Разработка технологического процесса ремонта вагонов
Введение
На железнодорожном транспорте нашей страны должна проводится большая работа по повышению эффективности производства, внедрению новых техники и передовых технологий, направленная в конечном итоге на улучшение эксплуатационной деятельности железной дороги, ускорение оборота вагонов и полное удовлетворение потребностей в перевозках.
В обеспечении высокой эффективности надежности и четкой работы, железных дорог большая роль принадлежит вагоноремонтным предприятиям. Они должны работать ритмично и слаженно, обеспечивая высокую эффективность использования вагонов при наименьших затратах на их ремонт и техническое обслуживание.
Главной задачей организации производства на предприятии является обеспечение непрерывности и ритмичности общего производственного процесса, основанного на многократном его расчленении и максимально возможном параллельном осуществлении составляющих элементов с целью сокращения общего времени производства и своевременного выполнения плана предприятия.
Рациональная организация и высокое качество ремонта вагонов наряду с отличным содержанием и обслуживанием их в эксплуатации являются важным средством повышения долговечности и надежности подвижного состава, обеспечения безопасности движения на железных дорогах и бесперебойной их работы. Производственный процесс вагоноремонтного предприятия характеризуется большим разнообразием достаточно сложных процессов, протекающих в различных организационных и технологических сочетаниях и формах.
В данной курсовой работе спроектирован вагоносборочный цех пассажирского ВРЗ, по ремонту пассажирских вагонов с годовой программой ремонта 1000 вагонов.
В данной работе рассматривались следующие вопросы:
1 Назначение цеха, режим его работы и фонды рабочего времени.
2 обоснования метода организации ремонта вагонов, расчет параметров производственного процесса.
3 Расчет основных геометрических размеров цеха.
4 Расчет производственного персонала цеха.
5 Разработка технологического процесса ремонта вагонов, выбор необходимого технологического оборудования.
6 Применение сетевого планирования и управление производства в цехе.
7 Охрана труда и техника безопасности в цехе.
8 Основные технико-экономические показатели работы цеха.
Курсовая работа содержит пояснительную записку и один лист формата А1 графическая часть (план цеха с размещением оборудования).
1НАЗНАЧЕНИЕ ЦЕХА, РЕЖИМ ЕГО РАБОТЫ И ФОНДЫ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
1.1Назначения цеха
Вагоносборочный цех предназначен для выполнения ремонтно-сборочных и ремонтных работ на вагонах. Работы организуются, как правило, по поточному методу.
На позициях вагоносборочных цехов выполняются следующие основные работы: подъёмка вагона и смена тележек, ремонт кузова и рамы, снятие и постановка сцепных приборов, сборка оконных рам, подгонка дверей; перечистка мебели или установка новой мебели и гарнитуры, монтаж электрооборудования, вентиляционного оборудования, систем водопровода и отопления; обойные и изоляционные работы; первые операции малярных работ.
Ремонтные пути вагоносборочного цеха специализируются по типам вагонов.
Вагоносборочный цех — один из ведущих цехов, который играет роль организующего звена не только в деятельности группы вагоноремонтных цехов, но и во всей производственной деятельности предприятия в целом. Заготовительные, обрабатывающие и ремонтно-комплектовочные цехи работают на вагоносборочный цех, обеспечивая его необходимыми узлами, комплектами и деталями. Пропускная способность вагоносборочного цеха определяет производственную мощность предприятия по выпуску вагонов из ремонта.
В соответствии с характером выполняемых работ, выполняемых на позициях, последние имеют необходимую оснастку: электрифицированные домкраты для подъёмки вагонов грузоподъёмностью 15-25 т, электросварочные агрегаты, сеть сжатого воздуха с колонками для подключения пневматического инструмента, электросеть для подключения электрооборудования и переносных ламп местного освещения. Для местного освещения при работе внутри вагона может использоваться вагонная сеть электроосвещения, для питания которой на соответствующих устанавливаются генераторы тока напряжением 50 В. К этой сети также при необходимости подключаются вентиляционные системы вагона.
Ширина здания вагоносборочного цеха определяется в зависимости от числа поточных линий, а длина зависит от количества позиций.
Вдоль ремонтных путей для обслуживания всех позиций устанавливаются передвижные подъёмные площадки велосипедного типа. Пролёты цеха, где выполняются сборочные работы, оборудуются подъёмными кранами или кран-балками грузоподъёмностью до 2 т.
Для постановки на вагон поглощающих аппаратов, тормозных цилиндров, динамо-машин применяются специальные тележки-подъёмники, позволяющие подвести указанные части под вагон и легко поднять их к месту установки.
По ремонтным позициям вагоны целесообразно перемещать тяговым конвейером.
При вагоносборочном цехе организуется отделение для подготовки изоляции кузовов и труб отопления, а также тормозное для ремонта и испытания тормозных цилиндров, запасных резервуаров, соединительных рукавов, стоп-кранов и других деталей тормозной системы. Воздухораспределители, как правило, ремонти-руются и испытываются на контрольных пунктах автотормозов.
1.2 Режим работы цеха и фонды рабочего времени
Понятие режим работы, включает следующие составляющие: прерывное или непрерывное производство; число рабочих дней в году и в неделю; число праздничных дней в году; продолжительность рабочей недели (в часах); число смен работы в сутки; продолжительность рабочей смены (в часах) и принятый график работы.
Вагоноремонтные заводы в целом относятся к прерывному производству. Однако на этих заводах имеются участки, которые по производственно-техническим условиям должны работать непрерывно, круглогодично и круглосуточно (365 рабочих дней по 24 ч).
При выборе режима работы для вагоноремонтного завода следует исходить из условия, что основным режимом работы является 40-часовая двухсменная прерывная пятидневная рабочая неделя (КЗОТ РБ).
Число праздничных дней в году при проектировании принимается равным четырем дням в отличие от фактического числа праздничных дней в каждом конкретном году, зависящего от совпадения их с выходными днями. Точно так же определяется количество предпраздничных дней с сокращенным на один час рабочим днем, которое устанавливается равным восьми.
Таким образом, в курсовой работе принимаем двухсменный режим работы при пятидневной сорокачасовой рабочей неделей с сокращенной продолжительностью рабочей смены в предпраздничные дни на один час.
При проектировании вагоноремонтных заводов различают три вида годовых фондов времени:
Полный календарный годовой фонд применим только к оборудованию.
Он равен произведению числа часов в сутки на число календарных дней расчетного года, т.е. 24×365 = 8760 ч.
Номинальным (режимный) фондом времени называется время (в часах), в течение которого могла бы выполняться работа рабочим или оборудованием при заданном режиме, если бы не было неизбежных потерь.
Номинальный годовой фонд времени работы рабочих определяется по формуле
, (1.1)
где а – число полных недель в году, а=42;
b – число дней в году сверх полных недель, b=52;
d – число предпраздничных дней не совпадающих с субботой и воскресеньем, d=6;
с – число праздничных дней не совпадающих с субботой и воскресеньем, с=4;
tсм – продолжительность смены в часах, tсм=8 ч.
Подставив числовые данные в формулу (1.1) получим, что номинальный годовой фонд времени работы рабочих равен
ч
Отсюда 2058 ч. – в одну смену, и 4116 ч. – в две смены.
Номинальные годовые фонды времени работы не могут быть использованы полностью из-за неизбежных потерь. Поэтому при проектировании для определения потребного количества оборудования и численности рабочих применяют действительные (расчетные) фонды времени, которое может быть полностью использовано для загрузки работой рабочих и оборудования.
При определении действительного годового фонда времени работы рабочих учитывают невыходы по следующим причинам: очередной и профессиональный отпуска; отпуска для учебы студентов вечернего и заочного обучения, болезни; отпуска женщинам по беременности и родам, на кормление грудных детей; сокращение продолжительности рабочего дня подросткам от 16 до 18 лет; выполнение государственных обязанностей. Невыходы на работу по другим причинам в расчет не принимаются.
Согласно нормам технологического проектирования действительный годовой фонд времени работы рабочих рассчитывается по формуле
, (1.2)
где кзам – коэффициент замещения рабочих, кзам=1,12.
ч.
Подставляя числовые значения в формулу (1.2) получаем, действительный годовой фонд времени работы рабочих равен 1838 ч.
Для определения действительного (расчетного) годового фонда времени работы оборудования из номинального времени исключают затраты времени на пребывание оборудования в плановых ремонтах согласно ППР, следует заметить, что такие работы должны проводиться в нерабочее время.
Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле
, (1.3)
где коб – коэффициент учитывающий потери рабочего времени на ремонт оборудования коб=4%.
По формуле (1.3) получаем 
ч. Эту величину времени работы оборудования принимаем для проектируемого участка.
2ОБОСНОВАНИЯ МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА ВАГОНОВ, РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
В зависимости от положения предметов труда относительно рабочих мест в процессе производства различают: поточно-предметную (поточную) форму организации производства, при которой вагон перемещается с позиции на позицию с помощью технологического транспорта через определенные промежутки времени и стационарно-предметную (стационарную) форму, при которой вагон от начала до окончания ремонта находится на одной позиции.
Как уже отмечалось выше, в курсовой работе разрабатывается поточная форма организации производства, как наиболее прогрессивная.
Рассчитаем параметры производственного процесса при использовании поточного метода организации работ при заданной годовой программе ремонта (N=1000 вагонов) и действительного годового фонда времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы Fн об =3951 ч.).
Ритмом выпуска продукции называется количество продукции, производимое или ремонтируемое в единицу времени.
Ритм выпуска вагонов из ремонта рассчитываем по формуле [1]
, (2.1)
Подставив числовые значения в формулу (2.1) получаем
ваг/ч.
Фронт работ – количество вагонов, одновременно находящихся в ремонте.
Фронт ВСЦ рассчитываем по формуле [1]
где tв – норма простоя вагона в ремонте, ч; для капитального ремонта
пассажирского вагона tв=56 ч. [5]
Подставив числовые значения в формулу (2.2) получаем
Принимаем Фр=14 ваг.
Фронт работы поточной линии определяем по формуле [1]
где с – количество позиций на поточной линии, с=7;
nв – количество вагонов на одной позиции, т.о. nв=1.
Подставив числовые значения в формулу (2.3) получаем
Количество поточных линий необходимых для освоения заданной программы вычисляем по формуле [1]
Подставив числовые значения в формулу (2.4) получаем
Такт выпуска вагонов – интервал времени между выпусками с последней позиции поточной линии вагонов.
Такт выпуска определяется по формуле [1]
, (2.5)
Подставив числовые значения в формулу (2.5) получаем
ч.
Округляя до ближайшего меньшего значения из стандартного ряда тактов при восьми часовой смене получаем, что t=8 ч.
Откорректированная мощность ВСЦ определяем по формуле [1]
, (2.6)
Подставив числовые значения в формулу (2,6) получаем
ваг.
3РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ГЕОМОТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ ЦЕХА
Производственная структура и состав вагоноремонтных цехов определяется масштабом производства и уровнем специализации предприятия.
Основные размеры цеха (длина, ширина, высота) рассчитывается из условий числа поточных линий и позиций на этих линиях, размещения оборудования и средств механизации, рациональной планировки работ и соблюдения проходов и проездов необходимой ширины.
При расчете основных размеров цеха необходимо учитывать, что цехи оснащают электродомкратами и подставками – опорами на позициях подъемки кузова, конвейерами для передвижения ремонтируемых вагонов по позициям поточных линий, ремонтно-сборочными стендами, сварочными постами и др. технологическим оборудованием, занимающими значительные площади.
Расчетные значения длины и ширины цеха должны быть увязаны с требованиями ГОСТа, нормами технологического проектирования ВРЗ и ВЧД.
Длина проектируемого цеха определяется по формуле [1]
, (3.1)
где 
2 – расстояние от торцовых стен до начала ремонтной позиции, 
м;
– расчетная длина вагона по осям сцепления, 
= 24,5 м;
длина интервала между двумя соседними вагонами,
расположенными на одной позиции, 
м ;
длина интервала между соседними позициями,
м ;
ширина поперечного транспортного проезда внутри цеха
(устанавливается величиной 6 м посередине цеха длиной
дополнительное расстояние между позициями для выкатки
тележек в вагоноремонтном цеху;
длина тамбур-шлюза перед малярным цехом, 
м ;
Фпл – фронт работы поточной линии, равен 7;
Кв – количество ремонтируемых вагонов на одной позиции, равно 1 вагону.
Подставив числовые значения в формулу (3.1) получим, что:
м.
Длину цеха округляем до величины, кратной строительному шагу 6 м. Тогда 
м.
Ширина цеха определяется по формуле [1]
, (3.2)
где 
– расстояние от осей крайних путей до продольных стен здания, 
м;
– расстояние между осями смежных путей цеха, 
м;
пп – число путей (поточных линии) в цехе, равно 2.
Подставив числовые значения в формулу (15) получим, что:
.
Принимаем ширину цеха 18м.
Высота здания цеха обуславливается высотой ремонтируемых вагонов, габаритами используемого оборудования и конструкции мостовых кранов.
Высота цеха принимается согласно норм технологического проектирования:
до верха подкранового рельса 
м;
до низа конструкции перекрытия 
м.
Определим площадь цеха:
, (3.3)
м 2 .
Определим рабочий и полный объем цеха:
, (3.4)
. (3.5)
м 3 ,
м 3 .
Определим съем отремонтированных вагонов с 1 м 2 площади цеха
, (3.6)
ваг/м 2 .
От выбора варианта компоновки и планировки ВСЦ зависят многие производственные показатели: простой вагона в ремонте, величина транспортных расходов, себестоимость продукции, прямоточность производственного процесса.
При компоновке ВСЦ учитываем расчетные линейные размеры, действующие нормы проектирования.
Выбранная схема такова: последовательное прямолинейное расположение ремонтных позиций на двух параллельных конвейерных линиях (на каждой позиции размещается два вагона), при этой схеме ремонтируемые вагоны перемещаются по фазам ремонта прямолинейно в одном направлении в течении всего производственного цикла, что обеспечивает достаточную ритмичность при данном объеме ремонта вагонов, минимальный путь, исключает возвратные движения деталей и узлов, избегается перемещение деталей и узлов через участки, на которых не производится их ремонт или сборка.
Планировка вагоносборочного цеха ВРЗ (объект ремонта – пассажирский вагон) представлена в графической части данной курсовой работы.
4РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА ЦЕХА
Для обеспечения пропускной способности поточно-конвейерной линии по ремонту пассажирских вагонов с заданным ритмом и полной загрузкой работающих в течение всей смены предусмотрено организовать специализированные бригады, которые закрепляются за определенными позициями потока.
Количество рабочих на позициях поточно-конвейерной линии на ВСЦ, определяется в соответствии с объемом работ на каждой позиции.
Явочный контингент работников в ВСЦ определяется по формуле [1]
, (4.1)
где N – годовая программа ремонта вагонов, согласно задания 1000 ваг;
Н – трудоемкость ремонта вагона, 738 чел-ч, согласно нормам
технического проектирования для ремонта пассажирских вагонов;
Fяв– годовой фонд времени работы явочного рабочего (номинальный
Кп – коэффициент перевыполнения норм выработки, равен 1.2.
Подставив значения в формулу (4.1) получим, что Rяв= 299 чел.
Списочное количество основных производственных рабочих определяется по формуле
, (4.2)
где 
– коэффициент замещения, учитывающий численность рабочих
находящихся в отпусках и не явившихся на работу по болезни,
в зависимости от спецификации производства.
Тогда подставив численные значения в формулу (4.2) получим, что Rсп=329 чел, при кзам=1,1.
Общая численность вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих, учеников принимается в % от списочного количества основных производственных рабочих:
— число вспомогательных рабочих Rсп вс =0,25 ·Rсп=0,25·329=82 чел;
a) число мастеров 329/50=6,65, принимаем 7 чел,
b) число старших мастеров 2/3=0,7, принимаем 1 чел;
— МОП Rсп МОП =0,02·329=6,7, принимаем 7 чел.
Расчет контингента по цеху с учетом доли участия профессий в затратах человеко-часов на один пассажирский вагон сводим в таблицу 4.
Таблица 4 – Расчет контингента ВСЦ
| Производственный цех (ВСЦ) и профессия | Доля участия профессий в ремонте, % | Распределение трудозатрат по профессиям, чел-ч | Rяв, чел | Rсп, чел |
| Слесари по ремонту подвижного состава: 1. ходовых частей 2. отопления и водоснабжения 3. тормозного и пневматического оборудования 4. замков и металлической арматуры 5. электро- и радиооборудования 6. электроотопления | 4,4 2,2 1,6 1,2 4,8 5,9 | 81,18 29,52 40,59 22,14 88,56 108,86 | 32,87 11,95 16,44 8,97 35,86 44,1 | 36,2 13,15 18,1 9,87 39,45 48,5 |
| Столяры | 6,5 | 119,93 | 48,56 | 53,42 |
| Аккумуляторщики | 0,5 | 9,23 | 3,74 | 4,1 |
| Маляры | 184,5 | 74,71 | 82,2 | |
| Электрогазосварщики | 0,4 | 7,38 | 3,01 | 3,3 |
| Кровельщики, жестянщики | 0,3 | 5,54 | 2,24 | 2,5 |
| Стропальщики | 0,4 | 7,38 | 3,01 | 3,3 |
| Подсобные рабочие | 1,8 | 33,21 | 13,45 | 14,8 |
| Итого 40 738 | ||||
| Вспомогательные рабочие (ВС) | ||||
| Инженерно-технические работники (ИТР) | ||||
| Младший обслуживающий персонал (МОП) | ||||
| Итого |
5РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ВАГОНОВ, ВЫБОР НЕОБХОДИМОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Разработка технологического процесса ремонта вагонов
Ремонт пассажирских вагонов осуществляется на 18 специализированных позициях, а вагоносборочная операция на 7 из них.
Технологический процесс вагоносборочной операции пассажирского вагона представлен в таблице 2.
Таблица 2 – Технологический процесс вагоносборочной операции пассажирского вагона
| № позиции | Операции |
| Ремонт рамы и кузова –– выправка погнутых мест, вварка заплат и накладок, окраска вскрытых мест внутри кузова. | |
| Установка поглощающего аппарата, опускание вагона на отремонтированные тележки, сборка ударных приборов и переходных устройств. | |
| Установка котла отопления, калорифера и кипятильника, третий раз окрасить вскрытые места внутри кузова. Установка аккумуляторных ящиков. | |
| Сборка и испытание сети отопления, установка водяных баков, сборка и испытание сети водоснабжения, установка фановых труб; ремонт пола, облицовки стен и потолка, шпаклевка первый раз поверхности кузова и крыши, укладка изоляции во вскрытые места кузова. | |
| Ремонт на месте и установка отремонтированной мебели, произвести обойные работы. Сборка и установка на места оконных комплектов, навесить двери. | |
| Окраска первый раз потолка и стен туалетных. Постановка вентиляционного агрегата. Нанесение второй раз шпаклевки на поверхность кузова. Сборка ручного и автоматического тормоза. | |
| Ремонт и сборка внутри вагона и под вагоном электро- и радиооборудования. Произвести жестяницкие работы, установка зеркала и гарнитуры внутри вагона, установка дверных замков. Установка генератора, аккумуляторных батарей, поставить групповой и распределительный щиты. |
5.2Выбор необходимого технологического оборудования
Расчет необходимого количества оборудования подсчитывают на основании норм трудоемкости на единицу продукции заданного вида ремонта или на ремонт деталей одного вагона заданного вида ремонта.
Ремонтно-сварочные и наплавочные работы выполняют на специальных постах.
Расчет потребного количества электросварочных аппаратов определяют по формуле [1]:
, (5.1)
где Nв – годовая программа ремонта вагонов;
Тсв – суммарное время, затрачиваемое на сварочные работы на одном ремонтируемом вагоне;
Fд об – действительный годовой фонд времени работы оборудования;
Ки – коэффициент использования сварочных аппаратов по времени.
Тсв= 
, (5.2)
где αсв – коэффициент, учитывающий затраты времени на вспомогательные операции, обслуживание рабочего моста и перерывы в работе (при ручной и полуавтоматической сварке — 1,3, при автоматической – 1,2);
βсв – коэффициент, учитывающий положение шва при сварке – 1,2;
ρ – плотность наплавленного металла – 7,8 г/см 3 ;
Vнап – объем наплавляемого металла, см 3 ;
Icd – сварочный ток, равный 180 – 240 А;
ηнап – коэффициент наплавки, г/А·ч, при автоматической сварке — 13÷16.
Общее количество газосварочных аппаратов обычно не превышает 10÷15% числа сварочных.
Потребность в мостовых кранах ВСУ определяют по длине обслуживаемых ими зон (один кран на зону протяженностью 60÷70 м.)
Расчетное количество станков каждого типа (токарные, фрезерные, строгальные и т.п.) по нормам трудоемкости на один ремонтируемый вагон рассчитывается по формуле [1]:
, (5.3)
где Nв – годовая программа ремонта вагонов;
Тсв – норма времени для определения вида станков на обработку деталей
одного ремонтируемого вагона;
Fдо – годовой фонд времени работы данного оборудования;
– коэффициент использования данного станка (0,85 – 0,95).
Количество слесарных верстаков определяется по формуле [1]:
, (5.4)
где Nв – годовая программа ремонта вагонов;
tсл – норма времени на слесарную обработку одной детали;
Fв – среднее полезное время работы на верстаке в смену;
– коэффициент загрузки верстака.
Оборудование, применяемое в ВСЦ, представлено в таблице 5.
Таблица 5 – Перечень оборудования ВСЦ
| Наименование оборудования | Количество |
| Пневматический инструмент | |
| Кран-балка грузоподъемностью 2 т. | |
| Электросварочный аппарат | |
| Струбцина | |
| Домкраты винтовые и пневматические | |
| Тележка с подъемником | |
| Электрифицированные домкраты | |
| Стенд-пресс для постановки угольников пола | |
| Тележка | |
| Гидравлический насос | |
| Тележки велосипедного типа | |
| Стремянки | |
| Электроиструмент |
6ПРИМЕНЕНИЕ СЕТЕВОГО ПЛАНИРОВАНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ В ЦЕХЕ
Сетевой график представляет собой графическое изображение последовательности выполнения комплекса работ, показывающее взаимосвязь и взаимозависимость отдельных элементов, выполнение которых обеспечивает достижение конечной цели. Состав работ в сетевом графике может быть представлен с любой степенью детализации. Сетевой график состоит из работ и событий.
Технологическим процессом ремонта платформы предусмотрены следующие виды работ и события:
0-1 постановка вагона на 1-ю позицию
1-2 снятие настила пола (досок пола)
2-3 снятие неисправных бортов
2-5 слесарно-клепальные работы
3-4 электросварочные работы
5-6 перестановка вагона на 2-ю позицию
6-7 установка отремонтированных деталей
6-8 столярные работы
8-9 перестановка на 3-ю позицию
9-10 слесарные работы
10-11 перестановка на 4-ю позицию
11-12 подъемка вагона и выкатка тележек, замена автосцепок и поглощающих аппаратов
12-13 перестановка на 5-ю позицию
13-14 ремонт тормозного оборудования
14-15 окраска рамы полувагона
15-16 подкатка тележек
15-24 сушка рамы полувагона
16-17 перестановка вагона на 6-ю позицию
17-18 ремонт металлических бортов или постановка
отремонтированных в отделении
17-19 окончательный ремонт тормозного оборудования и соединение
тормозной рычажной передачи
19-20 перестановка на 7-ю позицию
20-21 проверка действия тормозного оборудования
проверка качества ремонтных работ
21-22 перестановка вагона на 8-ю позицию
22-23 окраска бортов и пола полувагона в специальной камере
23-24 сушка бортов и пола
24-25 нанесение знаков и надписей
25-26 приемка ОТК
Методы сетевого планирования и управления (СПУ) являются одной из форм научной организации труда и используются для оптимизации, планирования и оперативного управления производственными процессами по ремонту вагонов. Система СПУ базируется на сетевой модели.
Сетевой график состоит из работ и событий.
Работой в сетевой модели называют любой производственный процесс, требующий затрат времени. На графике работа изображается линией со стрелкой, под которой проставляется продолжительность данной работы:
Событие – это момент завершения, результат одной или нескольких работ. На графике событие изображается кружком, в котором проставляется номер события:
 |
Фиктивная работа не требует затрат времени, а лишь показывает зависимость одного события от другого. На графике она изображается пунктирной линией со стрелкой:
 |
Каждая работа имеет начальное и конечное события. Все работы обозначаются числовым кодом, содержащим номера начального и конечного события:
Источник