Технологические карты ремонта бульдозера

Ремонт и обслуживание бульдозеров

Специализированная техника, к которой относятся и бульдозеры, широко используется в коммунальном хозяйстве, строительной сфере и горнодобывающей отрасли. Эти машины созданы для больших нагрузок, но каждая их деталь имеет свой срок эксплуатации. Своевременное устранение неисправностей бульдозера и профилактические мероприятия по обслуживанию ведущих узлов позволяют не только избежать убытков из-за простоя, но и обеспечивают бесперебойное функционирование машин даже в самых сложных технических условиях.

Причины неисправностей

Отказы и изменения технического состояния основных узлов делятся на три вида:

• конструктивные;
• эксплуатационные;
• технологические.

Поломки могут быть внезапными, постоянными и релаксационными. Они возникают самостоятельно или являются следствием неисправностей соседнего узла.

Чаще всего причиной преждевременного износа и поломки частей ходовой становятся сложные условия, в которых приходится эксплуатировать машину.

1. Бульдозеры используют для резки и толкания грунта. Частая смена режимов влияет на работу ходовой части.
2. Неравномерные характеристики грунта приводят к абразивному износу узлов машины. Деталям приходится взаимодействовать с горными породами, функционировать в условиях заболоченной местности. Абразивная среда – причина пластической деформации и сколов металла.
3. Перепад температур и влажности негативно влияют на состояние смазочных материалов.
4. Эксплуатация в запыленных условиях – причина повышенного износа соединительных элементов.

Виды ремонтных работ

В зависимости от степени поломки и износа деталей различают три вида ремонта:

1. Аварийный, который проводят при внезапной поломке техники.
2. Плановый ремонт для обеспечения рабочего состояния бульдозера и продления его срока эксплуатации. Он предполагает гарантийную замену деталей для поддержания рабочего состояния машины. При плановом ремонте частично разбирают основные узлы, проводят диагностику их состояния, проверяют смазку. Эти мероприятия включают также профилактику электрооборудования и топливной системы.
3. Капитальный ремонт и обслуживание бульдозеров – восстановление полного ресурса техники, замена мелких и основных ее деталей. Проводится при полной разборке машины с последующим испытанием замененных единиц на стендах. После сборки бульдозер проверяют сначала на холостом ходу, а затем под нагрузкой. И только после этого исправленную технику допускают к использованию.

Типы бульдозеров

Этот вид спецтехники классифицируют по нескольким параметрам.

1. По назначению: общая и специальная. Первую используют для землеройно-планировочных и строительных работ. Вторую – для подземных и подводных разработок.
2. По типу ходовой: гусеничная, используемая в условиях бездорожья, и колесная для более легких дорожных условий.
3. По конструкции рабочего оборудования: с неповоротным отвалом, установленным перпендикулярно оси машины с возможностью небольшого покачивания в поперечной плоскости. С поворотным отвалом, угол которого меняется в обе стороны от нулевого положения. Универсальная с шарнирно-сочлененным отвалом. Погрузчики.
4. По механизму подъемного привода: гидравлическая, электромеханическая и механическая.

Наиболее частые поломки

Независимо от того, какая техника используется при работе, гусеничная или колесная, на первом месте среди неисправностей – выход из строя ходовой.

1. Внешние элементы (катки, звенья гусеницы) ломаются при выемке грунта с частым изменением размера абразивных частиц.
2. Внутренние детали (втулки, пальцы звеньев, оси катков) выходят из строя при работе на гребне холма.
3. Работа поперек склона увеличивает нагрузку на внутренние и внешние элементы ходовой.
4. Катки и их оси, находящиеся в передней части бульдозера, испытывают нагрузку на спуске.
5. Катки и их оси, находящиеся в задней части машины, выходят из строя при работе на подъеме или при рыхлении грунта.

На втором месте стоит поломка гидравлической системы, отвечающей за функциональность отвала.

Как проводят ремонт

Независимо от вида ремонтных работ (аварийный, плановый или капитальный) необходимо придерживаться определенной последовательности.

1. Диагностика машины с целью выявления повреждений.
2. При износе частей ходовой – частичный разбор узлов с заменой башмака гусеницы, цепей, полотна, направляющего колеса, натяжителя.
3. Проверка системы управления и устранение недостатков ее функционирования. Профилактика или замена поддерживающих и опорных катков, ремонт поворотных и бортовых редукторов.
4. Обслуживание гидравлических систем. Восстановление цилиндров, пусконаладочные работы, ремонт насосов и гидромоторов.
5. Проверка топливной системы.

Бульдозер Т170 ЧТЗ

Техника от Челябинского тракторного завода считается самой востребованной среди отечественных специальных машин. Модель Т170 выпускали с 1988 по 2002 год. За 14 лет механизаторы успели изучить все плюсы и минусы машины.

Принципы обслуживания этой модели прописаны в руководстве по ремонту бульдозера. Оно затрагивает диагностику и работу со всеми системами машины, но особое внимание механизаторы уделяют ремонту ходовой части. Слабое место у Т170 – фрикционные муфты сухого трения и гидравлика с ее неустойчивыми к перепаду температур шлангами. Благодаря тому, что эта модель разработана на базе проверенного временем трактора Т130, проблем с ремонтом не возникает. Всегда можно найти запчасти, а в инструкции пошагово прописаны этапы устранения неисправностей.

Техника ЧЕТРА

Техника ОАО «Промтрактор» входит в число самых востребованных машин, задействованных в отечественном производстве. Популярными моделями считаются бульдозер на гусеничном ходу ЧЕТРА Т11 и Б11. Эти рабочие лошадки тоже не вечны. Наиболее частые проблемы у ЧЕТРА связаны с гидравликой, которая тянет за собой сбой в функционировании трансмиссии. Серьезные поломки возникают через 2-3 тыс. моточасов. Полный перечень работ по устранению неисправностей указан в руководстве по эксплуатации.

Чаще всего гидравлические узлы выходят из строя из-за редкой замены фильтров и масла. Профилактически это делают через 250 и 500 моточасов соответственно. Если отвал перестал подниматься, необходимо проверить уровень масла в гидробаке. Одной из причин отказа отвала от работы может быть зависание перепускного клапана. В этом случае его необходимо разобрать и промыть.

Медленное поднятие отвала или его зависание может быть связано с попаданием воздуха в гидроцилиндр или утечкой масла. В первом случае необходимо проверить силу натяжения креплений и шланги. Во втором – отремонтировать или поменять гидронасос. Состояние гидравлической системы также напрямую зависит от соблюдения допустимых нагрузок на систему.

Caterpillar (CAT)

Гидравлика считается слабым местом и у бульдозеров Caterpillar (CAT). Алгоритм устранения неисправностей аналогичен работам с ЧЕТРА и ЧТЗ. Еще одна проблема, с которой сталкиваются машинисты CAT – поломка гусениц.

Хотя в Caterpillar и применяют метод быстрого охлаждения беговой дорожки для закалки металла с повышенной стойкостью к абразивному износу, ходовая часть считается одним из слабых мест этой техники. Именно поэтому при необходимости замены частей гусеницы следует использовать только оригинальные детали. На них средний срок эксплуатации техники составляет 4-5 тыс. моточасов на твердых породах и до 18 тыс. часов на мягких. Комплектующие для ремонта ходовой Caterpillar производит та же ЧЕТРА, но срок эксплуатации запчастей гораздо меньше оригинала.

Источник

Разработка технологического процесса восстановления отвала бульдозера ДЗ-170.1-03

Особенности капитального ремонта бульдозера. Восстановление деталей как один из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Условия работы отвала бульдозера в агрегате, технический процесс его восстановления.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	11.09.2016

Введение

1. Организация ремонта

1.1 Описание устройства

1.2 Техническая характеристика

1.3 Последовательности разборки сборочной

1.4 Условия работы детали в агрегате

1.5 Очистка и мойка детали

1.6 Дефектация

1.7Выбор и обоснование сварочного оборудования

2. Расчётно-технологическая часть

3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении ремонта сборочной единицы и восстановления детали

Заключение

При поступлении бульдозера в капитальный ремонт большое количество деталей в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений теряет работоспособность. Лишь некоторые из этих деталей, наиболее простые и недорогие в изготовлении, утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно по проведению сравнительно небольшого объема работ и по их восстановлении.

Восстановление деталей имеет большое значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления.

При восстановлении деталей значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты, связанные с получением заготовок.

При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства.

Известно, что основной статьей расходов, из которых складывается себестоимость капитального ремонта автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля.

Их можно значительно сократить за счет расширения восстановления деталей.

Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности в производстве новых запасных частей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления отвала бульдозера ДЗ-170.1-03.

Бульдозер ДЗ-171.1-03 — ОКП 4812141137; ТУ 22-067-54-88; ОК N 4.01.75 — (рис. 1) представляет собой трактор Т-170.00 с бортовым редуктором и пусковым двигателем П-23У, оборудованный бульдозерным неповоротным отвалом ДЗ-171.10.000.

Рис. 1. Бульдозер ДЗ-171.1-03

Дорожные машины, поступающие в капитальный ремонт, подвергаются мойке, после мойки машины разбираются, после разборки машины на узлы и агрегаты, узлы и агрегаты отправляются в моечное отделение, после мойки узлы и агрегаты разбираются на детали. Далее детали отдают на сортировку, их рассортировывают на годные, требующие ремонта и негодные. Годные детали поступают на склад, а негодные в утиль. Детали, требующие ремонта, поступают в цеха по восстановлению деталей, а после на склад. Со склада детали поступают на сборку, где их подбирают по размерам, комплектуют группы, которые направляются в слесарно-подготовительное отделение, а затем в сборочный цех. После окончания сборки агрегаты и узлы проходят испытания и окраску, а затем через склад поступают в отделение общей сборки. После сборки машины обкатывают, проверяют её работоспособность.

восстановление деталь отвал бульдозер

Рис. 2 Схема ремонта

Рабочие оборудование бульдозера предназначена для разработки и перемещения грунта, устройства выемок, возведения насыпей, нарезки террас на косогорах, кюветов, засыпки котлованов и траншей, расчистки дорог от снега, планировки площадок и других вспомогательных работ.

Рис. 3. Устройство отвала бульдозера ДЗ-171.1-03: 1 — нож, 2, 9 — кронштейны, 3 — козырек, 4 — пояса жесткости, 5 — отвал, 6 — крестовина, 7 — раскос, 8 — толкатель, 10 — упряжной шарнир, 11, 14 — полурама, 12 — опора, 13 — крышка, 15 — гнездо, 16 — опора, 17 — болт. 18 — полукрышка, 19 — палец, 20 — переменная втулка

1.2 Техническая характеристика

· Ширина отвала, мм, не менее. 3200

· Высота отвала, мм, не менее. 1300

· Подъем отвала над опорной поверхностью (при погруженных почвозацепах), мм, не менее. 935

· Основной угол резания отвала. 55 градусов

· Объем призмы (теоретический), куб. м, не менее. 3.95

· Управление изменением угла резания и угла поперечного перекоса отвала. гидравлическими винтовыми раскосами

1.3 Последовательности разборки сборочной

Установить трактор с бульдозерным отвалом на горизонтальной площадке.

Поднять отвал на высоту не более 300 мм от поверхности земли.

Расстопорить и выбить пальцы 29 (рис. 9) из шаровых пальцев 30 толкателей.

Рис. 4. Сборка и установка оборудования бульдозерного модели Д 1, 5-полурама; 2, 10, 20, 27, 29-палец; 3, 28-шплинт; 4-брус толкателя; 6, 15, 17, 23, 33-болт; 7, 16, 18, 24, 31-шайба; 8, 11-крестовина; 9-отвал; 12-раскос; 13, 25-гайка; 14, 22, 32-крышка; 19-ригель; 21-опора шаровая; 26-прокладка; 30-палец шаровой; 34-гнездо

Отвести в сторону оба бруса толкателя до выхода шаровых пальцев из кронштейнов рамы, опустить отвал на землю, установить под брусьями толкателей подставки и остановить дизель.

Вывернуть болты 33, снять крышку 32.

Пустить дизель и задним ходом продвинуть трактор за пределы отвала с толкателем. Остановить дизель.

Снять гидроцилиндры подъема и опускания отвала.

Застропить отвал 9 и положить брусьями толкателя 4 вверх.

Расстопорить, выбить пальцы 10, вынуть брусья толкателей и раскосы 12 из проушин отвала.

Установить полураму 1, 5 горизонтально на подставках.

Отвернуть гайки крепления крышки 22, вынуть болты 23 снять крышку и прокладку. Растопорить и выбить пальцы 2.

1.4 Условия работы детали в агрегате

Бульдозерный отвал несёт на себе повышенные нагрузки, перемещая грунт 2-4 категории. Работы выполняются в тяжёлых условиях.

· Условия работы +40. — 45 градусов

· Умеренное и тропическое исполнение

· Увеличенный ресурс до капитального ремонта

· Высокая техническая производительность на землеройных работах Повышенное давление в гидросистеме управления рабочими органами

1.5 Очистка и мойка детали

После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды:

Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.

Углеродистые отложения представляют собой продукты термо окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси.

Технологические отложения в процессе ремонта образуются во время ремонта, обкатки — это осадки притирочных паст или шлифовальных кругов.

В процессе ремонта распространение получили: физико-химический и механические способы мойки и очистки деталей.

Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95 0 С, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства. В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85 0 С. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80 0 С продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр.

На рисунке 2 показана схема установки ОМ — 3181 для механической очистки деталей косточковой или капроновой крошкой: воздух подается под давлением 0,5 — 0,6 МПа через вентиль 12 к смесителю 1 и через вентиль 11 — в бункер 13.

Засасывая из бункера 13 косточковую или капроновую крошку, воздух подает ее по трубопроводу 2 к соплу 6. Очищаемые детали загружают через дверцу 4 на вращающийся стол 5. Наблюдают за ходом очистки через окно 8. Камеру закрывают крышкой 7. Продукты очистки удаляют циклоном 10 по патрубку 9 и оседают в циклоне. В процессе очистки клапан 3 закрыт. По окончании очистки партия деталей скопившееся крошка через клапан 3 ссыпается обратно в бункер. После очистки детали промывают водой.

Рис. 5. Моечная машина

Как известно, на долю отказов, вызванных износом деталей, приходится около 80% от общего числа поломок спецтехники. Особенно интенсивно абразивному изнашиванию подвергаются рабочие органы землеройных машин:

Износ и сколы кронштейнов

Заваривают электро — дуговая сварка

Износ резьбового соединения раскоса

Износ упряжных шарниров

Износ и трещины лобового листа

Наваривают стольной лист точечной сваркой

1.7 Выбор и обоснование сварочного оборудования

В качестве источника питания для электрической дуги применяют трансформатор, выпрямитель, преобразователь. Сварочный трансформатор предназначен для положения напряжения сети до необходимого рабочего напряжения и регулировки силы сварочного тока. Он состоит из: корпуса, сердечника, первичной и вторичной обмотки, переключателя ступеней, токоуказательного механизма. Сварочный выпрямитель представляет собой устройство, предназначенное для преобразования переменного тока в постоянный. Он состоит из силового трансформатора, блока силовых вентилей, стабилизирующего дросселя, блока защиты, системы управления вентилями. Сварочный преобразователь — это машина, служащая для преобразования переменного тока в постоянный сварочный ток. Преобразователь состоит из генератора постоянного тока и приводного трехфазного двигателя, находящихся на одном валу и в одном корпусе. При ремонте отвала, я буду использовать выпрямитель ВД-306У3 и РБ-301У2. Выпрямитель сварочный типа ВД-306УЗ. Выпрямитель сварочный типа ВД-306УЗ предназначен для питания электрической сварочной дуги постоянным током при ручной дуговой сварке, резке и наплавке металлов при трехфазном питании от сети переменного тока. Климатическое исполнение выпрямителя «У», категория размещения 3, тип атмосферы II по ГОСТ 15150-69 и ГОСТ 15543-70, но для работы при нижнем значении температуры окружающей среды от 233 К (минус 40° С) до 313 К (плюс 40° С); Выпрямитель предназначен для работы в закрытых помещениях с естественной вентиляцией без искусственно регулируемых климатических условий, где воздействие песка и пыли существенно меньше, чем на открытом воздухе, при соблюдении следующих условий:

а) высота над уровнем моря не более 1000 м;

б) среднемесячное значение относительной влажности не более 80% при плюс 20° С;

Не допускается использование выпрямителя в среде, насыщенной пылью, во взрывоопасной среде, а также содержащей едкие пары и газы, разрушающие металлы и изоляцию.

Выпрямители выполняются на одно из напряжений сети:

220 V — код ОКП 34 4184 1017 или 380 V — код ОКП 34 4184 1085.

1. Номинальное напряжение питающей сети трехфазного

переменного тока, 220В или 380В

2. Номинальная частота, Hz 50

3. Первичный ток, А:

при исполнении на 220 V 60

при исполнении на 380 V 36

Номинальный сварочный ток, А 315

Номинальное рабочее напряжение, V 32

Напряжение холостого хода, V 60-70

2. Расчётно-технологическая часть

В соответствии с разработанным технологическим процессом и производственным техническим нормированием операций определяем себестоимость ремонта или технико-экономическую целесообразность ремонта.

Численность ремонтных рабочих зависит от трудоемкости КР и количество дней простоя на КР.

где: Т_кр — трудоемкость КР = 800 ч.

Т_прост — время простоя машины на КР = 14 дн.

Т_см — продолжительность рабочей смены = 8 ч.

К_вн — коэфицент выполнения норм = 1,1

Количество ремонтных рабочих должно быть определено по каждому виду профессий отдельно (слесари, станочники, прочие рабочие).

N_слес = 600/14 · 8 · 1,1=5 чел

N_стан = 120/14 · 8 · 1,1=1 чел

N_прочие =80/14 · 8 · 1,1=1 чел

Определяем общее количество рабочих:

Для определения затрат на капитальный ремонт машины принимается, что общий вес металла, используемого для ремонта составляет G_мет 4 — 6% от веса машины.

Расчет количества металла, G_мет, кг производится по формуле:

где: G_маш — вес машины в кг.

G_мет = 0,05 · 17740 = 887 кг

При ремонтных работах появляются отходы, общий вес которых составляет 10 — 15 %от веса основных материалов.

Величина отходов, G_отх кг определяется по формуле:

G_отх = 0,1· 887 = 88,7 кг

В результате расчета была определена себестоимость ремонта бульдозерного отвала, которая составила 5934 р., в то время как новый бульдозерный отвал имеет стоимость 26500 р. Таким образом, ремонт целесообразней, чем покупка нового отвала.

3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении ремонта сборочной единицы и восстановления детали

1. Машины перед ремонтом должны быть очищены от грязи, технологического продукта, вымытые и высушенные, а топливо, масло, охлаждающие и технические жидкости — слиты.

2. Рабочие места по очистке и мойке машин, агрегатов, узлов и деталей должны быть оборудованы в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.3.002-75 ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-84 и этих правил.

3. Автомобили, тракторы, комбайны и другие мобильные машины в отделение для мойки должны подаваться с помощью тяговых устройств, исключающих необходимость работы двигателя.

4. Машины и агрегаты, которые использовались для транспортировки или внесения пестицидов и агрохимикатов, необходимо обезвреживать перед мойкой согласно приложению 12 ДНАОП 0.03-1.82-98.

5. Внешнее мытье машин необходимо проводить в специальных моечных камерах или на оборудованной эстакаде (площадке). Площадка должна иметь твердое покрытие (бетон, асфальт) и кюветы для отвода воды.

6. Устанавливать машину на пост мойки разрешается только под руководством ответственного лица.

7. Для безопасного в съезда машин на эстакаду и с отъезда из нее устанавливаются передняя и задняя аппарель с углом выезда, не превышающей 10°, и колесоотбойные бруски (трубы).

8. Разборка и сборка машин, агрегатов и узлов выполняют на специальных отведенных площадках или местах с использованием средств малой механизации и подъемно-транспортных механизмов.

9. Во время обслуживания машин на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом), на механизме или пульте его управления должна быть вывешена табличка с надписью «Не занимать — под машиной работают люди».

10. Во время ремонта и обслуживания машин с высоким расположением узлов и деталей работники должны быть обеспечены стремянками с шириной ступеней не менее 150 мм. Применять приставные лестницы не разрешается.

11 Организация и оборудование рабочих мест для выполнения сварочных и огневых работ, наплавки и резки должны соответствовать требованиям ГОСТ 2448-94, ГОСТ 2456-94, ГОСТ 2489-94, ДНАОП 0.00-5.11-85, ДНАОП 0.03-1.06-73 Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов № 1009-73, ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.008-75 ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-84, ГОСТ 12.3.002-75 ГОСТ 12.4.013-85Е ГОСТ 12.3.039-85 ГОСТ 12.2.007.8-75 ГОСТ 12.3.003-86 ДНАОП 0.00-1.21-98, ДНАОП 0.01-1.01-95, ПУЭ и настоящих Правил.

12 Огневые работы на действующих взрыво-и взрывопожароопасных объект объектах допускаются в исключительных случаях (с обязательным получением соответствующего разрешения), когда эти работы невозможно проводить в специально отведенных для этой цели постоянных местах.

Огневые работы на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах допускаются в исключительных случаях, должны выполняться только в светлое время суток (за исключением аварийных случаев).

13 На каждом предприятии должен быть составлен перечень производств, участков, отделений, где проводятся огневые работы.

14 Аппараты, машины, емкости, трубопроводы и другое оборудование, на которых будут проводиться огневые работы, должны быть остановлены, освобождены от взрывоопасных, взрыво- и пожароопасных, пожароопасных и токсичных продуктов, отделенные заглушками от действующих аппаратов и коммуникаций (о чем делают запись в журнале установки и снятия заглушек) и подготовлены к проведению огневых работ. Пусковая аппаратура, предназначенная для включения машин и механизмов, должна быть исключена и приняты меры, исключающие случайное их пуск.

15 Площадки, металлоконструкции, строительные элементы зданий, находящихся в зоне проведения огневых работ, должны быть подготовлены для проведения огневых работ в соответствии с требованиями изложенными в п. 8.1.1.4

16 Сливные отверстия, выходы из лотков и другие устройства, связанные с канализацией, в которых могут быть горючие газы и пары, должны быть перекрыты. В местах огневых работ должны быть приняты меры по недопущению разлета искр.

18 Питание электрической дуги разрешается только от сварочных трансформаторов, сварочных генераторов и выпрямителей.

19 Во соединения и от соединения от сети электросварочных агрегатов, а также надзор за их состоянием в процессе эксплуатации должны выполняться аттестованными электромонтерами.

20 Проходы между сварочными агрегатами, а также с каждой стороны стеллажа или стола для выполнения ручных сварочных работ устанавливаются шириной не менее 1,5 м.

21 При перемещении передвижных сварочных агрегатов их необходимо отключать от сети питания.

22 Машины для контактной сварки должны быть обеспечены прозрачным щитком, который защищает от искр и позволяет безопасно вести наблюдение за процессом сварки.

23 Все маховички, рукоятки, кнопки и т.д., к которым прикасается сварщик в процессе сварки, должны быть сделаны из диэлектрического материала.

24 Сварочные посты необходимо оборудовать устройствами для укладки электрододержателей во время перерывов в работе.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления отвала бульдозера ДЗ-170.1-03. После провидения работ по восстановлению отвала я сделала вывод что технологический процесс восстановления отвала бульдозера ДЗ-171.1-03 наиболее уместен и эффективен. Та как он экономичен и затрачивает не большое количество времени в отличии от покупки и доставки нового.

Подобные документы

Восстановление деталей как источник эффективности ремонтного производства и его основа. Организация ремонта полурамы бульдозера ДЗ-171.1.05. Описание устройства и последовательность разборки сборочной единицы. Очистка и мойка деталей, их дефектация.

курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.09.2016

Оборудование бульдозерного типа. Назначение и рациональная область применения. Технологический процесс перестановки ножей отвала бульдозера ДЗ-110А. Расчёт пальца, соединяющего шток гидроцилиндра подъема отвала с шарниром рабочего органа бульдозера.

дипломная работа [2,1 M], добавлен 01.12.2014

Восстановление деталей как основной источник эффективности ремонтного производства. Характеристика условий работы деталей, технические условия и карта технических требований на их дефектацию. Карта технологического процесса восстановления ступицы.

контрольная работа [146,8 K], добавлен 09.06.2015

Описание устройства и последовательности разборки балки переднего моста. Условия работы детали в агрегате. Дефектация и сортировка деталей балки переднего моста. Рассмотрение способов восстановления деталей, описание технологического процесса ремонта.

курсовая работа [864,1 K], добавлен 11.09.2016

Обзор и анализ существующих конструкций бульдозеров. Назначение, устройство и принцип действия бульдозера, производительность при разработке грунта. Организация и технология производства работ бульдозера-рыхлителя, его эксплуатация, обслуживание и ремонт.

курсовая работа [194,9 K], добавлен 09.11.2010

Перечень работ, выполняемых при ремонте бульдозера. Описание конструкции машины. Определение длительности выполнения работ. Построение и определение временных параметров сетевого графика ремонта бульдозера. Анализ и оптимизация сетевого графика.

курсовая работа [170,6 K], добавлен 13.04.2014

Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины. Метод капитального ремонта машины. Схема технологического процесса ремонта. Устройство ремонтируемого узла и принцип работы. Очистка и мойка деталей. Контроль и сортировка деталей.

дипломная работа [390,4 K], добавлен 06.02.2009

Остаточный ресурс деталей как источник экономической эффективности капитального ремонта автомобилей. Знакомство с этапами и проблемами разработки технологического процесса восстановления детали. Способы определения годовой трудоемкости работ на участке.

контрольная работа [440,8 K], добавлен 28.05.2015

Назначение и принцип работы бульдозера. Практический расчет основных параметров отвала (ширины, высоты, углов зарезания и захвата), силы тяги, мощности привода базовой машины, производительности при резании и перемещении грунта, прочности оборудования.

курсовая работа [9,6 M], добавлен 18.01.2010

Общее устройство бульдозеров, их виды и назначение. Эксплуатация и техническое обслуживание основных систем и сборочных единиц бульдозера Т130. Процесс и расчёты по возведению земляного полотна. Ремонт рабочего оборудования бульдозера, вала (шестерни).

дипломная работа [2,7 M], добавлен 13.09.2012

Источник