Технологические карты по ремонту т 150к
ГЛАВА 1 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ТРАКТОРОВ Т-150 И Т-150К
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РЕМОНТЕ ТРАКТОРОВ Т-150 И Т-150К
Для ремонта тракторов Т-150 и Т-150К с восстановлением их ресурса не ниже 80 % ресурса новых машин требуется выполнить в определенной последовательности трудоемкий и сложный комплекс очистных, разборочных, дефектовочных, ремонтно-вссстановительных, комплектовочных, сборочных, обкаточно-испытательных, окрасочных и диагностических работ.
В процессе очистных работ с тракторов, их агрегатов и деталей удаляют различного рода загрязнения. После разборки очищенные от загрязнений детали поступают на дефектацию, где их сортируют на три группы: 1) годные к дальнейшей эксплуатации без ремонта; 2) подлежащие ремонту (восстановлению); 3) негодные (неисправимый брак).
Дефекты, выявленные в деталях, устраняют в процессе их ремонта сваркой, наплавкой, механической обработкой, при помощи гальванических и полимерных покрытий и др. Часть деталей и агрегатов ремонтируется по кооперации с другими ремонтными предприятиями.
Агрегаты и сборочные единицы при капитальном ремонте собирают из деталей, годных к дальнейшей эксплуатации без ремонта, восстановленных и новых (запасных). Поэтому при комплектовке их тщательно подбирают для обеспечения при сборке монтажных сопряжений, предусмотренных технической документацией.
Собранные агрегаты обкатывают и испытывают. В процессе обкатки трущиеся поверхности деталей прирабатываются. Выявленные неисправности устраняют.
Обкатанные агрегаты окрашивают и направляют на сборку. Собранные из отремонтированных агрегатов тракторы обкатывают и подвергают послеремонтпому техническому диагностированию, в процессе которого проверяют выходные параметры, характеризующие качество сборки, регулировки и ремонта тракторов.
После устранения выявленных в процессе послеремонтного диагностирования неисправностей тракторы доокрашивают и устанавливают на складе (площадке) готовой продукции.
Повышение ресурса отремонтированных тракторов до 80 °й ресурса новых машин при капитальном ремонте достигается благодаря внедрению в производство следующих основных организационно-технологических мероприятий:
наиболее полное удаление при очистке агрегатов и деталей всякого рода загрязнений;
предотвращение повреждаемости и разукомплектовки деталей при разборке;
повышение качества дефектовочно-комплектовочных работ и предотвращение при контроле и сортировке обезличивания приработанных деталей, а также деталей, имеющих метки спаренности;
обеспечение высокого качества восстановления деталей, лимитирующих ресурс основных агрегатов тракторов;
обеспечение высокой точности сборочных работ и модернизации тракторов в процессе их ремонта в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей;
полное соблюдение режимов обкатки агрегатов и тракторов с последующими их испытанием и технической послеремонтной диагностикой; повышение качества окрасочных работ.
Источник
Часть 2. Руководство по капитальному ремонту Т 150 и Т 150К
Рекомендуется следующий порядок дефектовки деталей.
В первую очередь выявляют дефекты, по которым детали подлежат выбраковке. При обнаружении таких дефектов детали выбраковывают и другие параметры уже не контролируют.
Выбраковочные дефекты определяют в зависимости от их характера следующими способами:
осмотром (обломы, изломы, трещины, повреждения);
промером (предельные геометрические параметры и значения физико-механических свойств);
дефектоскопией, гидравлическим и пневматическим испытанием (трещины, раковины в деталях, негерметичность корпусных деталей и емкостей).
Для дефектации деталей тракторов Т-150К разработаны технологические карты. Их целесообразно использовать в комплекте с автоматической справочной установкой АСУ-50.
Каждая карта состоит из двух частей. В одной части карты расположен эскиз детали и допустимые при ремонте значения ее основных технических параметров. В другой части карты показан рисунок, иллюстрирующий порядок, приемы и средства контроля ее параметров.
Для получения нужной информации по какой-либо детали дефектовщику достаточно нажать соответствующую кнопку-включатель справочной установки.
Сокращает затраты времени на дефектацию деталей применение дефектовочно-комплектовочной ведомости, которую составляют для каждого агрегата и прикладывают к оборотно-комплектовочным контейнерам. В нее записывают следующие сведения: количество деталей, выбракованных в процессе дефектации, подлежащих ремонту и восстановлению по кооперации, непосредственно в своей мастерской, а также стоимость использованных при ремонте данного агрегата различного рода деталей. Такие ведомости издаются типографским способом, в них дан полный перечень наименовании деталей по каждому агрегату. Это не только освобождает дефектовщика от трудоемкой оформительной работы, но и облегчает работу комплектовщика, работников склада и бухгалтерии по учету запасных частей и материалов, расходуемых на ремонт тракторов.
На участках дефектации применяют и входной контроль запасных частей и деталей, восстановленных на смежных предприятиях по кооперации.
В результате этого устраняется возможность поступления на сборку некондиционных запасных частей и деталей.
Восстановление деталей. Восстановление деталей является важнейшим резервом снижения затрат на ремонт.
Номенклатура деталей двигателей и шасси тракторов, подлежащих восстановлению, приведена в таблице 3. На указанные в номенклатуре детали в ГОСНИТИ разработаны ремонтные чертежи, а по наиболее сложным из них — маршрутные операционные процессы, а также технологическая оснастка к ним.
Основную часть деталей тракторов Т-150 и Т-150К изготовляют из сталей и чугунов, легированных хромом, никелем, марганцем, ванадием. У большинства деталей несущие поверхности термически обработаны и имеют твердость HRC 50 и выше. Поэтому при ремонте тракторов наряду с восстановлением первоначальных размеров, формы и взаимного расположения несущих поверхностей деталей необходимо добиваться требуемой твердости и других физико-механических свойств.
Для восстановления таких деталей рекомендуются прогрессивные способы устранения дефектов: сварка и наплавка вибродуговым способом, в среде углекислого газа и под слоем флюса, газопламенное напыление, электроконтактная приварка ленты и др. Для сварки и наплавки деталей применяют легированную проволоку марок Св-18Г2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, порошковую проволоку марок 35Х5Г2М-0, ПП-У30Х14СМФ-О, а также твердосплавные порошки ПГ-ХН8СР и другие износостойкие материалы.
Большую часть деталей тракторов составляют детали типа «вал». Основными дефектами для деталей этого типа являются износ посадочных мест под подшипники и уплотнения, износ шлицов, срыв и повреждения резьб. Исследования показали, что износ посадочных мест под подшипники качения у валов тракторов Т-150 и Т- 150К составляет в среднем 0,03 мм, а под уплотнения — 1,0 мм. Такие износы могут быть устранены вибродуговой наплавкой или контактной приваркой стальной ленты. Вибродуговую наплавку посадочных мест валов выполняют при помощи головки 0КС-1252 высокоуглеродистой проволокой 1,6Нп-80 в среде охлаждающей жидкости (в 3. 4%-ном водном растворе кальцинированной соды) с последующим шлифованием под номинальный размер. Режим наплавки: напряжение 14. 18 В, ток 140. 150 А, скорость подачи проволоки 0,93. 1,65 м/мин, скорость сварки 0,5. 0,7 м/мин, подача охлаждающей жидкости 0,3. 0,7 л/мин.
Исследования показывают, что для восстановления посадочных мест валов, изношенных до 0,3. 0,5 мм на диаметр, целесообразно применять способ контактной приварки стальной ленты. Ее приваривают к посадочному месту на токарном станке, оснащенном специальными установками ГОСНИТИ (ОКС-9862 или ОКС-5350). Стальную ленту прижимают к детали сварочными роликами и приваривают к изношенной поверхности при помощи регулируемых им пульсов тока. При подаче в зону приварки охлаждающей жидкости можно одновременно не нагревать детали и закаливать сварной слой. Для этого используют стальную ленту соответствующих марок. Для придания высокой твердости (до HRC 64) восстанавливаемой поверхности применяют ленту из стали 50 толщиной 0,3. 0,5 мм, а средней и низкой твердости — из стали 10. 20. Режим наварки: амплитуда и импульсы сварочного тока 14 500. 15 900 А, длительность импульса тока 0,008. 0,009 с, давление на сварочный ролик 0,4. 0,5 МПа (4. 5 кгс/см2).
Для восстановления крупногабаритных и металлоемких деталей типа трубы горизонтального шарнира, у которых износ посадочных мест по диаметру превышает 2 мм и более, целесообразно применять наплавку под слоем легирующего флюса АН-348А с добавкой 2 % графита марки КЛГ-2 и 2 % феррохрома проволокой 1,6Нп-80 с по-
следующим шлифованием.
Установлено, что шлицы валов имеют преимущественно односторонний износ, среднее значение которого достигает 0,32 мм. Этот дефект целесообразно устранять путем наплавки шлицов в среде углекислого газа проволокой Нп-ЗОХГСА по винтовой линии с последующими токарной и фрезерной обработками, закалкой токами высокой частоты и шлифованием под номинальный размер (режимы наплавки следует подбирать такие, чтобы можно было наплавлять шлицы с припуском на дальнейшую обработку).
Изношенные и поврежденные резьбы на валах восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа проволокой Св-08Г2С диаметром 1, 2 . . . 1,6 мм с последующей обточкой и нарезанием новой резьбы.
Режимы наплавки: напряжение 17..Л8 В, ток 70. 90 А, скорость подачи проволоки 1,8. 2,3 м/мин, скорость сварки 0,35. 0,50 м/мин.
Резьбовые участки валов во многих случаях имеют диаметры менее 30 мм, что затрудняет их наплавку электродуговым способом.
Поэтому резьбу рекомендуется восстанавливать на токарных станках, оснащенных установками ОР-14137. В качестве электрода используют малоуглеродистую проволоку. При этом диаметр привариваемой проволоки должен быть равен шагу резьбы или быть больше его на 5. 10 %.
Резьбовые участки перед приваркой проволоки очищают от грязиметаллической щеткой, обезжиривают бензином и уайт-спиритом. После приварки наплавленные поверхности обтачивают до требуемого размера, нарезают резцом резьбу, а затем калибруют плашкой.
Наиболее дорогостоящими деталями, определяющими в конечном итоге ресурс основных агрегатов тракторов, являются корпусные.
У тракторов Т-150 и Т-150К, поступающих в ремонт, корпусные детали имеют различные дефекты, основными из которых являются изломы, трещины, износ посадочных мест (отверстий) под подшипники, износ и повреждения резьбовых соединений.
Изломы и трещины в чугунных корпусных деталях устраняют заваркой холодным способом, применяя для этого шланговый полуавтомат А-825М. В качестве электродов используют самозащитную проволоку ПАП4-11 диаметром 1,0. 1,2 мм, которая устраняет отбеливание чугуна и обеспечивает высокое качество сварки.
Перед заваркой трещины разделывают пальчиковой фрезой или шлифовальным камнем. Ширина разделки кромок у вершины должна составлять 3,6. 4,2 мм; при этом 1,5. 2 мм глубины кромки не обрабатывают. Заварку ведут участками длиной 30. 50 мм обратноступенчатым способом. Режим заварки: полярность тока прямая, напряжение 16. 18 В, ток 100. 120 А, вылет электрода 15. 20 мм с тщательной проковкой молотком наплавленного шва.
Изломы и трещины в алюминиевом корпусе редуктора ВОМ целесообразно заваривать при помощи установки УДАР-300 неплавким вольфрамовым электродом ВЛ-10 диаметром 5 мм в газовой среде аргона на переменном токе, используя в качестве присадочного материала силумин.
Перед сваркой трещины разделывают под углом 70. 90 ° с притуплением вершины конуса радиусом 2 мм. Поверхность на расстоянии 15. 20 мм от трещины зачищают до металлического блеска. На концах трещины сверлят отверстия диаметром 2. 3 мм. Режим сварки: напряжение 20 В, сварочный ток 280. 320 А, диаметр присадочной проволоки 4. 5 мм, расход аргона 11. 12 л/мин. Перед сваркой корпус нагревают до 250. 300 °С.
Изношенную и поврежденную резьбу отверстий в корпусных деталях рекомендуется восстанавливать при помощи резьбовых вставок.
Способ восстановления геометрических параметров гнезд под подшипники в корпусных деталях выбирают в зависимости от оснащенности ремонтных предприятий технологическим оборудованием:
постановкой ремонтных втулок, приваркой стальной ленты, газотермическим нанесением металлических порошков, местным осталиванием с последующей обработкой под номинальный размер.
Технологический процесс постановки ремонтных втулок включает следующие операции: расточку отверстия в детали под ремонтную втулку (кольцо), изготовление ремонтной втулки и установку ее в корпус.
Для расточки гнезд корпусных деталей (корпусов коробки передач, ВОМ, промежуточной опоры и др.) во Всесоюзном научно-исследовательском институте восстановления изношенных деталей (ВНИИВИД) разработаны приспособления.
Ремонтные втулки изготовляют из стали 40 и устанавливают в корпуса с зазором 0,05 мм (на сторону) на жидком компаунде в массовых частях: смола ЭД-6—100, дибутилфталат— 12, железный порошок — 120, полиэтиленполиамин — 8.
После отверждения компаунда ремонтные втулки в корпусах растачивают под номинальный размер.
Гнезда корпусных деталей восстанавливают приваркой металлической ленты в таком порядке: подготовка отверстия и заготовка ленты, приварка ленты, обработка отверстия под номинальный размер.
Сначала изношенное отверстие растачивают до диаметра, превышающего номинальный на 1. 2 мм. Ленту изготовляют из стали 20.
Ширина ее должна соответствовать глубине отверстия, а длина должна быть меньше длины окружности отверстий на 1. 2 мм. Требуемую форму ленте придают при помощи валиков. Для восстановления разъемных гнезд ленту изготовляют из двух половин. С поверхности ленты удаляют следы коррозии механическим или химическим способом и устанавливают ее в расточенное отвер-
стие так, чтобы концы ленты не перекрывались. Затем корпус устанавливают на стол станка (радиально-сверлильного, радиально-расточного) и приваривают ленту при помощи головки ОКС-5338, смонтированной на шпинделе станка, в такой последовательности. Электроды сварочной головки пневмоприводом прижимают к поверхности восстанавливаемого отверстия с усилием 2000. 2500 Н (200. 250 кгс), отступив от стыка ленты на 5. 10 мм, включают привод станка. Пройдя один оборот, выключают ток и переставляют головку на другой шов. Расстояние между швами выдерживают в пре-
делах 1. 3 мм. Перекрытие швов не допускается, так как в этом случае наблюдается явление «выплеска» чугуна детали на поверхность ленты, что делает ее необрабатываемой. Режимы сварки: ширина электрода 8. 10 мм, диаметр электрода 40. 80 мм, материал электрода — бронза НБГ, сварочныйток 7500.. .8500А, длительность сварочных импульсов 0,16. 0,26 с, длительность паузы между сварочными импульсами 0,04. 0,08 с, охлаждение электрода — вода в количестве 0,5. 1 л/мин, скорость сварки 0,5. 1,0 мм.
Отверстия в корпусах рекомендуется растачивать, используя приспособления (кондукторы), разработанные Украинским филиалом ГОСНИТИ, на станке РР-4А, а в постелях для блоков двигателей — на станке РД-60. Приваренную ленту растачивают резцами, оснащенными пластинами из твердого сплава ВК10М, Т-5КЮ. Наилучшие результаты достигаются при обработке ленты резцами, оснащенными пластинами «Гексанит-Р». Посадочные места под подшипники в корпусных деталях восстанавливают местным осталиванием в следующем порядке: механическая обработка перед покрытием, обезжиривание в растворе каустической
соды, промывка в воде, осталивание, промывка в воде, механическая обработка посадочного места под номинальный размер. Режим осталивания: содержание хлористого железа в электролите 600. 680 г/л, 1. 2,5 г/л соляной кислоты; плотность электролита 1,35. 1,40 г/см3; в качестве анодов используют нерастворимые прутки из стали Ст.З диаметром, соответствующим 0,3. 0,5 диаметра осталиваемого отверстия; плотность тока 10. 15 А/дм2; скорость осаждения железа на сторону 3. 5 мкм/мин. Твердость покрытия по Бринелю достигает НВ 200. 250.
Изношенную или поврежденную резьбу в корпусных деталях рекомендуется восстанавливать при помощи резьбовых вставок. Основным дефектом вилок переключения рядов заднего хода, переключения переднего моста и ВОМ является износ щек по толщине.
Изношенные щеки наплавляют электродом Т-590 и шлифуют на плоскошлифовальном станке при помощи приспособления, которое обеспечивает перпендикулярность плоскости щек к оси отверстий под валики. Износ отверстий устраняют постановкой ремонтных втулок. Такие детали, как разжимной кулак тормоза, перешлифовывают под ремонтный размер на копировально-шлифовальном станке при помощи приспособления. Барабан центрального тормоза и тормозной барабан растачивают на токарном станке. Для расточки разжимного кулака и барабанов применяют специальные приспособления.
При износе отверстий под крепежные болты до диаметра более 16,4 мм при помощи кондуктора сверлят новые, предварительно сместив их относительно старых на 45
Основными дефектами рам являются: ослабление заклепок, срыв резьбы и трещины в лонжеронах. Лонжероны с трещинами заменяют новыми.
Для удаления разбитых заклепок, сорванных болтов, шпилек и винтов и восстановления резьб рекомендуется использовать радиально-сверлильный станок. Для нагрева заклепок применяют установку АТЛ-10, а для клепки —универсальный комплект оборудования УК-50.
Комплектовка деталей. От организации работ по комплектовке деталей зависят не только производительность труда ремонтных рабочих, длительность производственного цикла, но и качество ремонта агрегатов. Следует иметь в виду, что обеспечить повышенный ресурс таких сложных машин, какими являются тракторы Т-150 и Т-150К, при полном обезличивании их деталей не представляется возможным. Поэтому их ремонтируют при минимальном обезличивании деталей. Для этого используют оборотно-комплектовочные контейнеры, передвигающиеся по круговому маршруту: разборка — очистка —дефектация—восстановление — комплектовка — сборка и вновь разборка.
При разборке деталь агрегата укладывают в отведенное для нее в контейнере определенное место (ячейку). После очистки детали в контейнерах поступают на дефектацию, где их сортируют на соответствующие группы. При этом в контейнерах остаются не только годные к дальнейшей работе без ремонта детали, но и детали, подлежащие ремонту (восстановлению). После дефектации контейнеры поступают на склад деталей, ожидающих ремонта (ДОР), а затем на участок восстановления изношенных деталей.
В ДОР из контейнеров изымают детали, требующие восстановления на специализированных предприятиях. Для этих целей склад ДОР оборудуют подставками и механизированными стеллажами с ячейками для деталей. Детали, требующие ремонта в мастерской, по мере продвижения контейнеров подвергают наплавке, механической и другими видам обработки. После выполнения каждого вида ремонтных операций деталь укладывают в контейнер на свое место. В комплектовочном отделении, руководствуясь дефектовочно-комплектовочной ведомостью, доукомплектовывают контейнер новыми (запасными частями) или восстановленными деталями. Опыт Калиновской мастерской Винницкой области показывает, что при использовании оборотно-комплектовочных контейнеров ремонт основных агрегатов можно осуществить с минимальной степенью разукомплектовки деталей. Перечень деталей тракторов Т-150 и Т-150К, разукомплектовывать которые не рекомендуется, приведен в таблице 4.
По номенклатуре детали подбирают, используя дефектовочно-комплектовочные ведомости, прикладываемые к контейнерам. По размерным группам в двигателях СМД-60 и СМД-62 подбирают гильзы и поршневые пальцы, по массе — шатуны, по размерам и массе — поршни и по физико-механическим свойствам — пружины. Для хранения необходимого запаса деталей участки комплектовки желательно оснащать механизированными стеллажами. На ячейках механизированных стеллажей указывают номера хранящихся в них деталей.
Сборка — наиболее ответственная и трудоемкая операция. Высококачественную сборку агрегатов можно обеспечить лишь при использовании специальных (нестандартизированных) ремонтно-технологического оборудования и оснастки.
Одним из важнейших мероприятий, повышающих качество сборки двигателей и карданных передач, является балансировка вращающихся деталей. Известно, что повышенная вибрация двигателя вызывается неуравновешенностью его вращающихся частей: коленчатого вала, маховика, детален сцепления, ротора центрифуги, турбокомпрессора, а трансмиссии — деталей карданной передачи. В результате этого наблюдаются повышенный износ и разрушение деталей (поломка коленчатого вала, обрыв маховика со сцеплением в сборе, преждевременный выход из строя карданных передач и др.). Повышенная вибрация двигателя порождает много отказов, связанных с течью радиатора, нарушением герметичности воздушного тракта, обрывом масляных трубок, креплений масляного насоса, стоек коромысел и др.
Следует иметь в виду, что повышенный уровень вибрации двигателей неблагоприятно сказывается и на состоянии здоровья механизаторов. В этой связи при ремонте двигателей СМД-60, СМД-62 и СМД-64 необходимо создать рабочие места по балансировке коленчатых валов, маховиков, хикивов, вентиляторов, деталей роторов центрифуг, турбокомпрессора, сцепления, карданных передач и двигателей в сборе.
 |
| |