технического паспорта вагона в АБД ПВ. При 142 расхождении данных оформляется новый технический паспорт.

16.8 Начальник вагоноремонтного предприятия или лица назначенные приказом руководителя вагоноремонтного предприятия (заместитель начальника, старший мастер), сдают отремонтированные вагоны приемщику вагонов.

16.9 На каждый отремонтированный вагон составляют уведомление формы ВУ-36М, который подписывают начальник депо (заместитель или старший мастер) и приемщик вагонов.

16.10 Начальники вагоноремонтных предприятий, их заместители, приемщики вагонов несут ответственность за качество ремонта вагонов.

17. Окраска, нанесение знаков и надписей

17.1 Подготовку поверхностей вагонов, нанесение лакокрасочных покрытий производить в соответствии с требованиями «Инструкции по окраске грузовых вагонов».

17.2 Металлические части рамы и кузова в местах пораженных коррозией и с поврежденной окраской перед нанесением лакокрасочных покрытий очищают от отслоившихся ржавчины и окалины, разрушившихся лакокрасочных покрытий и других видов загрязнении и окрашивают в один слой под цвет старой краски, применѐнной на этом вагоне.

17.3 Деревянные детали в местах с поврежденной окраской очищают от загрязнений и старой краски и окрашивают в одни слой под цвет старой краски.

17.4 Цельносварную крышу вагонов окрашивают в один слой краской под цвет старой краски.

17.5 Перед постановкой на вагон доски пола и обшивку грунтуют. Вновь поставленные деревянные и металлические детали окрашивают в один слой под цвет старой краски.

17.6 Кузова цельнометаллических полувагонов, крытых вагонов, вагонов для 149 перевозки цемента, зерна, минеральных удобрений, апатитового концентрата, торфа, углерода, автомобилей, борта платформ, транспортеры, цистерны, вагоны восстановительных и пожарных поездов, передвижных и весоповерочных мастерских, поверочные платформы вагоны-раздатчики материально-технического снабжения, вагоны-электростанции, вагоны рельсосварочных поездов, вагоны дистанций железнодорожного пути и щебеночных заводов, снегоочистители и другие служебно-технические вагоны грузового парка окрашивают при деповском ремонте в местах, пораженных коррозией и с отслоившейся краской.

17.7 Вагоны для перевозки горячих окатышей и агломерата при деповском ремонте не окрашивают.

17.8 Полная окраска вагонов при деповском ремонте не производится.

17.9 После окончания ремонта знаки, надписи и трафареты наносят в соответствии с требованиями «Альбома знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм» с изменениями и дополнениями № 632-2000.

18. Гарантии на отремонтированные вагоны

18.1 Вагонные депо, производящие деповской ремонт вагонов несут ответственность за качественный ремонт узлов и деталей, исправную работу вагона и его узлов до следующего планового ремонта, считая от даты выписки уведомления об окончании ремонта вагонов формы ВУ-36 при соблюдении правил эксплуатации вагонов.
На вагоны, зарегистрированные в АБД ПВ в ИВЦ ЖА, после выпуска из ремонта установленным порядком передается сообщение 1354, в котором содержится информация о выполненном ремонте и модернизациях вагона, и сообщение 4634 о комплектности вагона.

18.2 На детали и узлы вагона, не выдерживающие срок гарантии, оформляется акт-рекламация формы ВУ-41. 150

НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ ПРОВЕДЕНИЯ ДЕПОВСКОГО РЕМОНТА
ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ ПО КРИТЕРИЮ ФАКТИЧЕСКИ
ВЫПОЛНЕННОГО ОБЪЕМА РАБОТ (ПРОБЕГУ)

Руководство по деповскому ремонту грузовых вагонов
Согласовано Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства
железнодорожных администраций (протокол от 7-9.12.2010г., п.13.1.1)
Утверждено пятьдесят четвертым Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества
(протокол от 18-19 мая 2011 г. № 54)

Источник