Технологические карты ремонта электровоза 2эс5к

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО
ЛОКОМОТИВНОГО ХОЗЯЙСТВА
(ПКБ ЦТ ОАО «РЖД»)

ЭЛЕКТРОВОЗ 2(3)ЭС5К, Э5К
РУКОВОДСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ,
ТЕКУЩЕМУ И ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ

ПКБ ЦТ.06.00 46

Введение
1 Термины, применяемые в настоящем Руководстве
2 Организация технического обслуживания, текущего и деповского ремонтов
3 Меры безопасности
4 Контроль технического состояния (дефектация) деталей и сборочных единиц электровозов
5 Организация диагностирования электровозов
6 Требования на ремонт
7 Испытания и приемка, контроль качества ремонта и технического обслуживания электровозов
8 Гарантии и качество ремонта электровозов
9 Экипирование
10 Техническое обслуживание ТО-4
11 Техническое обслуживание ТО-5
12 Виды и перечень работ при техническом обслуживании и текущем ремонте
12.1 Общие требования
12.2 Механическое оборудование
12.3 Электрические машины
12.4 Трансформаторы, реакторы, дроссели
12.5 Электрические цепи
12.6 Электрические аппараты
12.7 Электронная аппаратура
12.8 Пневматическое оборудование
12.9 Система вентиляции
12.10 Приборы безопасности
12.11 Пожарная сигнализация
12.12 Контрольно-измерительные приборы
12.13 Кузов и кабина
12.14 Испытания
13 Деповской ремонт ДР
13.1 Общие требования
13.2 Механическое оборудование
13.2.1 Рама тележек
13.2.2 Гидравлические демпферы
13.2.3 Колесные пары
13.2.4 Буксовый узел
13.2.5 Кожуха тягового редуктора
13.2.6 Подвески тяговых двигателей
13.2.7 Рессорное подвешивание
13.2.8 Тормозная рычажная передача
13.2.9 Люлечное подвешивание
13.2.10 Наклонные тяги
13.2.11 Опоры кузова
13.2.12 Горизонтальный упор
13.2.13 Вертикальный упор
13.3 Кузов
13.3.1 Рама кузова
13.3.2 Противоотносные устройства
13.3.3 Стены и крыша кузова
13.3.4 Окна и двери
13.3.5 Кабины управления
13.3.6 Ручной тормоз
13.3.7 Высоковольтная камера, форкамера, машинные отделения, коридоры и защитные устройства
13.3.8 Автосцепное устройство
13.3.9 Путеочистители
13.3.10 Датчики ДПС-У
13.3.11 Песочницы и их трубы
13.3.12 Вентиляционные патрубки
13.4 Тормозное и пневматическое оборудование
13.4.1 Общие требования
13.4.2 Компрессоры
13.4.3 Клапаны
13.4.4 Воздухопроводы
13.4.5 Тифоны, свистки, ревуны, стеклоочистители
13.4.6 Пневматические блокировки штор высоковольтных камер
13.4.7 Воздушные резервуары
13.4.8 Тормозные цилиндры
13.4.9 Манометры
13.4.10 Испытание тормозов
13.5 Электрическая аппаратура и провода
13.5.1 Общие положения
13.5.2 Токоприемники
13.5.3 Переключатели и реверсоры
13.5.4 Разъединители, отключатели, заземлители и переключатели ножевого типа
13.5.5 Электропневматические контакторы
13.5.6 Электромагнитные контакторы
13.5.7 Главные воздушные выключатели
13.5.8 Быстродействующие выключатели
13.5.9 Реле
13.5.10 Разрядники, ограничители перенапряжений
13.5.11 Предохранители и автоматические выключатели
13.5.12 Резисторы
13.5.13 Сглаживающие реакторы
13.5.14 Помехоподавляющие дроссели, блоки емкостной защиты от перенапряжений
13.5.15 Индуктивные шунты
13.5.16 Электрические печи и калориферы, обогреватели
13.5.17 Электроизмерительные приборы, трансформаторы тока, термостаты
13.5.18 Тяговые трансформаторы
13.5.19 Аппаратура управления
13.5.20 Электропневматические клапаны
13.5.21 Пневматические выключатели
13.5.22 Разъемные контактные соединения
13.5.23 Защитные устройства
13.5.24 Осветительная аппаратура
13.5.25 Панель измерительных приборов
13.5.26 Стеклообогреватели
13.5.27 Аккумуляторная батарея
13.5.28 Электропневматический клапан ЭПК-150, устройства по обеспечению безопасности САУТ, КЛУБ, ТСКБМ
13.5.29 Устройства радиосвязи
13.6 Электронное оборудование
13.6.1 Общие требования
13.6.2 Преобразователь выпрямительно-инверторный (ВИП)
13.6.3 Блок выпрямительной установки возбуждения
13.6.4 Шкаф питания ШП-21
13.6.5 Преобразователь частоты и числа фаз
13.6.6 Электронные счетчики
13.6.7 Электронная аппаратура вспомогательных цепей электровозов
13.6.8 Блок питания БП-192
13.6.9 Микропроцессорная система управления и диагностики (МСУД)
13.6.10 Установки пожарной сигнализации и системы пожаротушения
13.6.11 Датчик тока ДТ-009, датчик трансформатора напряжения LV100/SP51, датчик угла коммутации ДУК-4-01
13.7 Тяговые двигатели и вспомогательные машины
13.7.1 Общие требования
13.7.2 Блоки вентиляторов
13.8 Окраска
13.9 Маркирование и клеймение
13.10 Сборка, проверка и регулирование
13.10.1 Сборка колесно-моторных блоков
13.10.2 Сборка тележек
13.10.3 Опускание кузова на тележки
13.10.4 Проверка и регулировка нагрузки от колесных пар электровоза на рельсы
13.11 Испытания, проверка и приемка после ремонта
Приложение А Перечень нормативно-технической и технологической документации, определяющий требования к техническому обслуживанию и текущему ремонту
Приложение Б Нормы допусков, износов аппаратов, оборудования, деталей и узлов
Приложение В Технические характеристики аппаратов
Приложение Г Перечень возможных неисправностей электрических аппаратов, электронного оборудования и вспомогательных электрических машин
Приложение Д Профилактические меры по исключению влияния статического электричества на микросхемы электронного оборудования
Приложение Е Номинальные значения расхода воздуха для охлаждения электрооборудования
Приложение Ж Особенности технического обслуживания тяговых двигателей в зимнее время
Приложение И Сушка увлажненной изоляции обмоток тягового двигателя
Приложение К Устранение последствий переброса электрической дуги и кругового огня по коллектору в тяговом двигателе НБ-514Б
Приложение Л Перечень оборудования, подлежащего замене, при выполнении технического обслуживания и текущего ремонта
Приложение М Установка щеток в нейтральное положение на тяговом двигателе
Приложение Н Особые указания по уходу за якорными подшипниками тягового двигателя
Приложение П Определение нажатия щеток на коллектор тягового двигателя
Приложение Р Характерные неисправности тягового двигателя и методы их устранения
Приложение С Сушка вспомогательных электрических машин
Приложение Т Перечень деталей и узлов, подлежащих проверке ме тодами неразрушающего контроля
Приложение У Перечень пломбируемого оборудования
Приложение Ф Перечень необходимого инструмента и инвентаря для следования электровоза в ремонт и из ремонта
Приложение Х Нормы значений сопротивления изоляции электрических цепей электровоза при проведении технического обслуживания и текущего ремонта
Приложение Ц Ремонт стеклопластиковых однослойных и трехслойных конструкций с гелькоутной поверхностью

1. ВВЕДЕНИЕ

Настоящее Руководство по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту электровозов переменного тока (далее Руководство) распространяется на электровозы серий 2ЭС5К, 3ЭС5К, Э5К.
Руководство регламентирует вопросы организации экипирования, технических обслуживаний (далее — ТО-2, ТО-2У (с элементами ТР-1)), текущего ремонта (далее — ТР (ТР-1 с элементами ТР-2)) и деповского ремонта (далее ДР (СР с элементами КР)), объемы обязательных работ, способы ремонта, браковочные признаки, допускаемые и предельные размеры, порядок контроля и диагностирования технического состояния деталей, сборочных единиц (оборудования, узлов, агрегатов) и электровоза в целом.

Руководство определяет проведение единой технической политики в области ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока (далее — электровозы) на сети железных дорог ОАО «РЖД» с целью обеспечения безопасности движения поездов, высокой эксплуатационной надежности и оптимальных расходов на техническое обслуживание, текущий и деповской ремонт электровозов.

Руководство является обязательным для всех работников железнодорожного транспорта, связанных с техническим обслуживанием, текущим и деповским ремонтом, а также с эксплуатацией электровозов.
Техническое обслуживание, текущий и деповской ремонт автосцепных устройств, тормозного оборудования, датчиков пути и скорости, автоматической локомотивной сигнализации, комплексного локомотивного устройства безопасности, устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения, тяговых двигателей, колесных пар, радиостанций, подшипников качения, воздушных резервуаров, контрольно измерительных приборов, автоматических систем пожаротушения и сигнализации и другого специального оборудования, регламентируются соответствующими правилами и инструкциями, действующими в системе ОАО «РЖД», либо технической документацией заводов-изготовителей оборудования.

При техническом обслуживании, текущем и деповском ремонте необходимо руководствоваться:
— нормами допусков и износов деталей и узлов механического оборудования;
— нормами допусков и износов электрических аппаратов;
— нормами значений сопротивления изоляции и испытательного напряжения при проверке электрической прочности электрических цепей и оборудования электровозов;
— перечнем деталей электровозов, подлежащих магнитопорошковому (МПК), вихретоковому (ВД) или ультразвуковому (УЗК) методами, и периодичности их выполнения;
— уставками срабатывания аппаратов защиты, контроля и реле времени электровозов;
— перечнем инструкций, положений и другой нормативно-технической документацией, определяющей требования к техническому обслуживанию и текущему ремонту электровозов переменного тока серий 2(3)ЭС5К, Э5К;
— профилактическими мерами по исключению влияния статического электричества на микросхемы электронного оборудования;
— перечнем пломбируемого оборудования аппаратов, устройств, приборов электровозов переменного тока серий 2(3)ЭС5К, Э5К;
— перечнем необходимого инструмента и инвентаря при следовании электровоза в ремонт и из ремонта;
— техническими данными электрических аппаратов электровозов переменного тока серий 2(3)ЭС5К, Э5К;
— сопротивлениями катушек аппаратов;
— техническими данными резисторов и нагревательных элементов;
— номинальными значениями расхода воздуха и статического давления для охлаждения оборудования электровозов.

При техническом обслуживании, текущем и деповском ремонте электровозов и их сборочных единиц необходимо руководствоваться технологическими инструкциями (картами), процессами, разработанными Проектно- конструкторским бюро локомотивного хозяйства ОАО «РЖД» (далее ПКБ ЦТ ОАО «РЖД»).

1. Термины, применяемые
в настоящем Руководстве

Отдельные термины, содержащиеся в настоящем Руководстве, имеют следующее значение.

Дефектация — комплекс операций или операция по выявлению дефектов (повреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и т. п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах с применением соответствующих технологических средств (измерительных инструментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагностики, ЭВМ).

Ревизия — комплекс операций или операция по определению состояния или положения детали, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции, наличия и контроль качества смазки в сборочных единицах или их положения на электровозе с применением соответствующих технологических средств (инструментов, приспособлений, стендов, установок).
В ревизию могут входить операции по частичной разборке и сборке сборочной единицы, съемке крышек, люков, кожухов, операции по устранению незначительных дефектов и повреждений, смене смазки.

Проверка — комплекс операций или операция по определению состояния или положения деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений (включая контактные), изоляции в сборочных единицах или состояние самих сборочных единиц электровозов путем визуального осмотра (по внешним признакам), обстукивания, определения показаний приборов, воздействия на органы управления.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности электровоза (объекта ремонта) и восстановления ресурса электровоза или его составных частей. В ремонт могут входить операции по проверке, дефектации, ревизии, разборке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, испытанию деталей и сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций проверки, дефектации и ревизии.

Неплановый ремонт — устранение неисправностей и последствий повреждения электровоза между плановыми видами ремонта (технического обслуживания), выполняемых на заводе, в депо или в пунктах технического обслуживания локомотивов ПТОЛ (при простое на стойле ПТОЛ свыше 30 минут от установленного норматива времени для технического обслуживания ТО-2).

Диагностирование — процесс определения технического состояния объекта с помощью приборов без его разборки.

Дефект — каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям.

Исправная деталь — деталь, состояние которой удовлетворяет требованиям соответствующей технической документации, и она пригодна для дальнейшей работы без какого-либо ремонта, ревизии, проверки, испытания.

Неисправная деталь — деталь, требующая ремонта или проверки, состояние которой не отвечает требованиям соответствующей инструкции, настоящего Руководства (для данного вида технического обслуживания или ремонта).

Негодная деталь — деталь, имеющая дефект, исправление которого запрещено соответствующими инструкциями, настоящим Руководством.

2. Организация технического обслуживания,
текущего и деповского ремонтов

2.1 Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта электровозов устанавливается в соответствии с распоряжением Вице- президента ОАО «РЖД» по локомотивному хозяйству. Предусматривает проведение следующих видов технических обслуживаний и ремонтов в условиях депо:

— Экипирование — снабжение электровоза песком, устранение замечаний, записанных в журнале формы ТУ-152, уборка электровоза. При необходимости совмещается с техническим обслуживанием;

— Техническое обслуживание ТО-22 — устранение замечаний, записанных в журнале формы ТУ-152, уборка электровоза. Контроль состояния механической части, крышевого оборудования, электрических машин и аккумуляторных батарей. При необходимости смена тормозных колодок и полозов токоприемников, осмотр и измерение геометрических параметров колесных пар. При необходимости совмещается с экипированием;
Техническое обслуживание предназначено для предупреждения появления неисправностей и поддержания электровозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы.

— Техническое обслуживание ТО-2У (с элементами ТР-1) — комплекс операций для ревизии (ремонта) оборудования, сроки, проведения которых определены нормативной и технической документацией, устранение замечаний, записанных в журнале формы ТУ-152, уборка электровоза. Производится контроль состояния механической части, крышевого оборудования, электрических машин и аккумуляторных батарей, вибродиагностика подшипников качения колесно-моторного блока, замена всех тормозных колодок. При необходимости смена полозов токоприемников, осмотр и измерение геометрических параметров колесных пар, установка новых тормозных колодок. При необходимости совмещается с экипированием.

— Текущий ремонт ТР (ТР-1 с элементами ТР-2) — комплекс операций для предупреждения и устранения неисправностей, поддержания электровоза в работоспособном состоянии. Включает в себя замену изнашивающихся деталей согласно требованиям настоящего Руководства;
Текущий ремонт предназначен для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности электровозов в соответствующих межремонтных периодах путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, сборочных единиц, регулирования и испытания, а также частичной модернизации.

— Деповской ремонт ДР (СР с элементами КР) — комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности электровоза, основанный на крупно-агрегатном методе, предусматривающем замену узлов и оборудования на ремкомплекты, изготовленные или отремонтированные в деповских (заводских) условиях;
Деповской ремонт предназначен для восстановления основных эксплуатационных характеристик, исправности и ресурса (срока службы) электровоза путем ремонта или замены изношенных или поврежденных деталей и агрегатов с обязательной проверкой состояния остальных составных частей с устранением обнаруженных неисправностей.

2.1.1 Объемы обязательных работ, необходимость замены, ремонта или восстановления деталей, отдельных сборочных единиц при техническом обслуживании, текущем и деповском ремонте устанавливаются настоящим Руководством.

2.1.2 Устранение последствий внезапно возникших отказов деталей, сборочных единиц разрешается производить на одном из плановых видов технического обслуживания или текущего ремонта (если по пробегу или сроку требуется его производство) или на неплановом ремонте.

2.1.3 Все виды технического обслуживания, текущего и деповского ремонта производятся в установленные планом-графиком сроки.

2.1.4 В течение гарантийного срока эксплуатации новых электровозов или отдельных их сборочных единиц должны соблюдаться дополнительные требования по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту, установленные технической документацией заводов-изготовителей электровозов и их сборочных единиц.

2.1.5 Ответственность за качество выполненного технического обслуживания, текущего и деповского ремонта, безопасность движения электровозов несут работники, непосредственно осуществляющие техническое обслуживание, текущий и деповской ремонт, мастера и руководители ремонтного локомотивного депо, приемщики локомотивов в соответствии с законодательством Российской Федерации, а так же представители сервисного подразделения.

2.1.6 При техническом обслуживании, текущем и деповском ремонте необходимо соблюдать правила пожарной безопасности на электровозах, проверять исправность автоматической пожарной сигнализации, а так же выполнять работы по пожарной профилактике в соответствии с требованиями действующей инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. Особое внимание должно уделяться проверке состояния пожароопасных узлов электровозов.

2.1.7 Все работы по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту электровозов и их сборочных единиц, деталей должны выполняться с соблюдением действующих инструкций по охране труда и производственной санитарии, требований охраны окружающей природной среды.

2.2 Основные требования к техническому состоянию электровозов

2.2.1 Электровозы, находящиеся в эксплуатации, должны содержаться в исправном техническом состоянии, обеспечивающем их бесперебойную работу, безопасность движения, безопасность обслуживающего персонала, пожарную безопасность и охрану окружающей среды.

2.2.2 Запрещается выпускать электровозы в эксплуатацию, если их техническое состояние не соответствует требованиям действующих Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (далее ПТЭ).

2.2.3 При выпуске из технического обслуживания, текущего и деповского ремонта технические параметры механического, электрического, электронного, пневматического оборудования и приборов безопасности должны соответствовать нормам допусков и износов, установленными настоящим Руководством и нормотивно-технической документацией, действующей в системе ОАО «РЖД».

2.2.4 Электровозы, выдаваемые из ремонта, должны иметь надлежащий внешний вид. Кузов электровоза, ходовые части и крышевое оборудование должны быть окрашены в соответствии с установленными требованиями.

2.2.5 При выдаче электровоза в эксплуатацию он должен быть укомплектован исправным инструментом, инвентарем, в том числе средствами пожаротушения. Средства пожаротушения укомплектовываются согласно нормам оснащения объектов и подвижного состава Федерального железнодорожного транспорта первичными средствами пожаротушения. По средствам пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации выполняются работы согласно требованиям действующей нормативно-технической документации.
Перечень находящегося на электровозе инструмента, инвентаря, приспособлений, количество, место и порядок их хранения и пополнения утверждается начальником эксплуатационного локомотивного депо, а при обслуживании локомотивов локомотивными бригадами нескольких депо или железных дорог — начальниками Дирекций тяги по согласованию с Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава этих железных дорог.
Порядок проверки состояния инструмента и инвентаря, их ремонта, пополнения и обеспечения сохранности при проведении текущего и непланового ремонта устанавливается начальником ремонтного локомотивного депо.
При следовании в ремонт и из ремонта в недействующем состоянии электровоз должен быть укомплектован исправным инструментом и инвентарем в соответствии с Приложением Ф настоящего Руководства.

2.2.6 Электрическое оборудование и провода маркируются согласно принципиальной электрической схеме электровоза, а пневматическое оборудование — с помощью табличек и бирок в соответствии с принципиальной пневматической схемой электровоза.

2.2.7 Оборудование, аппараты и приборы пломбируются в установленных местах в соответствии с Приложением У к настоящему Руководству и требованиями чертежей. Пломбирование электрических аппаратов производится пломбами из нетокопроводящих материалов.
Установка отсутствующих на аппаратах защиты и контроля пломб осуществляется с проверкой уставок срабатывания аппаратов, приведенных в Приложении У настоящего Руководства.

2.2.8 На оборудовании, защитных кожухах, щитах высоковольтной камеры и других местах наносятся знаки безопасности труда в соответствии с положением о знаках безопасности на объектах железнодорожного транспорта.
При ремонте отсутствующие или не чёткие знаки наносятся вновь.

2.2.9 Все оборудование, узлы и детали электровоза должны соответствовать чертежам, электрическим и пневматическим схемам. Тип смазки, ее количество в узлах трения, сроки заправки и пополнения смазкой узлов трения должны соответствовать действующей инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, картам смазки заводов-изготовителей электровозов.
При техническом обслуживании, текущем и деповском ремонте запрещается производить конструктивные изменения узлов, оборудования, деталей и схем электровозов, постановку нетиповых узлов, оборудования, деталей, а также применять новые типы смазок без согласования Дирекции тяги ОАО «РЖД».
Опытная проверка новых технических решений, предусматривающих изменение на отдельных электровозах конструкции оборудования, узлов, электрических схем, а также использование новых типов смазок, производится только по согласованию Дирекции тяги ОАО «РЖД».
Конструктивные изменения узлов, оборудования, схем электровозов и применение новых типов смазки должны быть отмечены в техническом паспорте электровоза.

2.3 Для оценки технического состояния электровоза используются результаты расшифровки диагностических сообщений МСУД, КЛУБ, САУТ, а так же технической диагностики деталей, аппаратов, узлов и агрегатов.

3. Меры безопасности

3.1 Техника безопасности и охрана труда

3.1.1 Ремонт электровозов должен производиться с соблюдением требований действующей нормативной документации ОАО «РЖД» по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей.

3.1.2 Администрация должна обеспечить предварительное и периодическое медицинское обследование работников, связанных с ремонтом электровозов.

3.1.3 Действующие и вновь разрабатываемые технологические процессы ремонта электровозов должны полностью обеспечивать безопасное производство работ.

3.1.4 При постановке электровоза в цех запрещается находиться людям на тракционных путях, в смотровых канавах, на крыше электровоза.

3.1.5 Все работы по кузову и крыше производятся с использованием передвижных и стационарных площадок.

3.1.6 Во время подъемки рамы (кузова) электровоза, выкатке тележек, а так же при поднятой раме, до постановки под нее тележек или подставок, находиться людям под рамой, кузовом и в кузове запрещается.

3.1.7 При демонтаже агрегатов и узлов электровоза должны соблюдаться меры безопасности труда при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами.

3.1.8 Строповка и перемещение агрегатов, узлов и деталей должна производиться в соответствии с требованиями действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными чалочными приспособлениями.

3.1.9 После очистки в моечных машинах на деталях и узлах электровоза не допускаются следы токсичных моющих средств. При ручной доочистке необходимо пользоваться защитными пастами для рук или резиновыми перчатками. При ручной доочистке рам и других узлов электровоза запрещается применять пожароопасные и токсичные растворители и моющие средства.

3.1.10 При электродуговой сварке и наплавке необходимо выполнять требования, направленные на предотвращение поражения электрическим током, световым излучением, ожогов каплями металла и шлака. Места производства сварочных и наплавочных работ должны быть ограждены непрозрачными и негорючими перегородками или щитами.

3.1.11 При применении ручного пневматического и электрического инструмента должны выполняться требования санитарных норм при работе с инструментом, механизмами и оборудованием, создающим вибрацию, передаваемую на руки работающих.

3.1.12 Работа с пневматическим инструментом должна выполняться в виброзащитных рукавицах и защитных очках исправным воздушным шлангом.
Подсоединение шланга к сети, инструменту и отсоединение производится при закрытом вентиле на воздушной магистрали. Работа пневмо-инструментом с приставных лестниц запрещается.

3.1.13 Во время обкатки колёсно-моторного блока тяговая зубчатая передача закрывается кожухами, а место обкатки ограждается.

3.1.14 Спрессовка и напрессовка шестерен, снятие и установка подшипников качения узлов и агрегатов электровоза должны производиться с помощью специальных прессов и приспособлений.

3.1.15 Перед началом ремонтных работ на электровозе исправной штангой снимаются емкостные заряды, после чего вводы вторичной обмотки закорачиваются.

3.1.16 Окраска электровоза, его узлов и агрегатов производится с соблюдением требований действующих Правил техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта.

3.1.17 Нанесение защитных покрытий и окраска электровоза производится в соответствии с настоящим Руководством и техническими условиями ТУ 32-ЦТ-РТЭ.33-91 «Покрытия защитные и декоративные локомотивов железных дорог колеи 1520 мм. Технические требования при капитальном ремонте», а также действующей технической документации и чертежами завода-изготовителя.

3.2 Требования к конструктивной противопожарной защите, электрооборудованию, системам вентиляции, кондиционирования и отопления, системам обнаружения и тушения пожара, к индивидуальным средствам защиты локомотивных бригад должны соответствовать Общим техническим требованиям к защите тягового подвижного состава (№ ЦТ-6 от 29.12.1995г. с изменениями и дополнениями от 25.05.1998г., 11.11.1998г., 30.03.1999г.).

4. Контроль технического состояния (дефектация)
деталей и сборочных единиц

4.1 Дефектация деталей и сборочных единиц производится с целью определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с Приложением Т настоящего Руководства, а также возможности восстановления дефектных деталей или необходимости их браковки.
Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, предварительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.

4.2 Выявление трещин у деталей и в сборочных единицах в зависимости от их габаритов и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения производится следующими методами неразрушающего контроля:
— оптико-визуальным;
— магнитопорошковым;
— электромагнитным (вихретоковым дефектоскопом);
— цветным и люминесцентным;
— ультразвуковым;
— ударнозвуковым (простукивание);
— компрессионным (опрессовкой жидкостью или воздухом).

4.3 При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и других средств особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

4.4 Цветной и люминесцентный методы применяются для отыскания поверхностных трещин у демонтированных деталей и деталей, находящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

4.5 Магнитопорошковый метод применяется для контроля состояния стальных и чугунных деталей, выявления усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.
После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.

4.6 Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излучения) применяется для выявления глубинных пороков металлов (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах), не выходящих на поверхность, у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в собранном виде, независимо от материалов, из которых они изготовлены.

4.7 Электромагнитный метод (с использованием вихретоковых дефектоскопов) применяется для выявления пороков магнитных и диамагнитных металлов (трещин, раковин, рыхлот, пор), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя демонтированных или собранных деталей.

4.8 Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются согласно требованиям, карт измерения основных деталей или по истечению воздуха или жидкости.

5. Организация диагностирования электровозов

5.1 Ремонтные локомотивные депо должны организовывать участки диагностирования оборудования для проверки технического состояния, выяснения причин неисправностей и отказов систем и установления по результатам диагностирования вида, объема и места ремонтно-восстановительных работ.

5.2 Для достижения цели технического диагностирования следует решить основные задачи:
— проверка исправности (работоспособности) электровозов или их составных частей с достаточной достоверностью;
— поиск дефектов с определением количественной величины этих дефектов;
— сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса составных частей электровозов;
— выдача рекомендаций по результатам диагностирования о виде, объеме и конкретном месте ремонтно-восстановительных работ.

5.2.1 Для диагностируемого электровоза должны быть установлены нормативные показатели исправности (работоспособности) в эксплуатации, при техническом обслуживании и текущем ремонте.

5.2.2 При проверке исправности (работоспособности) устанавливают отсутствие дефектов оборудования или его составных частей.

5.2.3 Диагностирование локомотива осуществляет специалист-диагност, назначенный из числа наиболее опытных и квалифицированных работников.
Он должен хорошо знать конструкцию и работу электровоза, устройство диагностического оборудования и правила использования.

5.2.4 В помощь специалисту-диагносту выделяют слесаря. При диагностировании слесарь под руководством специалиста-диагноста выполняет испытания контрольно-диагностические, регулировочные и вспомогательные операции.

5.3 Диагностирование подразделяют — плановое и заявленное. Плановое диагностирование проводят при техническом обслуживании в объеме ТО-2У, текущем и деповском ремонте, заявленное — при появлении косвенных признаков неисправностей перед плановым и неплановым ремонтом.

5.4 Целью планового диагностирования служит определение технического состояния, остаточного ресурса узлов и агрегатов, их потребности в регулировании, замене или ремонте. При этом назначаются объемы ремонтно- восстановительных работ, обеспечивающих безотказную работу локомотива до следующего планового ремонта.
Цель заявленного диагностирования — определение конкретной неисправности, выявление причины неисправности оборудования и ее устранение.

5.5 Процесс диагностирования состоит из подготовительного, основного и заключительного этапов.
К подготовительному этапу относятся: изучение книги повреждений и неисправностей локомотивов, моторвагонного подвижного состава и их оборудования формы ТУ-29ВЦ, книги ремонта локомотива формы ТУ-28, журнала технического состояния локомотива формы ТУ-152; внешний осмотр контрольных точек и устранение помех, препятствующих доступу к ним; подготовка диагностических приборов к работе.
К основному этапу относится установление режима работы электровоза, способствующего проведению диагностических операций, измерение параметров технического состояния, оформления результатов диагностирования.
К заключительному этапу относится прогнозирование остаточного ресурса составных частей, агрегатов и электровоза в целом, постановка диагноза, назначение вида и объема ремонта, а также снятие диагностических средств с электровоза.

5.6 При оборудовании электровоза встроенной системой диагностирования (бортовой) результаты диагностирования накопленные в эксплуатации по специальному интерфейсу передаются в компьютер участка диагностирования.

5.7 По окончании диагностирования специалист-диагност обязан уведомить мастера участка об окончании работ и предъявить результаты для ознакомления и принятия мер.

5.8 Результаты диагностирования должны храниться в электронной базе данных технического состояния локомотивного парка и в форме утвержденного протокола должны быть вложены в книгу формы ТУ-28.

6. Требования на ремонт

6.1 При техническом обслуживании ТО-2 электровозов производятся следующие работы:
— снабжение песком;
— устранение замечаний машинистов, зафиксированных в журнале формы ТУ-152;
— контроль технического состояния механического оборудования;
— контроль технического состояния автоматического гребнесмазывателя (далее АГС);
— контроль технического состояния крышевого оборудования;
— контроль технического состояния тяговых электродвигателей (далее ТЭД);
— контроль технического состояния аккумуляторных батарей (далее АБ);
— измерения сопротивления изоляции электрических цепей;
— контроль технического состояния электрического оборудования;
— контроль технического состояния выпрямительных установок возбуждения (далее ВУВ), выпрямительно-инверторных преобразователей (далее ВИП), осуществляемый при выполнении каждого пятого технического обслуживания ТО-2;
— измерение геометрических параметров колесных пар, производимое при выполнении каждого седьмого технического обслуживания ТО-2, но не реже одного раза за 30 суток.

6.2 При техническом обслуживании ТО-2У электровозов выполняются следующие работы:
— техническая диагностика электрического оборудования;
— виброакустическое диагностирование подшипников качения букс колесных пар, моторно-якорных подшипников, моторно-осевых подшипников, а также тяговой зубчатой передачи. При неудовлетворительных результатах диагностирования, производится ревизия подшипниковых узлов или зубчатой передачи тяговых редукторов;
— ревизия автотормозного оборудования;
— ремонт устройств безопасности движения, радиостанций;
— контроль технического состояния АГС;
— осмотр и ремонт АБ;
— измерение параметров сопротивления изоляции силовых и вспомогательных цепей электровоза;
— измерение параметров сопротивления изоляции электрических цепей устройств безопасности движения в соответствии с требованиями инструкций, действующими в системе ОАО «РЖД» и заводов-изготовителей оборудования;
— проверка технического состояния электрического оборудования;
— осмотр ВУВ, ВИП;
— проверка технического состояния микропроцессорной системы управления и диагностики (далее МСУД);
— проверка главных компрессоров;
— проверка технического состояния электрических печей и электрических калориферов кабины машиниста;
— ревизия дугогасительных камер главных воздушных выключателей (далее ГВ);
— проверка технического состояния токоприемников;
— проверка параметров полупроводниковых элементов силового электронного оборудования, пусковых конденсаторов;
— проверка технического состояния моторно-осевых подшипников (далее МОП);
— добавление смазки в моторно-якорные подшипники (далее МЯП), подшипниковые узлы вспомогательных машин;
— замена всех тормозных колодок на новые.

6.3 При текущем ремонте ТР электровозов выполняются следующие работы:
— техническая диагностика электрического оборудования;
— виброакустическое диагностирование подшипников качения букс колесных пар, МЯП, МОП, а также тяговой зубчатой передачи. При неудовлетворительных результатах диагностирования, производится ревизия подшипниковых узлов или тяговой зубчатой передачи;
— ревизия автотормозного оборудования;
— ремонт устройств безопасности движения, радиостанций;
— ревизия датчиков пути и скорости;
— контроль технического состояния АГС;
— осмотр и ремонт АБ;
— измерение сопротивления параметров изоляции силовых и вспомогательных цепей электровоза;
— измерение параметров сопротивления изоляции электрических цепей устройств безопасности движения в соответствии с требованиями инструкций, действующими в системе ОАО «РЖД» и заводов-изготовителей оборудования;
— проверка технического состояния электрического оборудования
— осмотр ВУВ, ВИП;
— проверка технического состояния МСУД;
— ревизия главных компрессоров;
— ревизия электрических печей и электрических калориферов кабины машиниста;
— ревизия дугогасительной камеры ГВ;
— ревизия токоприемников;
— проверка параметров полупроводниковых элементов силового электронного оборудования;
— проверка технического состояния МОП;
— добавление смазки в МЯП, подшипниковые узлы вспомогательных машин;
— замена всех тормозных колодок;
— заменяются новыми рукава подсыпки песка и их крепление, брезентовые патрубки, производится ревизия буксовых подшипников, компрессоров, добавление смазки в резервуары стержней люлечного подвешивания, ревизия и ремонт гидродемпферов буксовой и центральной ступеней подвешивания, полный осмотр автосцепных устройств, ремонт ТЭД, ремонт ГВ, реле электротепловые осуществляемый при выполнении каждого третьего и шестого текущего ремонта ТР;
— ревизия зубчатых передач тяговых редукторов, электропневматических клапанов токоприемников, ревизия и ремонт токоприемников, предохранителей, аккумуляторных батарей, выключателей В-15, кассетных блоков электронного оборудования, проверка срабатывания панелей, регуляторов напряжения, ревизия аппаратов защиты и управления осуществляемый при выполнении каждого четвертого текущего ремонта ТР.

6.4 При деповском ремонте ДР электровозов производятся следующие основные работы:

6.4.1 По тележкам:
— выкатка, очистка, разборка, проверка и ремонт рам со снятием всего оборудования;
— ремонт сочленения с восстановлением или заменой деталей;
— ремонт резиновых уплотнителей опор устройств;
— ремонт рессорного подвешивания;
— ремонт и восстановление или замена на новые детали тормозной рычажной передачи;
— ремонт автосцепных устройств в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог;
— ремонт колесно-моторных блоков.

6.4.2 По кузову:
— ремонт гидравлических демпферов;
— осмотр и проверка рамы, стен, крыши, жалюзи, люков, окон, дверей, лестниц, поручней, полов и обшивки кабин, каркасов под аппараты и оборудование с устранением дефектов;
— полная наружная и внутренняя окраска кузова с очисткой от старой краски (по состоянию).

6.4.3 По колесным парам:
— полное освидетельствование и ремонт в соответствии с требованиями Инструкции КМБШ 667120.00/РЭ от 27.12.2005г. и Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. ЦТ-329 от 23.08.2000г.

6.4.4 По тяговым двигателям и вспомогательным машинам:
— ремонт в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, действующими в системе ОАО «РЖД» прошедшие заводской ремонт или новые.

6.4.5 По буксовому узлу, агрегатам с подшипниками качения:
— ремонт в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-330 от 11.06.1995г.

6.4.6 Ремонт и проверка действия всех защитных устройств, предусмотренных техникой безопасности.

6.4.7 Укомплектование первичными средствами пожаротушения в соответствии с действующими нормами оснащения объектов и подвижного состава Федерального железнодорожного транспорта. По средствам пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации выполняются работы в соответствии с требованиями Инструкции ЦТ-ЦУО-175 от 27.04.1993г. и технологической документации завода-изготовителя.

7. Испытания и приемка, контроль качества ремонта
и технического обслуживания электровозов

7.1 Используемые методы и средства контроля технического состояния электровозов и их узлов должны обеспечивать объективную оценку качества работ по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту электровозов и исключить возможность выдачи в эксплуатацию неисправных электровозов.

7.2 Все отремонтированные и вновь изготовленные детали, аппараты, машины и агрегаты перед постановкой на электровоз или перед сдачей в кладовую должны быть подвергнуты испытаниям и дефектации.

7.3 Объем, характер и порядок испытаний и проверки должны соответствовать требованиям государственных стандартов, правил, инструкций, заводских чертежей, технологической документации и указаний, действующих в системе ОАО «РЖД».
Перечень деталей, аппаратов, машин и агрегатов, подлежащих конкретным видам проверочных испытаний, с указанием периодичности их проведения, устанавливаются начальником ремонтного локомотивного депо, исходя из требований Руководства, с учетом особенностей конструкции, организации ремонта и условий эксплуатации электровозов.

7.4 Обязательный перечень деталей электровозов, подлежащих неразрушающему контролю магнитопорошковым (МПК) или ультразвуковым (УЗК) методами, с указанием периодичности его выполнения, приведен в Приложении Т Руководства. При проведении дефектоскопии следует руководствоваться инструкциями по неразрушающему контролю, приведенными в Приложении А Руководства.

7.5 Начальники Дирекций по ремонту тягового подвижного состава железных дорог (далее ТР) и начальники ремонтных локомотивных депо (далее ТЧР) должны дополнять указанный перечень по магнитопорошковому или ультразвуковому контролю деталями, в которых наблюдается появление трещин с уведомлением об этом Центральной Дирекции по ремонту тягового подвижного состава ОАО «РЖД» (далее ЦТР ОАО «РЖД»)

7.6 Установленный в ремонтном локомотивном депо порядок испытаний и приемки узлов, агрегатов и электровозов в целом должен обеспечивать регистрацию обнаруженных дефектов для разработки мероприятий по совершенствованию технологии технического обслуживания, текущего и деповского ремонта и повышению надежности электровозов, а также для принятия необходимых мер в отношении исполнителей, виновных в нарушении технологии ремонта и изготовления оборудования, а также для составления в установленном порядке акта — рекламации.

7.7 Мастера или бригадиры соответствующих участков и отделений обязаны контролировать выполнение следующих основных работ:
— подъем и посадку кузова;
— выкатку и подкатку тележек;
— снятие рам тележек с колесно-моторных блоков (далее КМБ), установку рам тележек на КМБ, проверку правильности расположения колесных пар в тележке;
— проверку рам тележек и кузова, ревизию опор кузова, люлечного подвешивания, осмотр вентиляционных каналов кузова перед подкаткой тележек;
— проверку правильности зацепления зубчатых передач, сборку и испытания КМБ;
— ревизию тяговых зубчатых передач и МОП, их техническое диагностирование;
— добавление смазки в МЯП и МОП;
— наружный или полный осмотр автосцепных устройств;
— осмотр и освидетельствование колесных пар, ревизию роликовых букс;
— регулировку нагрузки на рельс колесных пар в тележке;
— осмотр и ремонт ТЭД, вспомогательных машин, измерение сопротивления изоляции их цепей, проверку подсоединения (монтажа) выводных кабелей ТЭД и вспомогательных машин после их замены;
— расход и распределение вентилирующего воздуха по ТЭД;
— ревизию тяговых трансформаторов и их смену;
— осмотр ВУВ и ВИП;
— проверку статической характеристики токоприемников;
— проверку состояния и испытание главных и быстродействующих выключателей (далее ВБ);
— проверку последовательности включения и выключения электрических аппаратов по позициям в режимах тяги и электрического торможения, действия аппаратов защиты, защитных устройств и блокировок по охране труда, в том числе на электровозах, соединенных для работы по системе многих единиц;
— измерение сопротивления изоляции и проверку электрической прочности изоляции оборудования и электрических цепей;
— опробование работы оборудования электровоза под рабочим напряжением;
— проверку работы главных и вспомогательных компрессоров, регуляторов давления, предохранительных клапанов;
— проверку действия пневматического, электрического и ручного тормозов после ремонта, ревизии и осмотра;
— проверку действия устройств безопасности движения, радиосвязи, ДПС, АГС;
— разъединение и соединение секций электровозов, а также электровозов при работе с управлением по системе многих единиц.

7.8 Приемщики локомотивов обязаны контролировать качество выполнения работ, выполняемых в депо при всех видах ремонта электровозов, и соблюдение установленной технологии, стандартов, правил и инструкций, обращая особое внимание на техническое состояние оборудования, узлов, приборов, устройств и деталей, в соответствии с требованием пункта 2.2.2 Руководства. Принимать в процессе сборки и выпуска из ремонта электровозы и следующее оборудование, агрегаты, узлы и их работу:
— ТЭД и вспомогательные машины, расход и распределение вентилирующего воздуха по ТЭД, напор воздуха в кузове электровоза;
— главные и вспомогательные компрессоры;
— тяговые трансформаторы, ВУВ и ВИП;
— токоприемники;
— электрические аппараты и электронные блоки, АБ, зарядные устройства;
— устройства по повышению безопасности движения, РС, ДПС, АГС;
— колесные пары, тяговые зубчатые передачи, собранные КМБ, проверку расположения их в тележках;
— рамы тележек и кузова, подвески ТЭД, рессорное и люлечное подвешивание, гидродемпферы, тормозная рычажная передача (далее ТРП), автосцепное устройство, опоры кузова;
— регулировку нагрузки колесных пар по осям и колесам;
— тяговые устройства и наклонные тяги, ручной тормоз;
— роликовые подшипники, буксы, буксовые поводки;
— оборудование и приборы пневматического, электрического и ручного тормозов, воздушные резервуары, манометры;
— оборудование системы подачи песка;
— звуковые сигналы;
— электрические цепи (правильность их работы в соответствии со схемой в тяговом и тормозном режимах, сопротивление и электрическую прочность изоляции).

7.9 Приемщики локомотивов должны проверять надежность крепления оборудования электровоза и в особенности электрических машин, кожухов тяговой зубчатой передачи, букс МОП, предохранительных устройств, путеочистителей, тяговых устройств, приемных катушек АЛСН, КЛУБ, тормозных цилиндров и воздушных резервуаров, лестниц для подъема на крышу, качество отделки ремонтируемого оборудования, частей, деталей и окраски электровоза.

7.10 Приемщики локомотивов должны периодически проверять выполнение объема и качество работ по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту электровозов в ремонтном локомотивном депо и на ПТОЛ, а так же на ремонтных участках и в специализированных отделениях.

7.11 За качество выполнения ТО-2 и дополнительных работ на ТО-2 несет ответственность старший мастер (мастер) ПТОЛ.

7.12 По окончании ТР и ТО-4, проверки включения аппаратов от всех выключателей и контроллера машиниста в тяговом и тормозном режимах и в режиме отключения секций, проверки действия сигнализации, оборудования, включения вспомогательных машин, проверки действия тормозов (из обеих кабин управления, в том числе на электровозах, соединенных для работы по системе многих единиц) электровоз должен быть принят старшим мастером (мастером). В случае использования при ТО, ТР средств технической диагностики мастера и приемщики локомотивов обязаны ознакомиться с результатами диагностирования оборудования, узлов, электрических цепей. Окончание ТО-2У и ТР электровоза (готовность) оформляется установленным порядком диспетчером депо или старшим мастером (мастером) или другим уполномоченным начальником ремонтного локомотивного депо работником с отметкой в книге учета готовности формы ТО-125, а ТО-4 в книге учета готовности формы ТУ-150.

7.13 После окончания ДР электровоз должен быть принят старшим мастером и приемщиком локомотивов с опробованием работы пневматического и электрического тормоза, электрических цепей в тяговом и тормозном режимах при управлении из обеих кабин управления (в том числе на электровозах, соединенных для работы по системе многих единиц). Дальнейшее испытание электровоза производится обкаткой на электрифицированном участке длиной не менее 50 км, во время которой проконтролировать работу оборудования электровоза во всех режимах. После окончания обкатки проверить состояние ТЭД, вспомогательных машин, электрических аппаратов, узлов механической части электровоза. Окончательная приемка электровоза оформляется после обкатки актом формы ТУ-31 за подписями заместителя начальника депо по ремонту, старшего мастера и приемщика локомотивов.

7.14 При наличии в депо стендов для обкатки и тренировочных испытаний узлов и агрегатов, позволяющих получить оценку технического состояния электровоза в процессе ремонта и гарантировать требуемый уровень эксплуатационной надежности, допускается, по разрешению ЦТР ОАО «РЖД» выпускать электровозы из ДР без испытания обкаткой.

8. Гарантии и качество ремонта электровозов

8.1 Начальник ремонтного локомотивного депо обязан установить порядок выполнения технического обслуживания, текущего и деповского ремонта электровозов, который должен:
— определить персональную ответственность каждого исполнителя и коллективную ответственность всей комплексной или специализированной бригады в целом за качество выполненных работ по ремонту электровоза;
— определить меры материального и морального стимулирования повышения качества технического обслуживания, текущего и деповского ремонта электровозов;
— обеспечить проведение эффективной работы общественных инспекторов по безопасности движения поездов.

8.2 Локомотивная бригада несет ответственность за сохранность электровоза с момента его приемки до сдачи другой локомотивной бригаде или постановки на техническое обслуживание, текущий и деповской ремонт или неплановый ремонт в депо.

8.3 Локомотивные бригады и ремонтный персонал по докладным приемщиков локомотивов, мастеров, машинистов-инструкторов о неудовлетворительном качестве технического обслуживания, текущего и деповского ремонта электровозов и антисанитарном их содержании могут быть привлечены к ответственности.

8.4 Начальник ремонтного локомотивного депо должен периодически пересматривать список работников ремонтных участков и цехов, имеющих право на личное клеймо и самостоятельно выполняющих сложные и ответственные операции по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту электровозов.

8.5 При выпуске электровоза из ремонта в журнал технического состояния локомотива формы ТУ-152 должен быть вклеен бланк-отзыв. Локомотивная бригада, выполнившая первую поездку на электровозе после его ремонта, должна заполнить бланк-отзыв с изложением информации о техническом состоянии электровоза, дать оценку качества выполненных работ и вернуть бланк-отзыв дежурному по эксплуатационному локомотивному депо, а далее в ремонтное локомотивное депо, производившее ремонт электровоза (не позднее, чем в пятидневный срок).

8.6 Система стимулирования повышения качества технического обслуживания, текущего и деповского ремонта в ремонтном локомотивном депо должна учитывать:
— выполнение работ конкретным исполнителем;
— результаты приемки ответственными лицами (бригадирами, мастерами, приемщиками локомотивов и другими работниками) выполненной работы в процессе технического обслуживания, текущего и деповского ремонта;
— результаты окончательной приемки электровоза мастером (старшим мастером), приемщиком локомотивов и руководителями депо;
— оценки технического обслуживания, текущего и деповского ремонта электровозов в бланках-отзывах;
— отказы оборудования и повреждения электровозов по данным журналов технического состояния формы ТУ-152, книги записи ремонта локомотивов формы ТУ-28, книги повреждений и неисправностей локомотивов, моторвагонного подвижного состава и их оборудования формы ТУ-29ВЦ.

8.7 В случае обнаружения при техническом обслуживании ТО-2 повреждений, вызванных неудовлетворительным качеством технического обслуживания, текущего или деповского ремонта электровоза, начальник ремонтного локомотивного депо или старший мастер (мастер) ПТОЛ должны в течение двух рабочих дней сообщить об этом в депо, где производился данный ремонт или техническое обслуживание, и выслать почтой материалы расследования.

8.8 Начальник ремонтного локомотивного депо, старший мастер (мастер) ПТОЛ обязаны ежемесячно направлять в депо приписки электровозов анализ дополнительных работ, которые были выполнены при ТО-2 электровозов.

8.9 Послеремонтный гарантийный срок в целом по электровозу, прошедшему деповской ремонт, устанавливается до первого текущего ремонта.
Для тяговых трансформаторов, ТЭД и вспомогательных машин, прошедших деповской ремонт, гарантийный срок устанавливается 100 000 км пробега, но не более одного года со дня окончания ремонта. Для оборудования прошедшего ремонт на заводах гарантийный срок устанавливается в соответствии с основными условиями ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах.

8.10 На все неисправности (отказы), возникшие в результате низкого качества ремонта, обнаруженные на электровозе в течение гарантийного пробега до очередного ремонта составляется акт технического осмотра.
Для составления акта прибывшему представителю должны быть представлены материалы по расследованию порчи с требованием вспомогательного локомотива в пассажирском поезде, неисправности или непланового ремонта, данные об условиях эксплуатации, техническом обслуживании, текущем и деповском ремонте электровоза. При неявке представителя в течение пяти рабочих дней с момента отправки телеграммы о вызове представителя причастного подразделения, акт комиссионного осмотра электровоза составляется с участием только работников эксплуатационного локомотивного депо и ремонтного локомотивного депо, территориально расположенного вблизи допущенного случая.
Требования к порядку оформления документации, устранения неисправностей, возмещению затрат на ремонт и ответственности за нарушение настоящего Руководства должны быть указаны в договоре на ремонт электровозов.

8.11 По указанию начальника Дирекции тяги электровоз может быть возвращен для повторного ремонта в ремонтное локомотивное депо, производившее ремонт (в пределах Дирекции тяги приписки электровоза), а в депо Дирекции тяги другой железной дороги — по указанию ЦТ ОАО «РЖД».

9. Экипирование

При необходимости песочные бункера полностью заправляются песком.
Определяется объем дополнительных работ при проведении экипирования с учетом записей локомотивных бригад в журнале технического состояния локомотива формы ТУ-152. Замечания устраняются. Производится уборка кабин управления и коридоров кузова электровоза, экипажной части.

10. Техническое обслуживание ТО-4

10.1 При техническом обслуживании ТО-4 производится обточка бандажей колесных пар без выкатки из-под электровоза, и устраняются неисправности оборудования и деталей, записанные в журнале технического состояния локомотива формы ТУ-152 и в книге записи ремонта формы ТУ-28.

10.2 При обточке колесных пар на станках без выкатки из-под электровоза типа КЖ крышки букс очищаются от пыли и грязи. Крышки снимаются, проверяется состояние смазки и ее количество. При недостаточном количестве смазка добавляется. При обнаружении примесей в смазке производится их количественное определение. Негодная смазка заменяется.

10.3 В необходимых случаях производится техническое обслуживание буксового узла при снятой передней крышке в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

10.4 Обточка бандажей колесных пар без выкатки из-под электровоза должна производиться в соответствии с требованиями Действующих инструкций ЦТ-329 и руководства по эксплуатации КМБШ.667120.001РЭ 9.5.
После окончания обточки колесных пар без выкатки из-под электровоза проверяется работа тормозов. Неисправные тормозные колодки заменяются, производится регулировка тормозной рычажной передачи, песочных труб, высоты путеочистителей.

10.5 После выполнения всех работ по техническому обслуживанию ТО-4 и проверки работы оборудования и схемы электровоз должен быть принят старшим мастером (мастером).

11. Техническое обслуживание ТО-5

11.1 Объемы работ по техническому обслуживанию ТО-5 каждой серии электровоза должны быть утверждены начальником Дирекции по ремонту тягового подвижного состава по согласованию с начальником Дирекции тяги.
При установлении объемов работ по ТО-5 следует руководствоваться требованиями действующей Инструкции по постановке, консервации и содержанию локомотивов и моторвагонного подвижного состава в запасе МПС России и резерва железной дороги, инструкции о порядке пересылки локомотивов и моторвагонного подвижного состава, основных условий ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах, руководств завода-изготовителя электровозов по эксплуатации и другой действующей нормативно-технической документацией.

11.2 ТО-5 учитывается по видам назначения, сериям электровозов, по нормативам трудоемкости и продолжительности, утвержденными начальником Дирекции по ремонту тягового подвижного состава по согласованию с начальником Дирекции тяги.

12. Виды и перечень работ при техническом обслуживании и текущем ремонте

Конкретные объемы работ, подлежащие обязательному выполнению при соответствующих технических обслуживаниях и текущих ремонтах, устанавливаются в таблице 1.

Таблица 1- Виды и перечень работ при техническом обслуживании и текущем ремонте

13. Деповской ремонт ДР

13.1 Общие требования

Вновь устанавливаемые при деповском ремонте узлы и детали должны соответствовать ремонтным чертежам и настоящему Руководству.
Электровозы, при выпуске из деповского ремонта в зимнее время, должны быть оборудованы снегозащитными устройствами и заправлены зимними смазками. Порядок и сроки выполнения этих работ определятся Инструкцией по подготовке к работе и техническому обслуживанию электровозов в зимних условиях ЦТ-814.
Произвести смазку узлов согласно действующей инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, картам смазки заводов-изготовителей электровозов.
На основании настоящего Руководства и Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов ЦТ-336 в ремонтных локомотивных депо разрабатываются комплект документов на технологические процессы выполнения ответственных сварочных и наплавочных работ.
Термическая обработка деталей электровоза выполняется в соответствии с требованиями чертежей завода-изготовителя.
Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталивания, никелирования, цинкования, кадмирования, оксидирования и др. выполняется в соответствии с требованиями чертежей, действующих инструкций и настоящего Руководства.

13.2 Механическое оборудование

13.2.1 Рама тележек

13.2.1.1 Тележки выкатываются, с них снимаются съемные узлы и детали.

13.2.1.2 Рамы тележек промываются, очищаются, осматриваются.

13.2.1.3 Проверяется состояние боковин рам и связующих брусьев, кронштейнов буксовых поводков, люлечного подвешивания, тормозной рычажной передачи, тормозных цилиндров, гидравлических демпферов, подвески тяговых двигателей, рессорного подвешивания, песочных труб, боковых опор, тяговых устройств, тягового редуктора, приливов и кронштейнов для предохранения от падения деталей и узлов.

13.2.1.4 Проверяются размеры всех отверстий и накладок деталей тележек и её рамы. В случае выработки отверстий более нормы они восстанавливаются сменой втулок.
Новые втулки и накладки изготавливаются из материала, предусмотренного чертежами.

13.2.1.5 Заварка трещин и надрывов в рамах, а также приварка усиливающих накладок производится в соответствии с требованиями п.1.3 Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов ЦТ-336, утвержденных чертежей и технологической документации.
Сварные швы в местах соединения боковин, поперечных брусьев и шкворневых балок проверяется на отсутствие трещин методом вихретокового контроля в соответствии с требованиями Инструкции по неразрушающему контролю узлов и деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТт-18/2.
Проверяется состояние и крепление кронштейнов: тормозных, буксовых, люлечного подвешивания, гидравлических демпферов, тяговых устройств и песочных труб. Проверяется наличие, исправность, надежность крепления и правильность установки всех предохранительных устройств.

13.2.1.6 Проверяются основные геометрические параметры рам тележек.

13.2.1.7 Рамные боковины и поперечные брусья (балки), имеющие прогиб более допустимого, выправляются с подогревом мест, имеющих прогиб.
Местные износы и вмятины рам глубиной более 6 мм восстанавливаются электронаплавкой с последующей зачисткой заподлицо с поверхностью рамы.

13.2.1.8 Изношенные поверхности кронштейнов для подвесок тяговых двигателей восстанавливаются электронаплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. Поверхности под продольные балансиры восстанавливаются до чертежных размеров приваркой накладок.

13.2.1.9 При износе кронштейны (опоры) под люлечное подвешивание в поперечном сечении до 10% восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. При большем износе кронштейны (опоры) заменяются. Трещины в кронштейнах завариваются с постановкой усиливающей накладки.

13.2.1.10 Втулки в проушинах для подвесок тяговых двигателей, изношенные сверх нормы, заменяются новыми. Втулки устанавливаются с натягом (0,02 — 0,08) мм и прихватываются сваркой в двух точках.

13.2.1.11 Кронштейны (проушины) для валиков тормозных подвесок, имеющие отклонения расстояния между щеками более 2 мм от чертежного, восстанавливаются наплавкой или приваркой стальных пластин толщиной не менее 3 мм с последующей механической обработкой по чертежу.

13.2.1.12 Разработанные отверстия под втулки тормозной рычажной передачи растачиваются с увеличением диаметра не более чем на 1,5 мм от чертежного размера с градациями через 0,2 мм.

13.2.1.13 Овальность отверстий под втулки в кронштейнах рам тележек допускается не более 0,2 мм. Отверстия с большей овальностью восстанавливаются до чертежных размеров: до 1 мм – расточкой под запрессовку увеличенной втулки; более 1 мм – наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

13.2.1.14 Изношенные клиновые пазы кронштейнов под буксовые поводки восстанавливаются до чертежных размеров по технологии завода. Отклонения в размерах должны быть в пределах установленных норм допусков и износов.

13.2.2 Гидравлические демпферы

13.2.2.1 Гидравлические демпферы полностью разбираются, промываются, очищаются, тщательно осматривается состояние всех деталей. Все резиновые детали заменяются новыми.

13.2.2.2 Резинометаллические блоки и резиновые втулки шарнирных соединений гидравлических демпферов заменяются новыми.

13.2.2.3 У деталей демпфера не допускаются задиры, вмятины, выбоины, трещины, риски, коррозия, ступенчатая выработка, срыв и смятие резьбы, течь по сварному шву, перекос защитного кожуха относительно корпуса и износ валиков в головках демпфера.

13.2.2.4 После ремонта и сборки гидравлические демпферы заполняется маслом. После ручной прокачки масла демпфер устанавливается на испытательный стенд для прокачки в течение 2 мин с целью визуальной проверки качества уплотнения. Течь масла через уплотнения не допускается. После двух-минутной прокачки записывается рабочая диаграмма гидравлического демпфера. Диаграмма должна быть в пределах установленных норм.

13.2.3 Колесные пары

13.2.3.1 Ремонт и новое формирование колесных пар выполняется в соответствии с требованиями Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. ЦТ-329 и Руководства КМБШ 667120.001РЭ.

13.2.3.2 При выпуске электровозов из ремонта разрешается устанавливать колесные пары как отремонтированные, так и нового формирования.

13.2.3.3 Разница диаметров бандажей по кругу катания комплекта колесных пар, подкатываемых под электровоз, допускается не более 5мм.

13.2.4 Буксовый узел

14.2.4.1 Детали роликовых букс и подшипники демонтируются с оси колесной пары и подвергаются обмывке и очистке. Снятие подшипников, разборка букс, монтаж подшипников производится с помощью специальных приспособлений. Ремонт и сборка роликовых букс и подшипников производится в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-330.

13.2.4.2 Овальность внутренней посадочной поверхности буксы устраняется шлифовкой.
При овальности и конусности внутренних посадочных мест под роликовые подшипники сверх допускаемых значений производится восстановление их одним из разрешенных способов восстановления (наплавкой, металлизацией, методом электролитического композиционного железнения с последующей механической обработкой до чертежных размеров).

13.2.4.3 Корпуса букс, их приливы для крепления поводков, приливы для крепления рессор, а также тяги поводков, крышки букс проверяются на отсутствие трещин. Проверяется на передних крышках букс состояние фланцев для крепления датчиков, а также состояние крепления деталей букс. Обнаруженные трещины завариваются в соответствии с требованиями п.1.3 Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электропоездов и дизель-поездов ЦТ-336.

13.2.4.4 Пазы в корпусах букс под установку поводков восстанавливаются наплавкой согласно требованиям Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электропоездов и дизель-поездов ЦТ-336 с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

13.2.4.5 Проверяется состояние резины, штифтов, шайб и болтов резинометаллических поводков. Болты, имеющие поврежденную резьбу или трещины, а также негодные штифты, заменяются.

13.2.4.6 Валики резинометаллических поводков испытываются под нагрузкой в соответствии с чертежами. На шайбах допускаются вмятины глубиной до 3 мм.

13.2.4.7 Торцовые резинометаллические шайбы и резиновые втулки поводков заменяются новыми.

13.2.4.8 При сборке буксовых узлов и подкатке колесных пар соблюдаются следующие условия:
а) зазоры между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза в щеке буксы и в кронштейне на раме тележки в сборке должны быть в пределах норм допусков и износов;
б) прилегание клина валика в пазу кронштейна рамы к щеке буксы должно быть не менее 70%; при этом местные зазоры в местах неприлегания допускаются не более 0,1 мм;
в) разность поперечной жесткости поводков, определенная при нагружении силой 40 кН, для одной колесной пары должна удовлетворять значению, установленному в конструкторской документации, но в любом случае не должна превышать 5%.

13.2.4.9 Ремонт, формирование и подбор характеристик резинометаллических элементов буксовых поводков выполняется в соответствии с Технологической инструкцией на формирование, проверку, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов (ТИ-175).
Подбор буксовых поводков в сборе по показателю поперечной жесткости выполняется в соответствии с Руководством по эксплуатации стенда для проверки характеристик буксовых поводков локомотивов.

13.2.4.10 При сборке буксовых узлов и подкатке колесных пар соблюдаются требования норм и допусков, изложенных в Приложении Б настоящего Руководства.

13.2.5 Кожуха тягового редуктора

13.2.5.1 Кожуха тягового редуктора тщательно очищаются и осматриваются. При наличии радиальных трещин, идущих от края отверстия для прохода вала и оси к обечайкам, кожуха или их части, заменяются новыми. Поврежденные места сварных швов вырубаются и завариваются вновь. Все швы на кожухе выполняются в один валик.

13.2.5.2 Сапуны (атмосферные трубки) прочищаются и промываются, проверяется состояние смотровых люков.

13.2.5.3 Маслозаправочные и масломерные устройства ремонтируются с заменой уплотнений и пружин новыми. Проверяется исправность и плотность пробок кожухов.

13.2.5.4 Негодные уплотняющие пластины (козырьки) и фланцы срубаются, зачищаются места их приварки от старых швов, подгоняются новые пластины, фланцы и привариваются.

13.2.5.5 Уплотнения кожухов заменяются новыми. Устанавливаемые резиновые и войлочные уплотнения, их высота над фланцами должны соответствовать требованиям чертежей. Войлочные уплотнения пропитываются в изокерите или парафине, опрессовываются до размеров, предусмотренных чертежами. Уплотнения плотно вставляются в канавки фланцев и выравниваются обрезкой.

13.2.5.6 Проверяется состояние крепящих и сочленяющих болтов кожухов. Резьба проверяется калибрами. Она должна соответствовать резьбе в остове тягового двигателя. Резьба гаек болтов должна соответствовать требованиям чертежей. Пружинные шайбы болтов крепления кожухов, а также стопорящие пластины заменяются новыми.

13.2.5.7 Половинки кожухов подбираются и плотно пригоняются в стыке друг к другу. Между соединительными болтами разрешается закладывать прокладки из войлока или других уплотняющих материалов.
Проверяются расстояния между центрами проушин крепления кожуха к остову двигателя, которые должны соответствовать чертежным размерам. Кожух окрашивается внутри маслостойкой эмалью, снаружи — серой краской.

13.2.5.8 После ремонта кожуха проверяются на плотность керосином, течь и каплепадение не допускаются.

13.2.5.9 Проверяется правильность установки кожухов на двигателях вращением зубчатых колес в обе стороны на стенде.
Трение металлических фланцев кожуха о колесную пару не допускается.
Зазор между закрепленным кожухом и торцевой поверхностью зубчатого колеса и шестерни должен соответствовать нормам допусков и износов. Для регулировки положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом. Собранные кожуха заправляются смазкой (согласно действующей инструкции по смазочным материалам).

13.2.6 Подвески тяговых двигателей

13.2.6.1 Подвески проверяются дефектоскопом на отсутствие трещин, дефекты не допускаются.
Проверяется состояние резиновых шайб, втулок, валиков, резьбы подвесок и их гаек, а также кронштейнов и их крепежных деталей. Неисправные или изношенные выше норм детали заменяются. Валики разрешается восстанавливать электронаплавкой. Выпучивание резины шайб за габариты металлических дисков, трещины и надрывы в резине не допускаются. Проверяется жесткость резиновых шайб. При нагрузке 30 кН прогиб шайбы должен быть (8 – 14) мм.
При ремонте резиновые шайбы, не отвечающие требованиям чертежа, заменяются.

13.2.6.2 Сборка подвески осуществляется согласно требованиям чертежа, особое внимание обращается на правильность установки и затяжки резиновых шайб. Торцовые поверхности резиновых шайб припудриваются тальком молотым медицинским ГОСТ 21235-75.

13.2.7 Рессорное подвешивание

13.2.7.1 Детали рессорного подвешивания снимаются, очищаются и осматриваются.

13.2.7.2 Пружины при наличии трещин, изломов заменяются новыми.
Пружины по размерам, форме и характеристикам должны соответствовать требованиям чертежей и нормам допусков и износов.

14.2.7.3 Изношенные втулки и подкладки заменяются новыми или восстанавливаются наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

14.2.7.4 Нормы допусков и износов на рессорное подвешивание приведены в Приложении Б настоящего Руководства.

13.2.8 Тормозная рычажная передача

13.2.8.1 Тормозная рычажная передача разбирается, очищается от грязи, подвергается осмотру и ремонту в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-533. Все детали, имеющие отклонения от чертежных размеров более допускаемых, восстанавливаются или заменяются.

13.2.8.2 Отклонения расстояний между центрами отверстий в тягах, балансирах и рычагах передачи от чертежных размеров допускаются: при длине до 500 мм — 1 мм; от 500 до 1000 мм — 2 мм; от 1000 до 2000 мм — 3 мм. Балансиры, имеющие трещины, заменяются.

13.2.8.3 Детали рычажной передачи, имеющие трещины, надрывы и надломы, заменяются новыми. Допускается производить ремонт их в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов ЦТ-336. Вытертые места с износом, не превышающим 10% поперечного сечения, восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Погнутые детали выправляются в нагретом состоянии.

13.2.8.4 Шейки тормозных поперечин, имеющие износ не более 4мм. на сторону, восстанавливаются электронаплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Разрешается приварка контактной или газопрессовой сваркой новых шеек тормозных поперечин при условии расположения стыка не ближе 10 мм от заплечика шейки. Погнутые детали выправляются в нагретом состоянии.

13.2.8.5 Тяги и поперечины, подвергнутые ремонту методом сварки, испытываются полуторной нагрузкой от номинальной. Номинальная нагрузка определятся из расчета наибольшего давления в тормозных цилиндрах.

13.2.8.6 Ослабленные в местах посадки втулки, а также валики и втулки при наличии между ними зазоров, превышающих установленную норму, заменяются. Разрешается электронаплавка, валиков с последующей механической обработкой по чертежу.
Валики и втулки устанавливаются термически обработанными до твердости, указанной в чертеже. Разработанные безвтулочные отверстия в деталях тормозной передачи восстанавливаются до чертежных размеров.

13.2.8.7 Регулировочные болты и гайки проверяются резьбовым калибром и при обнаружении износа резьбы заменяются новыми. Головки болтов должны соответствовать чертежным размерам.

13.2.8.8 Башмаки тормозных колодок, имеющие износы, заменяются новыми или ремонтируются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

13.2.8.9 Негодные клинья (чеки) тормозных колодок и пружины башмаков заменяются новыми. Оттормаживающие пружины тормозных рычагов должны соответствовать чертежам.

13.2.8.10 Устанавливаются новые тормозные колодки. Положение башмаков регулируется так, чтобы при отпущенном тормозе был обеспечен равномерный зазор (не более 15мм.) между колодкой и бандажом, который измеряется в средней части колодки; поверхность трения колодки должна располагаться параллельно поверхности катания бандажа с разницей в зазорах между бандажом и концами одной колодки не более 5 мм.

13.2.8.11 После сборки на электровозе тормозная рычажная передача испытывается в соответствии с требованиями п.4.9 Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-533.

13.2.8.12 Нормы допусков и износов тормозной рычажной передачи приведены в Приложении Б настоящего Руководства.

13.2.9 Люлечное подвешивание

13.2.9.1 Детали люлечного подвешивания снимаются, очищаются для осмотра и ремонта.

13.2.9.2 Стержни проверяются магнитным контролем, опоры и прокладки — наружным осмотром, при наличии трещин заменяются. Стержни с выработанной поверхностью более 3 мм в месте расположения верхнего шарнира, а также с износом резьбы по диаметру более 1 мм заменяются.

13.2.9.3 Ремонтируется смазывающее устройство в стержне люлечного подвешивания.

13.2.9.4 Проверяется состояние опорных поверхностей головки стержня и стакана. При разборной конструкции головки стержня шайба, а также стакан с износом опорных поверхностей более 2 мм восстанавливаются наплавкой с последующей термической и механической обработкой.
Проверяется зазор между втулками стержня и стакана. При зазоре более 0,81 мм втулки заменяются. Втулки изготавливаются из стали, предусмотренной чертежом. При установке новых втулок зазор должен составлять (0,24 — 0,81) мм.

13.2.9.5 Проверяются радиусы выступов опор и радиусы впадин прокладок. При износе рабочих поверхностей указанных деталей более 0,5 мм восстановить их наплавкой с последующей механической и термической обработкой до твердости, указанной в чертежах. При износе более 1 мм ограничительное кольцо верхнего шарнира заменяется новым.

13.2.9.6 Гайка стержня при износе резьбы и механических повреждений заменяется. Резьба на стержне подвергается дефектоскопии на наличие трещин.

13.2.9.7 Проверяется состояние пружины. Высота ее в свободном состоянии должна быть в пределах, установленных в Приложении Б настоящего Руководства. Проверяется перпендикулярность пружины на поверочной плите.
Отклонения от перпендикулярности образующей относительно опорных плоскостей пружины не должны превышать 2% высоты пружины в свободном состоянии.

13.2.9.8 Ремонтируются и устанавливаются предохранительные устройства люлечного подвешивания согласно требованиям чертежей.

13.2.9.9 Сборка и регулировка люлечного подвешивания осуществляется согласно требованиям настоящего Руководства и чертежей завода-изготовителя.

13.2.9.10 Нормы допусков и износов люлечного подвешивания приведены в Приложении Б настоящего Руководства.

13.2.10 Наклонные тяги

13.2.10.1 Наклонные тяги разбираются, детали снимаются, очищаются для осмотра и ремонта.

13.2.10.2 Осматриваются и проверяются тяги и вилки крепления наклонной тяги на отсутствие трещин и деформации. Деформации и трещины не допускаются. Наружные поверхности проушины вилки проверяются на отсутствие внутренних дефектов ультразвуковым дефектоскопом. Сварные швы в местах приварки головок и кронштейнов контролируется вихретоковым дефектоскопом.

13.2.10.3 При износе отверстий вилки и головки тяги до 2 мм на диаметр под втулки и их подшипники разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой согласно чертежа.
Проверяется состояние подшипников ШС-70Л ГОСТ 3635-78. При наличии дефектов подшипники заменяются.

13.2.10.4 Проверяются зазоры между втулками и валиками. Зазор между втулками вилки и валиками диаметром 70 мм должен быть в пределах от 0,3 до 0,53 мм.
Проверяется резьба на валиках резьбовым калибром. Валики с дефектной или сорванной резьбой заменяются. При износе рабочей поверхности валиков до 0,6 мм на диаметр допускается восстановление их путем хромирования с последующей шлифовкой до номинальных размеров. Валики, изготовленные из ст. 45, при износе более допустимых размеров, разрешается восстанавливать электронаплавкой с предварительным подогревом и отпуском после наплавки с последующей механической и термической обработкой по чертежу.
После окончательной обработки валики проверяются на отсутствие трещин методом магнитной дефектоскопии. Трещины, волосовины, раковины не допускаются. Изношенные втулки заменяются новыми.

13.2.10.5 Проверяется резьба на вилке магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин. Гайка вилки при износе резьбы и механических повреждениях заменяется новой.

13.2.10.6 Осматриваются фланцы буферного устройства на отсутствие трещин и отколов. Трещины, не выходящие на бурт фланца и отверстия, завариваются и зачищаются заподлицо с поверхностью. Отколы по наружному диаметру фланца восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. При износе отверстия диаметром 80 мм свыше чертежных размеров разрешается восстановить наплавкой с последующей обработкой до размеров чертежа.

13.2.10.7 Все резиновые шайбы, манжеты заменяются новыми.
Перед установкой резиновых шайб производится их тарировка. Шайбы должны иметь прогиб при нагрузках в пределах:
(15+0,5) кН [(1500±50) кгс] — от 5,0 до 8,5 мм;
(35±0,5) кН [(3500±50) кгс] — от 12,0 до 17,0 мм;
(50±0,5) кН [(5000±50) кгс] — от 16,0 до 25,0 мм
В один блок устанавливаются шайбы с разницей указанных выше размеров не более 1,5 мм. Шайба с большим прогибом устанавливается со стороны гайки.

13.2.10.8 Ремонтируются и устанавливаются предохранительные устройства.

13.2.11 Опоры кузова

13.2.11.1 Опоры осматриваются на отсутствие трещин и изломов пружин, касания опоры о раму кузова. Трещины, изломы, касания, зазоры не допускаются.

13.2.11.2 Проверяется состояние пружины. Высота ее в свободном состоянии должна быть в пределах от 658 до 662 мм. Высота пружины под статической нагрузкой 69600 Н (7100 кгс) с регулировочными прокладками должна быть в пределах от 553 до 557 мм. Прогиб пружины под статической нагрузкой допускается в пределах от 125 до 131 мм. Проверяется перпендикулярность пружины на поверочной плите. Отклонения от перпендикулярности образующей относительно опорных плоскостей пружины не должны превышать 2% высоты пружины в свободном состоянии.

13.2.11.3 Проверяются зазоры между внутренней и наружной втулками нижнего и верхнего направляющего стаканов, которые допускаются в пределах от 1,00 до 2,09 мм. При суммарном зазоре более 2,09 мм втулки заменяются.

13.2.11.4 При износе резьбы и механических повреждениях винт и гайка заменяются. Проверяется состояние регулировочных шайб и толщина их пакета. Дефектные и изношенные шайбы заменяются.

13.2.12 Горизонтальный упор

13.2.12.1 Замеряется глубина износа вкладыша крышки упора на кузове.
При глубине износа более 2,0 мм вкладыш заменяется новым.
Проверяется износ накладок на раме тележки. Износ от 1 до 3 мм восстанавливается наплавкой. При износе накладок более 3 мм, накладки снимаются и заменяются новыми.
Крышка упора осматривается на наличие трещин, износа в отверстиях под шпильки. Допускаемый износ отверстий под шпильки 1 мм. Трещины на крышке упора разделываются и завариваются электродами типа Э42А марки УОНИ 13/45 ГОСТ 9467-75.

13.2.12.2 Проверяется величина износа втулок по диаметру 130 мм и плотность посадки их в крышке и стакане. Допускаемый износ втулок по диаметру 130 мм — 0,5 мм. При ослабленной посадке втулок и большем износе — втулки заменяются новыми.

13.2.12.3 Приварка торцов втулки и вкладыша производится электродами типа Э-07Х20Н9 ГОСТ 10052-75 марки ОЗЛ-8.

13.2.12.4 Ремонт стакана со сменой втулки.
На токарном станке резцом срезаются сварные швы приварки торцов втулки к стакану. Спрессовывается втулка. Для съема втулки допускается нагрев стакана до температуры 180 °С. Обрабатывается новая заготовка втулки согласно чертежа с припуском на чистовую обработку. Нагревается втулка до температуры 180 °С. Напрессовывается втулка на стакан. Производится приварка торцов втулки к стакану. Приварка торцов втулки к стакану производится электродами типа Э-07Х20Н9 ГОСТ 10052-75 марки ОЗЛ-8. Производится механическая обработка стакана в сборе со втулкой.

13.2.12.5 Пружина
Ремонт пружин производится в соответствии с требованиями Руководства по изготовлению и ремонту цилиндрических пружин локомотивов, РД 103.11.896-92.
Пружина осматривается, проверяется на соответствие чертежным размерам. При наличии трещин пружина заменяется. Просевшие по высоте пружины (в свободном состоянии менее 99 мм) допускается восстанавливать растяжкой (не более двух раз) до чертежных размеров с последующей термической обработкой и проверкой согласно ГОСТ 1452-2003.
Жесткость пружины горизонтального упора, 1800 Н/мм (183 кгс/мм).
Упругий ход горизонтального упора, мм – 15.

13.2.13 Вертикальный упор

13.2.13.1 Проверяется износ поверхности крышки упора. Поверхность крышки с вмятинами, потертостями глубиной менее 2 мм протачивается на станке. При износе более 2 мм восстанавливается наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. При износе поверхности крышки упора более 5 мм крышка заменяется новой.

13.2.13.2 Изношенные места накладок на раме тележки от 1 до 3 мм допускается восстановить наплавкой. При износе накладок более 3 мм, накладки заменяются новыми.

13.3.1 Рама кузова

13.3.1.1 Боковые поверхности, крыша и низ кузова электровоза обмываются, кузов устанавливается на опоры без перекосов для производства ремонта.
Демонтируется электрическое, пневматическое и другое оборудование.
Рама кузова до и после очистки проверяется на отсутствие трещин в продольных и поперечных балках, буферных брусьях, коробке для автосцепки, опорах, кронштейнах, поясных листах, балках для установки тяговых трансформаторов и других элементах.
Обнаруженные трещины зачищаются, разделываются и завариваются в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работами при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель поездов ЦТ-336. Ремонтируются воздухозаборные устройства, их жалюзи, фильтры контактного действия, неремонтопригодные элементы фильтров заменяются новыми.

13.3.1.2 С помощью оптико-механических (лазерных) приборов производится проверка параметров рамы кузова на соответствие нормам допусков и износов. Деформация (прогиб) рамы кузова, не должна превышать при прогибе вверх более 10 мм, при прогибе вниз – 15 мм.
При большем прогибе рама выправляется разрезкой нижнего обвязочного пояса и вваркой после правки вставок с усилением по проекту, утвержденному в установленном порядке. Разрезка в одном поперечном сечении поясов рамы, стенок кузова не допускается.
Горизонтальный прогиб рамы кузова, допускается не более 25мм.

13.3.1.3 Трещины в балках разделываются, завариваются и усиливаются накладками. Концы швеллеров, имеющие искривления, отрезаются и заменяются новыми.

13.3.1.4 После развески отклонение боковой стенки кузова от вертикали допускается не более 20 мм.

13.3.1.5 Вентиляционные каналы кузова продуваются, очищаются и осматриваются, проверяется целостность перегородок и их сварных швов. Вентиляционные каналы окрашиваются. Детали из брезента (чехлы, патрубки и др.) заменяются новыми. Перед подкаткой тележек убеждаются в отсутствии посторонних предметов в вентиляционных каналах.

13.3.1.6 По окончании ремонта электровоза проверяется и регулируется подача воздуха для охлаждения электрооборудования в соответствии с требованиями чертежей заводов-изготовителей. Снижение расхода воздуха свыше 10% у полностью подготовленного для работы в зимнем режиме электровоза не допускается.

13.3.1.7 Проверяется после разборки состояние упоров (ограничителей), а также деталей их креплений на раме кузова. Негодные детали заменяются.
После окончательной сборки электровоза проверяются вертикальные и горизонтальные зазоры между упорами ограничителя на кузове и плоскостями рамы по наличникам, которые должны соответствовать нормам допусков.

13.3.2 Противоотносные устройства

13.3.2.1 Проверяется состояние деталей противоотносного устройства.
Неисправные детали ремонтируются или заменяются.

13.3.2.2 Прогиб комплекта пружин противоотносного устройства при тарировании под нагрузкой должен быть в пределах норм допусков. Предварительный натяг пружин, устанавливаемый при сборке, регулируется шайбами, размещаемыми между дном стакана и пружинами.

13.3.2.3 Прокладки крышек противоотносного устройства заменяются новыми.

13.3.2.4 После сборки противоотносного устройства проверяется плотность соединений керосином. Течь не допускается.

13.3.2.5 Нормы допусков и износов противоотностных устройств приведены в Приложении Б настоящего Руководства.

13.3.3 Стены и крыша кузова

13.3.3.1 Проверяются сварные швы каркасов стен и крыш кузова, трещины завариваются. Швеллеры и угольники, имеющие изгиб, выправляются.
Производится восстановление или замена негодных частей каркаса и обшивки.
Обшивка, имеющая волнистость более 3 мм на длине 1 м в местах стен кузова и 5 мм в местах установки песочниц, выправляется. Листы, не поддающиеся правке, заменяются новыми. Вмятины в обшивке кузова не допускаются.

13.3.3.2 Листы крыши, имеющие пробоины, ремонтируются постановкой заплат с приваркой внакладку. При смене негодных листов приварка производится заподлицо. Волнистость листов крыши допускается не более 10 мм на длине 1 м по продольной оси электровоза.

13.3.3.3 Проверяется состояние съемных крыш и каркасов до установки крышевого оборудования и их крепление. Неисправные детали заменяются, поврежденные сварные швы восстанавливаются. Резиновые и другие уплотнения съемных крыш и крышевого оборудования заменяются новыми. Устройства вентиляции осматриваются и поврежденные места восстанавливаются.

13.3.3.4 Водосливные желоба, трубы и козырьки кузова, окон, дверей осматриваются, поврежденные заменяются или восстанавливаются. Ремонтируются или заменяются детали переходных площадок, а также переходных мостиков.

13.3.3.5 Ремонтируются лестницы подъема в кузов, ступеньки, подножки, поручни, скобы для подъема, осмотра оборудования на лобовых частях кузова. Поручни, имеющие вмятины и изломы, заменяются новыми. Покрытие поручней производится согласно требованиям чертежей. Запрещается производить крепление поручней сваркой.

13.3.3.6 Крышевые жалюзи и их детали, устройства выброса воздуха из кузова ремонтируются. Алюминиевые жалюзи и каркасы разрешается заменять на стальные. Фильтры жалюзи заменяются новыми.

13.3.3.7 Листы крыши, (поверхностно) поврежденные коррозией, тщательно очищаются от ржавчины и окрашиваются согласно требованиям действующей технической документации и чертежей. Листы, поврежденные коррозией на глубину 3/4 толщины, заменяются.

13.3.4 Окна и двери

13.3.4.1 Двери и оконные рамы в случае неисправного состояния снимаются, поврежденные или составленные из частей заменяются; нетиповые бруски, планки и другие детали заменяются новыми, изготовленными по чертежам.

13.3.4.2 Лобовые окна кабины машиниста должны оборудоваться высокопрочными электрообогреваемыми стеклами, изготовленными по техническим условиям ТУ 5923-011-00287266-2002. Вышеуказанные окна должны быть оснащены автоматическим регулятором, предотвращающим перегрев стекол. Стекла ставятся на новых резиновых уплотнениях. Стыки резины располагаются на вертикальных сторонах оконных проемов. Шаткость стекол, зазоры в стыках окантовок, не плотности дверей и окон кузова не допускаются.

13.3.4.3 Замки дверей и раздвижных окон ремонтируются или заменяются новыми. Подвижные окна должны свободно, без заедания и заклинивания передвигаться от усилия руки.

13.3.4.4 Ветроотражатели, солнцезащитные устройства ремонтируются, а при их отсутствии устанавливаются новые. Осматриваются и ремонтируются предусмотренные конструкцией светозащитные устройства и шторы.

13.3.5 Кабины управления Обшивка стен и потолков ремонтируется. Ремонтируются устройства сидений, крепление их к полу, при необходимости заменяется обивка, пружины. Ремонтируются подлокотники. Ремонтируются шкафы, ящики, рамки для схем и другие детали оборудования кабин.

13.3.6 Ручной тормоз

13.3.6.1 Ручной тормоз разбирается, детали очищаются, осматриваются и ремонтируются согласно Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-533.

13.3.6.2 Оси шестерен, имеющие износ по диаметру более 1 мм, а также шестерни, имеющие износ зубьев более 3 мм, трещины или излом, заменяются новыми.

13.3.6.3 Детали кожухов и запоров, имеющие повреждения, ремонтируются или заменяются новыми. Уплотнения заменяются новыми.

13.3.6.4 Ролики цепной передачи с износом более 1 мм по диаметру, а также звенья цепи, имеющие трещины, заменяются. Разрешается новые звенья цепи ставить в соединении на электросварке. Цепь испытывается по всей длине пробной нагрузкой, указанной в чертеже. Остаточные деформации не допускаются.

13.3.6.5 Балансиры тяг ручного тормоза, имеющие износы, восстанавливаются электронаплавкой с последующей обработкой. Изношенные направляющие бруски балансиров и накладки поддерживающих скоб ручного тормоза заменяются новыми. Маховик колонки ручного тормоза разрешается ремонтировать с заваркой трещин.

13.3.7 Высоковольтная камера, форкамера, машинные отделения, коридоры и защитные устройства

13.3.7.1 Жалюзи боковых стен осматриваются, поврежденные места исправляются. Поворотные и запорные устройства жалюзи осматриваются и неисправности устраняются. Снимаются сетки и фильтры жалюзи, очищаются, продуваются сжатым воздухом и осматриваются, неисправные сетки и коррозированные заменяются. Набивка и уплотнения всех фильтров заменяются новыми. Обеспечивается плотное прилегание фильтров к кузову.

13.3.7.2 Листы пола, имеющие трещины, вмятины, волнистость, исправляются или заменяются.

13.3.7.3 Проверяется и исправляется крепление щитов стен высоковольтной камеры, форкамеры. Все щиты и шторы снимаются и при необходимости выправляются. Разработанные отверстия под болты завариваются и восстанавливаются. Запорные устройства щитов и дверей ремонтируются или заменяются.

13.3.7.4 Проверяются и ремонтируются защитные блокировочные устройства дверей, штор, лестниц, люков.

13.3.7.5 Металлические каркасы, скобы, бобышки, опоры, кронштейны и другие устройства для установки и фиксации электрического, пневматического оборудования и другие детали механических устройств тщательно осматриваются. Неисправные элементы ремонтируются или заменяются. Поврежденные сварные швы восстанавливаются. Разработанные отверстия и поврежденная резьба под крепежные детали восстанавливаются.

13.3.7.6 Устраняются неплотности в местах прохода труб, проводов и кабелей в полу, стенах и на крыше кузова, ненужные отверстия закрываются накладками и завариваются.

13.3.8 Автосцепное устройство

13.3.8.1 Автосцепное устройство ремонтируется или заменяется в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

13.3.8.2 Разница высот осей автосцепок двух концов электровоза не должна превышать 15 мм. Высота горизонтальной оси автосцепки от головки рельса после ремонта должна составлять 1000 — 1080 мм; расстояние от упора головки автосцепки до ударной розетки 70 — 90 мм.

13.3.8.3 Нормы допусков и износов автосцепного устройства приведены Приложении Б настоящего Руководства.

13.3.9.1 Путеочистители очищаются и при необходимости снимаются и ремонтируются. Погнутые части выправляются. Негодные болты и гайки заменяются. Трещины в путеочистителях завариваются в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов ЦТ-336. Допускается наличие вмятин на путеочистителях глубиной 2 — 3 мм на длине 230 — 300 мм.

13.3.9.2 Высота нижней кромки путеочистителя от головок рельсов должна быть в пределах норм допусков. Приемные катушки устанавливаются выше нижней кромки путеочистителя не менее чем на 5 мм.

13.3.9.3 Нормы допусков и износов путеочистителей приведены в Приложении Б настоящего Руководства.

13.3.10 Датчики ДПС-У
Датчики ДПС-У снимаются, и проверяется их исправность. Зазор между внутренней стенкой датчика и вилкой должен быть не менее 1,5 мм.

13.3.11 Песочницы и их трубы

13.3.11.1 Песочные бункера при наличии трещин, вмятин, пробоин в листах ремонтируются, дефектные листы заменяются и свариваются вновь. В местах крепления корпусов форсунок при необходимости привариваются усиливающие накладки толщиной 5 — 6 мм. Смятые и лопнувшие угольники бункеров заменяются новыми. Дефектные сварные швы перевариваются. Неисправные детали крышек бункеров заменяются. Пружины замков и уплотнения крышек заменяются новыми. Крышки должны плотно закрывать бункер. Негодные сетки заменяются. Разрешается установка втулок в отверстия для валиков крышки.

13.3.11.2 Форсунки песочниц разбираются и проверяются. При наличии трещин, повреждений резьбы или износов выходного отверстия более 1 мм по диаметру форсунки заменяются новыми. Производится замена неисправных сопел и пробок. Прокладки заменяются новыми. Регулируется подача песка под бандажи колесных пар на электровозе в соответствии с требованиями чертежей.

13.3.11.3 Песочные трубы заменяются. Кронштейны песочных труб проверяются на отсутствие трещин. Кронштейны трубы надежно укрепляются, неисправные хомутики, болты и гайки заменяются новыми. Трубы устанавливаются так, чтобы они отстояли от головки рельса на 30 — 50 мм, от бандажа на 15 — 35 мм и были направлены в точку касания бандажа с рельсом и не касались бандажей и тормозной передачи.

13.3.12 Вентиляционные патрубки

13.3.12.1 Брезентовые патрубки электровозов при ремонте заменяются новыми, которые изготавливаются согласно требованиям чертежей. Неисправные стеклопластиковые патрубки ремонтируются или заменяются. Предохранительные сетки, предусмотренные конструкцией, очищаются, осматриваются, при необходимости заменяются новыми.

13.3.12.2 Установка вентиляционных патрубков осуществляется в соответствии с требованиями чертежей. При этом обеспечивается плотность в местах их присоединения к кузову и тяговым двигателям.

13.4 Тормозное и пневматическое оборудование

13.4.1 Общие требования

13.4.1.1 Ремонт тормозного оборудования осуществляется в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-533.

13.4.1.2 Ремонт проводится с разборкой всех воздухопроводов пневматических цепей, предназначенных для обеспечения сжатым воздухом звуковых сигналов, главных воздушных выключателей, быстродействующих выключателей, устройств управления токоприемниками и блокировками (пневматическими и электропневматическими), электропневматических контакторов, реверсов, тормозных переключателей, устройств подачи песка и другого оборудования. Проверяется состояние, и устраняются неисправности всех трубопроводов и их соединительных устройств, фильтров, кранов, переключателей.

13.4.1.3 После сборки осуществляется проверка на плотность всех пневматических цепей, проходящих по крыше, в кузове, под кузовом, по тележкам электровозов в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-533.

13.4.2 Компрессоры Главные компрессоры ремонтируются и испытываются в соответствии с требованиями Руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту поршневых компрессоров локомотивов ПКБ ЦТ.06.0002. Вспомогательные компрессоры ремонтируется и испытывается в соответствии с требованиями действующей Инструкции по эксплуатации и обслуживанию поршневого воздушного компрессора ВВ 0,05/7.00.000.ТО и ремонтными черт. ВВ 0,05/7.00.000-01Р.

13.4.3.1 Клапаны переключательные, промежуточные, песочниц, тифонов, свистков, токоприемников, максимального давления, пневматические, режимные, выпускные разбираются, промываются, осматриваются. Корпуса с поврежденной резьбой и прокладки заменяются новыми. Металлические клапаны заменяются или восстанавливаются до чертежных размеров и притираются к сёдлам. Просевшие пружины, резиновые или кожаные уплотнения заменяются новыми. Рукоятки, хвостовики, втулки, имеющие забоины и выработки, восстанавливаются или заменяются новыми.

13.4.3.2 Отремонтированные клапаны проверяются в соответствии с требованиями п.9.4.3 Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов моторвагонного подвижного состава ЦТ-533.

13.4.4 Воздухопроводы
Пылеловки с сетками и фильтры снимаются, промываются и продуваются сжатым воздухом. Набивка фильтров заменяется новой.

13.4.5 Тифоны, свистки, ревуны, стеклоочистители

13.4.5.1 Тифоны и ревуны с электровоза снимаются и разбираются. Негодные детали заменяются. На резьбовых деталях не должно быть срыва резьбы, на раструбах — значительных деформаций, на поверхности корпуса по месту прилегания мембраны — сколов, заусенцев. Мембраны, имеющие надколы, трещины заменяются новыми. Звучание тифона регулируется изменением затяжки нажимной шайбы.

13.4.5.2 Проверяется состояние свистков, неисправные свистки ремонтируются или заменяются новыми.

13.4.5.3 Стеклоочистители разбираются, проверяется состояние деталей.
Неисправные детали заменяются новыми. После сборки проверяется и регулируется четкость работы стеклоочистителей. Прилегание щеток и поверхности стекла должно быть равномерным без перекоса.

13.4.6 Пневматические блокировки штор высоковольтных камер
Пневматические блокировки для автоматического блокирования дверей высоковольтной камеры и крышки люка выхода на крышу электровоза снимаются. Блокировки разбираются, проверяется состояние деталей, негодные детали заменяются. Проверяется надежность действия пневматических блокировок на электровозе.

13.4.7 Воздушные резервуары
Ремонт и гидравлические испытания резервуаров производятся в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и Правилами надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Российской Федерации ЦТ-ЦВ-ЦП-581.

13.4.8 Тормозные цилиндры

13.4.8.1 Тормозные цилиндры разбираются, очищаются и промываются.
Ремонт тормозных цилиндров выполняется в соответствии с требованиями п.4.6 Инструкции и по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-533.

13.4.8.2 Проверяется высота пружины. В случае просадки пружины более 20 мм, она заменяется новой. Для распорного кольца зазор между его концами в свободном состоянии должен быть не менее 15 мм.

13.4.9 Манометры
Производится замена контрольно-измерительных приборов в соответствии с действующей инструкцией и пломбируются.
Установленные на электровоз манометры должны иметь срок годности до очередной ревизии не менее 6 месяцев.

13.4.10 Испытание тормозов
Испытание тормозов электровоза выполняется в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного состава ЦТ-533.

13.5 Электрическая аппаратура и провода

13.5.1 Общие положения

13.5.1.1 При производстве ремонта электровозов демонтируются:
а) все аппараты;
б) латунные и медные трубки пневматической цепи управления;
в) подвесные и опорные изоляторы и изолятор ввода.

13.5.1.2 Каркасы для установки аппаратов, ящики, защитные кожуха, крышки осматриваются, трещины завариваются, повреждения исправляются, неисправные уплотнения заменяются; окрашиваются вновь согласно требованиям чертежей. Покрытие каркасов молотковой эмалью в случае его хорошего состояния разрешается не восстанавливать. Свободные от проводов прутковые конструкции очищаются от ржавчины, заусенцев, окрашиваются электроизоляционным лаком, после чего обматываются одним слоем киперной ленты в полуперекрышу и окрашиваются электроизоляционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74. Допускается для изоляции прутков применение трубок из кремнийорганической резины (ТКР). Ящики, защитные кожуха аппаратов, имеющие вмятины, трещины, надрывы, прожоги и повреждения деталей крепления ремонтируются. Замки ящиков кожухов, войлочные и резиновые уплотнения кожухов проверяются, ремонтируются или заменяются.

13.5.1.3 На всех проводах восстанавливается маркировка в соответствии с электрической схемой электровоза. На концах проводов устанавливаются трубки ТВ40 с четкой маркировкой или медные (латунные) паспорта. Для обеспечения плотного прилегания маркировочных трубок к проводу, провод в местах установки трубок обматывается полихлорвиниловой лентой ПВХ-0,2 ГОСТ 16214-86. Поврежденная наружная изоляция пучков проводов (бандажировка) восстанавливается. Все деревянные клицы, через которые проходят пучки проводов и резиновые втулки, при их негодности заменяются и закрепляются. Пучки проводов, проходящие вблизи нагревающихся деталей и элементов, должны иметь тепловую изоляцию согласно требованию чертежей.
При деповском ремонте выполняется замена низковольтных и высоковольтных проводов и кабелей в объеме не более 10% общей длины проводов, уложенных на электровозе. Отбраковка проводов осуществляется согласно требованиям ГОСТ 9219-88.
Поврежденные, металлические рукава заменяются новыми. Сварка из отдельных кусков не допускается. Медные трубки пневматических цепей к аппаратам, имеющие вмятины на глубину более 25% по диаметру, заменяются.
Трещины и надрывы в трубках разрешается устранять пайкой.

13.5.1.4 Все наконечники, имеющие трещины, изломы, неудовлетворительную пайку, размеры, окисленные наконечники облуживаются, не соответствующие сечению провода, заменяются путем обжима или пайки, согласно ОСТ 16.801.066-2010. Поврежденная у наконечников защитная заделка изоляции проводов восстанавливается. Провода с площадью сечения до 16 мм2, имеющие повреждение оплетки, изолируются двумя слоями изоляционной ленты с последующей окраской электроизоляционным лаком воздушной сушки. На концы изоляции проводов с площадью сечения свыше 16 мм2 накладывается бандаж из 15 витков крученой бечевы диаметром 1 – 2 мм или ставится электроизоляционная трубка. Бандаж и срез изоляции покрываются электро-изоляционной эмалью. Заделка высоковольтных проводов покрывается эмалью глифталевой, низковольтных проводов — электроизоляционным лаком.
Разрешается при ремонте исправлять местное повреждение резиновой изоляции силовых проводов наложением изоляционной ленты ЛЭТСАР ТУ 38-103.172-73 и ПВХ ГОСТ 16214-86 или вулканизацией резины на длине не более 150 мм в двух местах на одном проводе. Разрешается использование термоусаживающей трубки ТУТ по ТУ2247-002-07622740-98.

13.5.1.5 Не допускается присоединение проводов в натянутом состоянии. При выходе из кондуитов в видимых местах допускается наращивание низковольтных проводов горячей пайкой проводом такой же марки и такого же сечения.
При необходимости замены негодных проводов разрешается укладка новых проводов по поверхности пучков с креплением их к пучку. Отбраковка проводов производится согласно требованиям технических условий «Провода и кабели для подвижного состава рельсового транспорта и троллейбусов» ТУ 16-705.465-87. При ремонте предусматривается замена негодных проводов в объеме не более 10% общей длины проводов, уложенных на электровозе. Если негодны более 10%, все провода заменяются полностью.

13.5.1.6 В тех местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций или других заземленных деталей, проверяется состояние изоляции и при необходимости прокладываются изоляционные прокладки.

13.5.1.7 Расстояние по воздуху между разнопотенциальными токоведущими частями, а также между токоведущими частями и «землей» должно быть в соответствии с требованиями чертежей и стандартами заводов-изготовителей. В случае невозможности выдержать указанные, по воздуху или по поверхности расстояния, участки шинопроводов подвергаются дополнительной изолировке на полное напряжение цепи (кроме цепей, находящихся под напряжением 25 кВ).

13.5.1.8 Монтаж проводов, кабелей и шин производится в соответствии с техническими условиями заводов-изготовителей. Все провода снабжаются постоянной четкой маркировкой в соответствии со схемой. Нарушенная маркировка восстанавливается.

13.5.1.9 Токоведущие шунты с трещинами или с сечением менее 90% номинального восстанавливаются сваркой или наплавкой в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов ЦТ-336. Годные шины рихтуются, разработанные отверстия восстанавливаются, наносится четкая маркировка методом выбивания, восстанавливается покрытие в соответствии с техническими требованиями чертежей.
Гибкие шины, имеющие следы перегрева, обрыв или обгар свыше 10% жил и не соответствующие чертежным размерам, заменяются.

13.5.1.10 Провода в пучке должны идти параллельно, не перекрещиваясь и не образуя пустот, за исключением специально свитых проводов. Проложенные пучки проводов плотно увязываются и бандажируются киперной лентой.
Разрешается бандажировка шпагатом или хомутом из ленты ПХВ. Киперная лента окрашивается электроизоляционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74. Прокладка высоковольтных и низковольтных проводов в одном пучке не допускается. Подсоединение проводов к контактным зажимам осуществляется в соответствии с требованиями чертежей.

13.5.1.11 Все снятые аппараты разбираются, детали очищаются в соответствии с действующей технологической документацией и осматриваются, негодные заменяются. Запрещается протирка полистирольных кожухов аппаратов органическими растворителями. Корпусы, щитки, рамы и все заземляющие каркасы окрашиваются в соответствии с требованиями чертежей. Разрешается металлические детали, не имеющие обработанных поверхностей, очищать дробеструйным аппаратом.

13.5.1.12 Поверхности изоляционных стоек и валов, имеющих риски, царапины, задиры глубиной не более 1 мм, шлифуются шлифовальной стеклянной шкуркой, после чего покрываются электроизоляционной эмалью ГФ-92-ХС. Стойки из стеклопластика, имеющие трещины и сколы более 5 мм, заменяются. Поврежденная изоляция стоек и валов глубиной более 1 мм, имеющая выпучины, прожоги, трещины, сколы и наложения изоляции, снимается по всей длине и наносится новая в соответствии с требованиями чертежей.
Местные повреждения изоляции до половины ее толщины разрешается восстанавливать согласно утвержденным технологическим процессам.

13.5.1.13 Фарфоровые изоляторы аппаратов, имеющие отколы и повреждения глазури на поверхности, превышающей более 10 % пути возможного электрического перекрытия, а также трещины или ослабления в армировке, заменяются новыми.
Пластмассовые и стеклопластиковые изоляторы, имеющие перекрытие по поверхности, разрешается оставлять при условии зачистки и шлифовки поврежденного места с последующим покрытием электроизоляционным кремнийорганическим лаком или электроизоляционной эмалью и проверкой их электрической прочности в соответствии с требованиями действующей технологической инструкции.

13.5.1.14 Резиновые уплотнения (кольца, манжеты) пневматических приводов заменяются новыми. Неисправные уплотнительные прокладки аппаратов заменяются. Бронзовые пружинные шайбы с изломом лепестков более трех на шайбу заменяются новыми.

13.5.1.15 Рабочие поверхности клапанов и седел электромагнитных вентилей для устранения утечек воздуха фрезеруются, после чего притираются. Не поддающиеся притирке клапаны заменяются новыми. Клапаны, по своей длине не обеспечивающие хода, предусмотренного нормами, заменяются новыми.
Запрещается удлинение клапанов расклепкой. Ход клапанов у электромагнитных вентилей, магнитные зазоры под якорем должны соответствовать нормам допусков и износов настоящего Руководства (см. Приложение Б). Седла, у которых размер притирочной фаски больше 0,7мм×45°, восстанавливаются фрезеровкой торцовой поверхности седла или заменяются новыми.
Все электромагнитные вентили проверяются на герметичность в соответствии с ГОСТ 9219-88 или техническими условиями заводов-изготовителей.

13.5.1.16 Все многовитковые катушки аппаратов проверяются на соответствие техническим требованиям. Допускаемые отклонения активного сопротивления от номинальных значений при температуре 20°С должны соответствовать требованиям ГОСТ 9219-88.

13.5.1.17 На многовитковых низковольтных катушках, не требующих замены, покровная изоляция окрашивается электроизоляционным лаком. С многовитковых высоковольтных катушек, не требующих замены, а также низковольтных с ослаблением выводов или повреждением изоляции снимается верхний слой изоляции, ослабленные выводы перепаиваются. Изоляция восстанавливается и пропитывается лаком в соответствии с требованиями чертежей. Проверяется активное сопротивление катушек, электрическая прочность изоляции и отсутствие межвиткового замыкания.
Катушки с изоляцией «Монолит-2», не соответствующие техническим требованиям, заменяются. Незначительные повреждения поверхности изоляции восстанавливаются по технологии изготовления изоляции «Монолит-2».

13.5.1.18 Все сварные работы при ремонте электроаппаратов производятся в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов ЦТ-336.

13.5.1.19 Шунты, в которых оборвано более 5% жил, а также шунты со следами перегрева заменяются. Наконечники шунтов обслуживаются, при необходимости перепаиваются.

13.5.1.20 Контакты, размеры которых не соответствуют нормам допусков, заменяются новыми. Восстановление контактной части наплавкой не допускается. Прилегание линейных вспомогательных контактов должно быть не менее 75% ширины контактной поверхности. У кулачковых блокировочных элементов проверяется и регулируется ход траверсы. Толщина, раствор, провал, смещение и нажатие силовых контактов и контактов блокировочных устройств должны соответствовать техническим требованиям чертежа и нормам допусков и износов.

13.5.1.21 Шариковые и роликовые подшипники осматриваются и проверяются в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-330. В подшипники закладывается смазка согласно требованиям чертежей и Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе 01ДК.421457.001 И.

13.5.1.22 Все пружины осматриваются, проверяются и в случае несоответствия чертежным данным заменяются. Восстанавливается антикоррозионное покрытие пружин в соответствии с требованиями чертежей.

13.5.1.23 Оси, валики и втулки аппаратов, имеющие износ более допустимого, заменяются новыми. Зазоры в шарнирах должны соответствовать нормам допусков и износов настоящего Руководства (см. Приложение Б).

13.5.1.24 Контакты реле и вспомогательные контакты контакторов и переключателей зачищаются стальной закаленной полированной пластиной, обезжиренной в спирте или бензине и протираются насухо ветошью. Контакты кнопочных выключателей разрешается зачищать личным напильником или надфилем.

ВНИМАНИЕ. Запрещается зачищать электрические контакты абразивными материалами!

13.5.1.25 Обработка обожженных, оплавленных или окислившихся контактных поверхностей разъемных контактов силовых и вспомогательных цепей производится при помощи напильников с мелкой насечкой и шлифовальной стеклянной шкуркой.

13.5.1.26 Антикоррозионное покрытие деталей восстанавливается. Пружинные шайбы разрешается ставить оксидированные. Шайбы, имеющие остаточную деформацию, заменяются.

13.5.1.27 Крепление деталей и аппаратов выполняется в соответствии с требованиями чертежей. Постановка крепежных деталей с поврежденными шлицами, гранями и дефектной резьбой запрещается.
Во избежание нарушения работоспособности электроаппаратов, имеющих несколько опорных поверхностей, разрешается установка регулирующих прокладок между деталями для крепления аппаратов и стойками, каркасами, бобышками и другими основаниями.

13.5.1.28 Все детали внутренних соединений аппаратов выполняются в соответствии с чертежами с учетом допусков и устанавливаются на аппараты до постановки их на электровоз. Каждый аппарат маркируется в соответствии со схемой электровоза. На аппараты наносится маркировка проводов в соответствии с монтажными схемами.

13.5.1.29 Деревянные клицы вводов проводов в аппараты изготавливаются из дуба, лиственницы, ясеня или березы влажностью не более 12% и пропитываются в натуральной олифе, парафине, льняном или трансформаторном масле либо в кремнийорганической жидкости. В новых клицах не допускаются трещины, сколы и щели в их соединениях. Разрешается оставлять при ремонте без замены клицы, имеющие небольшие сколы и несквозные трещины, не влияющие на прочность клицы и не ухудшающие ее уплотняющих качеств. Запрещается замазывать неплотности в клицах подмазкой, скрывающей дефекты клиц. Клицы окрашиваются в соответствии с требованиями чертежа. Клицы, изготовленные прессовкой из пластмассы, допускается устанавливать неокрашенными.

13.5.1.30 При сборке аппаратов на трущиеся поверхности наносится смазка в соответствии с требованиями Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе 01ДК.421457.001И или карт смазки заводов-изготовителей.

13.5.1.31 После ремонта проверяется герметичность всех аппаратов с пневматическим приводом и электропневматических клапанов сжатым воздухом при давлении в соответствии с техническими требованиями чертежей.
Предельные значения давления воздуха и напряжения срабатывания аппаратов должны быть в соответствии с требованиями ГОСТ 9219-88 и техническими условиями на аппараты.

13.5.1.32 Вся защитная и контрольная аппаратура регулируется согласно техническим данным электровоза и опломбировывается.

13.5.1.33 Проверяется сопротивление изоляции всех отремонтированных электрических аппаратов. Значения сопротивления изоляции должны соответствовать ГОСТ 9219-88 и техническим требованиям чертежей. Электрическая прочность изоляции аппаратов после ремонта проверяется напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин. Значения испытательных напряжений должны соответствовать уменьшенным на 15% значениям, указанным в ГОСТ 9219-88 и в технических требованиях чертежей.

13.5.1.34 После установки на место всей аппаратуры и ее подключения проверяется правильность работы электрических цепей в соответствии с таблицами включения аппаратов. Техническое состояние низковольтных цепей проверяется с помощью переносных или автоматизированных средств контроля и диагностики.

13.5.1.35 После ремонта проверяется сопротивление изоляции и электрическая прочность изоляции всех электрических цепей вместе с комплектом аппаратов, установленных на электровоз. Нормы испытательных напряжений и допускаемых сопротивлений изоляции должны соответствовать нормам, требованиям и условиям испытаний, указанным в Приложении Б настоящего Руководства. Аппараты защиты проверяются на срабатывание в соответствии с техническими требованиями.

13.5.1.36 Проверяется состояние всех устройств заземления электрооборудования и установка заземления в соответствии с требованиями чертежей.

13.5.2.1 Полоз токоприемника. Оплавленные поверхности обработать напильником. Во избежание заметного утяжеления полоза общая длина сварных швов не должна превышать 400 мм. Сварные работы производятся в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов ЦТ-336. Произвести правку каркаса полоза по шаблону. Каркас полоза, имеющий толщину стенок менее 1,3 мм, заменить новым. Выправить планки служащие для крепления угольных вставок.

13.5.2.2 Каретки. При наличии трещины на сварных швах деталей каретки произвести разделку этих швов и повторную их заварку. Отверстия с сорванной или изношенной резьбой наплавить, рассверлить и нарезать резьбу по чертежным размерам. Втулка и ось должны иметь плотную посадку в основании. При превышении износа отверстия во втулке, а также износа диаметра выступающего конца оси более 0,5 мм детали заменить. Выправить погнутости и деформации деталей каретки.

13.5.2.3 Пневматический привод. При наличии на поверхности пневмобаллона трещин и отслоений, снижающих механическую прочность и герметичность, пневмобаллон заменить. Пневмобаллон с истекшим сроком годности независимо от его состояния заменить новым. При наличии трещин в сварных соединениях трубки подвода сжатого воздуха и поворотного вала на нижнем фланце произвести заварку швов. Рукав проверить на герметичность давлением 0,5 МПа [5 кгс/см2].

13.5.2.4 Детали системы подвижных рам. Детали токоприемника, имеющие трещины, прожоги или вмятины на трубах глубиной более 3 мм, заменить. Погнутые трубы, тяги отрихтовать. При наличии трещин на сварных швах несущего рычага, верхней рамы, тяг произвести разделку этих швов и повторную заварку. Произвести добавление смазки ЦИАТИМ-201 в шарнирные соединения системы подвижных рам согласно карте смазки.

13.5.2.5 Основание токоприемника. Прогнутое основание нужно выправить на плите. Трещины, обнаруженные при осмотре основания и его сварных швов, необходимо заварить. Сварные швы, имеющие трещины, следует срубить, после чего наложить новые швы. Зачистить контактные поверхностей основания токоприемника, служащих для присоединения силового кабеля и наконечников гибких шунтов. После этого облудить поверхность припоем ПОССу40-0,5. Опорные изоляторы, имеющие поврежденную глазурь или сколы свыше 10% длины пути возможного перекрытия и трещины, а также ослабление в армировке, заменить. Если повреждение глазури в пределах нормы, то следует покрыть поверхность фарфоровых изоляторов эмалью НЦ-929. Поврежденную глазурь при этом тщательно промыть спиртом или бензином. Запрещается очищать фарфоровые изоляторы наждачной или стеклянной бумагой. Проверить сопротивление изоляции изоляторов.

13.5.2.6 Рукав воздухопровода. Бурты, имеющие трещины, вмятины или толщину менее 4 мм хотя бы на одном из участков по окружности, обрезать и сформировать вновь. При этом длина рукава может быть уменьшена по сравнению с чертежным размером не более чем на 50 мм. Испытать рукав сжатым воздухом давлением 0,7 МПа [7,0 кгс/см2] на герметичность. Произвести испытание на электрическую прочность изоляции рукавов воздухопровода в течение 1 минуты напряжением переменного тока 60 кВ частотой 50 Гц.

13.5.2.7 Произвести сборку, регулировку параметров и проверку токоприемника в соответствии с требованиями настоящего Руководства приведенными в Приложении Б.

13.5.3 Переключатели и реверсоры

13.5.3.1 Переключатели и реверсоры разбираются, детали очищаются и осматриваются.

13.5.3.2 Силовые контакты переключателей и реверсоров, имеющие износы более установленных норм, трещины и другие повреждения заменяются.

13.5.3.3 Текстолитовые шестерни при наличии расслоений и трещин на обработанных поверхностях зубьев, а также в случае зазора в зацеплении, отличающегося от чертежного, заменяются новыми.

13.5.3.4 Рабочие поверхности цилиндров пневматических приводов при наличии рисок отшлифовываются. Цилиндры, изношенные по внутреннему диаметру свыше 0,5 мм, заменяются новыми. Разрешается расточка изношенных цилиндров и запрессовка втулок с последующей обработкой до чертежного размера.

13.5.3.5 При ремонте разрешается:
а) оставлять без замены шестерни приводов аппаратов, имеющие износ зубьев не более 0,5 мм;
б) устанавливать втулки в разработанные отверстия под валики и оси;
в) оставлять без замены поршни с выработкой по диаметру до 0,2 мм.

13.5.3.6 Шариковые подшипники кулачковых валов и контакторных элементов промываются, осматриваются, закладывается смазка. Неисправные подшипники заменяются.
У кулачковых контакторов блокировочных валов изоляторы с трещинами, отколами, сорванной резьбой в бобышке заменяются.
Толщина напаек главных контактов должна быть в пределах норм допусков и износов. При меньшей толщине производится напайка новых пластин. Допускается смещение подвижного контакта относительно неподвижного в вертикальном и горизонтальном направлениях не более 2 мм. Сорванные зубчатые гребенки неподвижных контактов наплавляются и нарезаются согласно чертежу.

13.5.3.7 Кулачковые шайбы при наличии трещин, отколов, износа по рабочей поверхности более 2 мм заменяются. Профили кулачков и кулачковых шайб при необходимости обрабатываются в соответствии с требованиями диаграммы замыкания контакторов.

13.5.3.8 Каркасы (рамы) осматриваются. Имеющиеся трещины завариваются. На необработанной поверхности каркасов (рам) допускаются без исправления выжыги глубиной до 7 мм, шириной до 10 мм с плавной разделкой кромок.

13.5.3.9 В собранных переключателях:

13.5.3.9.1 Боковые зазоры в зубчатых передачах обеспечивают четкую работу привода.

13.5.3.9.2 Боковое смещение главных контактов относительно друг друга допускается не более 1 мм.

13.5.3.9.3 При поворотах кулачкового вала блокировочные контакты переключателей и реверсов размыкаются до размыкания силовых контактов, а замыкаются — после замыкания силовых контактов. Для этого при установке кулачкового вала и шестерни блокировки совмещаются метки на обеих шестернях в первом положении аппарата.

13.5.3.9.4 Свисание роликов контакторных элементов с кулачковых шайб не допускается.

13.5.3.9.5 Контакторные элементы в фиксированных позициях полностью включаются или выключаются.

13.5.3.9.6 В выключенном положении контактора зазор между профилем кулачковой шайбы и роликом контактора должен быть не менее 3 мм.

13.5.3.9.7 Осевой люфт, в пределах указанных в технических требованиях чертежа, регулируется установкой прокладочных шайб.

13.5.3.9.8 Контактные нажатия, растворы, провалы силовых и вспомогательных контактов должны соответствовать техническим данным и нормам допусков и износов.

13.5.4 Разъединители, отключатели, заземлители и переключатели ножевого типа

13.5.4.1 Разъединители, отключатели, заземлители и переключатели разбираются, все детали очищаются и осматриваются. При наличии износа более допустимого детали заменяются. Контактные пластины покрываются оловом или серебрятся согласно техническим требованиям чертежей. Подвижные контактные пластины (ножи) должны плотно входить между пластинами неподвижных контактов и обеспечивать линейное касание с обеих сторон. Длина линий касания пластин и контактное нажатие должны соответствовать техническим требованиям чертежей.

13.5.4.2 Изоляторы разъединителей и заземлителей осматриваются и ремонтируются согласно п.13.5.1.13 настоящего Руководства. Гетинаксовые изоляционные стойки и стойки из пресс-материала АГ-4В, имеющие сколы свыше 2 мм и трещины, заменяются. Гетинаксовые стойки окрашиваются эмалью ГФ-92-ХС красной.

13.5.4.3 У ножевых отключателей, разъединителей и заземлителей при включении и отключении любой пары подвижных контактных пластин (ножей) вспомогательные контакты блокировки должны срабатывать на полный рабочий ход. Вспомогательные контакты осматриваются, подгоревшие зачищаются, при износе, превышающем допустимый, заменяются. Раствор, смещение и нажатие вспомогательных контактов должны соответствовать требованиям чертежей и нормам допусков и износов.

13.5.4.4 Пружинные шайбы (звездочки) шарниров разъединителей, имеющие остаточную деформацию, заменяются новыми.

13.5.4.5 Производится ремонт ручных приводов крышевых разъединителей с разборкой и заменой изношенных деталей и уплотнения.

13.5.4.6 При сборке крышевых разъединителей затяжка крепления фарфоровых изоляторов производится моментным ключом с предельным моментом 20 Нм путем многократного последовательного обхода болтов и гаек по окружности с поворотом каждой гайки за один обход на угол не более 60°.

13.5.4.7 У собранных разъединителей и отключателей проверяется контактное нажатие. У высоковольтных разъединителей РВН проверяется смещение по высоте подвижного контакта относительно неподвижного, которое допускается не более 0,5 мм, а также усилие переключения разъединителя в соответствии с требованиями чертежа.
Производится смазка контактов согласно техническим требованиям чертежей.

13.5.5 Электропневматические контакторы

13.5.5.1 Контакторы разбираются, детали очищаются. Дугогасительные рога при наличии поджогов и оплавлений менее 2 мм зачищаются, более 2 мм — наплавляются. Держатель дугогасительной камеры осматривается. При наличии трещин, износа заваривается или наплавляется латунью.

13.5.5.2 Дугогасительные камеры контакторов разбираются, очищаются.
Металлические детали камеры зачищаются от наплывов, трещины завариваются, оплавленные места навариваются и обрабатываются до чертежных размеров, отверстия и резьба восстанавливаются. Стенки и перегородки камер заменяются при наличии трещин, отколов более 6 мм по длине и уменьшению толщины более значений, указанных в нормах допусков и износов, а также при износе фиксирующего ребра деионных пластин более 25% толщины. Местные выжиги разрешается восстанавливать составом из кордиеритового порошка и эпоксидной смолы, составом из жидкого стекла и асбестоцементной пудры или вклеиванием пластин из микалекса
Деионные решетки зачищаются от окислов, наплывов и следов подгара.
Значительно выгоревшие пластины заменяются. Остальные изоляционные детали зачищаются, при наличии трещин заменяются.
Расстояние между выступающими частями полюсов дугогасительной камеры и контакторов должно обеспечивать постановку дугогасительной камеры на контактор с натягом 1 -1,5 мм
Новые стенки щелевых дугогасительных камер пропитываются в жидкости гидрофобизирующей 136-41 ГОСТ 10834-76 или кремнийорганическом лаке КО-926.

13.5.5.3 Силовые контакты контакторов, имеющие износ в пределах допусков, зачищаются. Контакты, изношенные более установленных норм, заменяются новыми. Линия контактного касания должна быть не менее 80% ширины контактов. Допускается боковое смещение контактов до 1 мм.

13.5.5.4 Верхние и нижние кронштейны контакторов, имеющие оплавление или поврежденную резьбу, восстанавливаются наплавкой с последующей обработкой по чертежу. Кронштейны с трещинами, затрагивающими до 50% сечения, завариваются газовой сваркой. Кронштейны с трещинами, затрагивающими более 50% сечения, заменяются новыми. Отверстия в рычаге, кронштейнах и держателях контактов, имеющие износ более допустимых норм, восстанавливаются наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

13.5.5.5 Втулки в отверстиях кронштейнов и соединительные валики, включая валик изоляционной тяги, имеющие износ более допустимого, заменяются новыми. Шплинты заменяются все.

13.5.5.6 Внутренние рабочие поверхности цилиндров пневматических контакторов, имеющие риски, шлифуются. Цилиндры с износом по внутреннему диаметру более 0,45 мм, заменяются новыми. Мелкие раковины и несквозные трещины в цилиндре разрешается исправлять заваркой. При наличии отколов и сквозных трещин цилиндр заменяются новым.

13.5.5.7 Отверстия под шток в цилиндре пневматических контакторов, имеющие выработку более допустимой, восстанавливаются до чертежных размеров постановкой втулок. Зазор между штоком и цилиндром допускается не более 0,5 мм. Запрещается устранение зазора между штоком и цилиндром постановкой штоков большего диаметра.

13.5.5.8 Поверхность изоляционной тяги должна быть чистой, без наплывов и забоин. Суммарный осевой зазор в соединении штока поршня с рычагом должен быть в пределах 0,5 — 1,0 мм. При большем зазоре изоляционная тяга заменяется. Суммарные зазоры в остальных соединениях при сборке контактора выдерживаются в пределах 0,2 — 0,3 мм.

13.5.5.9 Проверяется состояние катушек магнитного дутья (дугогасительных). Катушки ремонтируются в соответствии с пп. 13.5.1.16, 13.5.1.17 настоящего Руководства.
Катушки магнитного дутья и магнитные компенсаторы, имеющие выжеги, заменяются. Резиновые втулки катушек магнитного дутья и рычагов заменяются.

13.5.5.10 Изоляционные стойки контакторов ремонтируются в соответствии с п.13.5.1.12, вспомогательные контакты контакторов — в соответствии с п.13.5.1.20 настоящего Руководства.

13.5.5.11 Колодки линейных вспомогательных контактов осматриваются. Выработки сегментов и пластин колодок в пределах нормы зачищаются.
При большем износе сегменты и пластины заменяются новыми. Нажатие вспомогательных контактов должно соответствовать техническим данным.

13.5.5.12 После ремонта и сборки контакторы должны удовлетворять следующим требованиям:

13.5.5.12.1 Включение контакторов при давлении воздуха 350 кПа должно быть четким, без рывков, с притиранием контактов, соответствующим норме допусков.

13.5.5.12.2 Раствор, провал и нажатие контактов должны соответствовать техническим данным чертежей и нормам допусков и износов.

13.5.5.12.3 Смещение контактов относительно друг друга не должно быть более 1 мм.

13.5.5.12.4 Все подвижные части должны свободно, без заедания, перемещаться. Между подвижными частями контактов и дугогасительной камерой должен быть зазор не менее 1 мм.

13.5.5.12.5 Между витками катушки магнитного дутья (дугогасительной) и кронштейном неподвижного контакта должен быть зазор не менее 2 мм.

13.5.5.12.6 Витки катушки магнитного дутья не должны касаться друг друга.

13.5.5.12.7 Полюсы дугогасительных камер должны плотно касаться полюсов катушек магнитного дутья.

13.5.5.12.8 Дугогасительные камеры должны свободно сниматься, устанавливаться на место и иметь исправные запирающие устройства.

13.5.5.12.9 Раствор вилки рога для дугогасительной камеры должен соответствовать требованиям чертежа (7 – 9 мм).

13.5.5.12.10 Люфт рычажной системы, измеряемый на подвижном контакте не должен превышать установленного в технических требованиях чертежа.

ПКБ ЦТ.06.0046
Руководство по ТО, ТР и ДР электровоз 2(3)ЭС5К, Э5К

Источник

Технологические карты ремонта электровоза 2эс5к