Технологические карты безопасного производства работ .doc
2 изображения
Информация о файле
Технологические карты по безопасному производству работ
№01 — « — — « — по оборке навесов
№02 — « — — « — при возведении анкерной крепи установкой «Super Turbo»
№03 — « — — « — при монтаже рам арочной крепи в проходческом забое
№04 — « — — « — по побелке горных выработок
№05 — « — — « — при доставке лебедками (ЛВ-25, ЛВД-24, ЛВД-34, МК-6, ЛПК-10Б)
№06 — « — — « — при ручной доставке крепежных материалов
№07 — « — — « — по монтажу вентиляционного става
№08 — « — — « — по ликвидации вывалов 1,0-1,5м. в кровле
№09 — « — — « — по ликвидации вывалов до 3,0м. в кровле
№10 — « — — « — по погрузке (разгрузке) материалов в вагонетки
№11 — « — — « — при монтаже ленточного конвейера
№12 — « — — « — по монтажу ходового полотна монорельсовых дорог с использованием секций Феррит, КСП, МДП
№13 — « — — « — при выемке ниши ( при разборке-отбойке) горной массы ОМ и кайлом
№14 — « — — « — при стягивании и сшивке конвейерных лент
№15 — « — — « — по замене ленточного полотна на ленточном конвейере
№16 — « — — « — при замене роликов на ленточных конвейерах
№17 — « — — « — по замене сбрасывающего барабана ленточных конвейеров
№18 — « — — « — по замене элементов лент.конвейера (стульчиков, прогонов, роликоопор…)
№19 — « — — « — по монтажу трубопровода 4,6,8,10,12 дюймов
№20 — « — — « — по замене электродвигателя конвейера
№21 — « — — « — по перемещению (откатке) вагонов вручную
№22 — « — — « — по зачистке ленточных конвейеров всех типов
№23 — « — — « — при бурении скважин бур.установкой ТУРМАГ ЕН50-22
№24 — « — — « — при работе газонокосилкой по благоустройству территории
№25 — « — — « — при установке сетки ММ в кровле и боках выработки при анкерном креплении
№26 — « — — « — при выдаче хлама и б/у ленточного полотна из выработок по лент.конвейеру
№27 — « — — « — по погрузочно-разгрузочным работам на кране
№28 — « — — « — при возведении сопряжения
№29 — « — — « — при постановке на рельсы транспортных средств
№30 — « — — « — при демонтаже трубопроводов 4,6,8,10,12 дюймов
№31 — « — — « — по установке ремонтин из СВП-22(27)
№32 — « — — « — при установке клиновых стоек
№33 — « — — « — при погрузке и креплению на вагонетках (козах) м/крепи, труб, затяжек
№34 — « — — « — при ремонте горношахтного оборудования
№35 — « — — « — при сцепке-расцепке вагонеток
№36 — « — — « — при доставке оборудования волоком по почве
№37 — « — — « — по монтажу сланцевого заслона
№38 — « — — « — по замене зубков на комбайне
№39 — « — — « — по вскрытию эл.оборудования
№40 — « — — « — по перемещению оборудования тяговым приспособлением типа «ПТ-1»
№41 — « — — « — по вскрытию оболочек эл.оборудования в шахте
№42 — « — — « — по приготовлению бетонного раствора и бетонированию
№43 — « — — « — по демонтажу проходческого комбайна
№44 — « — — « — при монтаже ходового полотна монорельсовых дорог
№45 — « — — « — при работе ленточного перегружателя 4ПП
№46 — « — — « — при наростке ленточного конвейера 2ЛТ-80
№47 — « — — « — по монтажу конвейера С-53
№48 — « — — « — по проведению креплению гезенка на ОМ
№49 — « — — « — при демонтаже ленточного конвейера 1Л100К
№50 — « — — « — при расширении монтажной камеры комбайном
№51 — « — — « — по наращиванию ленточного конвейера 1Л80
№52 — « — — « — при погрузке-разгрузке материалов на ПМД
№53 — « — — « — по установке ремонтин из леса под верхняк МАК или под прогон СВП-27
№54 — « — — « — при выемке горной массы проходческим комбайном
№55 — « — — « — при производстве сварочных работ на поверхности
№56 — « — — « — при доставке грузов дизельной монорельсовой дорогой «Феррит»
№57 — « — — « — по обмывке горных выработок водой
№58 — « — — « — по прокладке кабеля в выработках шахты
№59 — « — — « — по подъему-спуску оборудования ручным блоком-ТМ
№60 — « — — « — при бурении шпуров пневмосверлом «Турмаг»
№61 — « — — « — при установке деревянных анкеров в забое на хим.составах
№62 — « — — « — при демонтаже ходового полотна монорельсовых дорог
№63 — « — — « — при выемке горной массы проходческим комбайном и крепления забоя при неустойчивых породах кровли
№64 — « — — « — по перемонтажу лебедок ЛПК-10Б, 3ЛП.
№65 — « — — « — по нагнетанию и упр. уг. массива с помощью СТ-DР-40
№66 — « — — « — усиление анкерной крепи с помощью рам трапециевидной формы.
№67 — « — — « — по передвижке ЛП 4ПП при помощи комбайна.
Источник
Организация ремонтов горного оборудования на предприятии, их виды и периодичность.
К технологическим документам, используемым при ремонте (восстановлении) изделий, относятся графические и текстовые документы, которые в отдельности или в совокупности определяют технологический процесс ремонта (восстановления) изделия или его составных частей.
При ремонте (восстановлении) деталей применяются следующие формы технологических документов, предусмотренные стандартами ЕСТД:
— титульный лист на технологический процесс восстановления деталей;
— ведомость технологических документов, определяющая состав и комплектность технологических документов, необходимых для восстановления деталей; карта эскизов;
— ведомость дефектации деталей, составляемая на детали ремонтируемого изделия для определения дефектов с указанием контролируемых параметров, применяемых средств измерения, способа устранения дефектов и трудовых нормативов;
— карта технологического процесса дефектации, предназначенная для разработки технологического процесса дефектации деталей ремонтируемого изделия, определения дефектов, описания выполняемых работ с указанием контролируемых параметров, применяемых средств измерения и трудовых нормативов;
— карта технологического процесса ремонта, составляемая для разработки технологического процесса ремонта (восстановления) детали по операциям с привязкой к имеющимся дефектам;
— карта типового (группового) технологического процесса очистки, предназначенная для разработки типового технологического процесса очистки ремонтируемых деталей по операциям;
— операционные карты, содержащие описание технологических операций с указанием переходов, режимов обработки и данные о средствах технического оснащения. Различают операционные карты: наплавки, механической обработки, термической обработки дуговой и электрошлаковой сварки, точечной и шовной контактной сварки, электрофизической обработки, электрохимической обработки;
— ведомость технологической оснастки; ведомость технологических операций контроля, содержащая перечень и описание всех операций технологического контроля, выполняемых в одном цехе, в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке и требований к контролируемым параметрам.
Дополнительно разрабатывается ведомость расцеховки, содержащая данные о маршруте прохождения изделия по службам предприятия.
Комплектность документов оформляется при разработке технологического процесса и регламентируется стандартами предприятий в зависимости от типа производства, вида технологического процесса и других факторов.
Основные положения системы ППР
Система технического обслуживания и ремонта техники — это совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему. Примером технического обслуживания и ремонта является система планово-предупредительных ремонтов (ППР), сущность которой состоит в планировании, подготовке и организации определенных видов технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью.
В основу системы положены циклы технического обслуживания и ремонта.
Цикл технического обслуживания — это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды периодического технического обслуживания.
Ремонтный цикл — это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической, документации все установленные виды ремонта.
Порядок действия системы технического обслуживания и ремонта определяется отраслевыми Положениями о плановопредупредительном ремонте оборудования.
Основными положениями системы ППР являются: повсеместное применение сменно-узлового и агрегатного методов ремонта с целью резкого сокращения простоев оборудования на ремонтных площадках; усиление работ по техническому обслуживанию и текущим ремонтам, что является необходимым условием для поддержания машин в исправном состоянии и исключения их эксплуатации в условиях прогрессирующего износа; централизация всех видов текущих, средних и капитальных ремонтов, что существенно влияет на улучшение качества ремонтных работ; централизация всех видов технического обслуживания силами специализированных бригад с применением передвижных (мобильных) технических средств; специализация и кооперирование ремонтных баз отраслей с целью резкого увеличения производства качественных запасных частей для ремонтных предприятий; централизация обеспечения, хранения, учета и распределения запасных частей и материалов; организация смазочного хозяйства на современном уровне и решение задач сокращения видов смазок, экономного расходования их, сбора и регенерации отработанных масел; организация системного изучения характера и причин изнашивания деталей и узлов оборудования для последующего использования данных в процессе совершенствования структуры ремонтных циклов и ремонтных нормативов; разработка автоматизированной системы управления (АСУП) подсистемы «Ремонт и техническое обслуживание» основного оборудования открытых работ; осуществление рациональных способов и форм ремонтов и технического обслуживания с целью снижения трудоемкости работ; обеспечение ремонтных предприятий ремонтной документацией и ремонтными нормативами; организация производственной базы, оснащение ее необходимым оборудованием и укомплектование рабочей силой из условия выполнения ремонтных работ в соответствии с установленными нормативами, а также развитие и совершенствование ремонтных предприятий; совершенствование системы подготовки кадров для ремонтных предприятий; развитие структуры ремонтных служб объединений и отраслей; создание высокоэффективных средств механизации ремонтных работ; изыскание новых методов упрочнения и восстановления быстроизнашивающихся деталей машин, а также новых износостойких материалов; организация контроля за соблюдением правил и норм по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
Подготовка, планирование и организация ремонтов
Для успешного проведения ремонтов осуществляют техническую, материальную и организационную подготовку.
Техническая подготовка включает в себя конструкторскую и технологическую подготовку. Конструкторская подготовка заключается в разработке ремонтных чертежей и чертежей на технологическую оснастку. К технологической подготовке относится разработка: технических условий на выбраковку и восстановление изношенных деталей, контроль и наладку механизмов (приборов, аппаратов), разборочно-сборочные и вспомогательные операции; норм и расценок на ремонтные работы и норм загрузки ремонтного оборудования.
Материальная подготовка включает в себя: изготовление технологической оснастки; приобретение запчастей, основных и вспомогательных материалов в соответствии с нормами их расходов; сооружение ремонтной площадки и оснащение ее технологическим, грузоподъемным и транспортным оборудованием.
Организационная подготовка включает в себя: разработку графиков (линейных, сетевых, оперативных) и планов организации работ; обеспечение рабочей силой соответствующих специальностей и квалификации; культурно-бытовое обеспечение; медицинское обслуживание, охрану труда и технику безопасности; договорные условия исполнителя и заказчика ремонтов — правила приема-сдачи ремонтного фонда, качество и сроки ремонтов, стоимость работ и условия расчетов, гарантии и порядок разрешения взаимных претензий.
При подготовке ремонтов составляют годовой и месячный графики ППР оборудования. Рекомендуется также составлять перспективный график капитальных ремонтов на 5—10 лет вперед.
Основанием для составления годового графика ППР являются: данные о состоянии оборудования, накопленные в процессе его эксплуатации и технических обслуживаний; нормативы периодичности и продолжительности ремонтов оборудования; перспективный график капитальных ремонтов.
Годовой график ППР увязывается с планами ведения горных работ и модернизации оборудования и утверждается руководством производственного объединения.
Месячные графики ППР составляют на основе годового графика с уточнением даты ремонтов и их продолжительности. В месячный график включают при необходимости ремонты, не предусмотренные годовым графиком.
Руководство ремонтными работами осуществляет специально назначенный начальник ремонта, отвечающий за плановые сроки выполнения полного объема ремонта и его качество. Качество работ контролируют мастера и бригадиры слесарей.
Руководители карьеров и разрезов обязаны останавливать оборудование на ремонт строго по графику.
Виды и методы ремонтов
Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.
В течение ремонтного цикла проводят капитальный (К), средний (С) и текущие (Т) ремонты.
Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
Средний ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативнотехнической документации.
При среднем ремонте горного оборудования может производиться капитальный ремонт его сборочных единиц и (или) составных частей.
Капитальный и средний ремонты должны выполняться силами ремонтных заводов или центральных электромеханических мастерских (ЦЭММ) с привлечением экипажей машин.
Одновременно с капитальным ремонтом, при необходимости, осуществляют модернизацию оборудования — изменение и усовершенствование конструкции, направленное на повышение производительности, износостойкости и безотказности оборудования, а также улучшение условий его обслуживания и ремонта.
Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.
К текущим относятся годовые, полугодовые, квартальные и ежемесячные ремонты.
Текущие ремонты должны выполняться силами экипажей и специализированных ремонтных бригад, оснащенных мобильными ремонтными транспортными и грузоподъемными средствами.
По срокам выполнения различают ремонты: плановый, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации; неплановый, постановка на который осуществляется без предварительного назначения; аварийный (восстановительный), выполняемый после частичного или полного разрушения узла, агрегата или машины из-за нарушения правил технической эксплуатации.
По месту выполнения ремонты разделяются на: заводской, при котором изделие для ремонта доставляется на рудоремонтный завод; полевой, при котором ремонт производится на оборудованных в карьере (разрезе) ремонтных площадках; смешанный, при котором сборочные единицы ремонтируются в условиях ремонтных предприятий, а затем устанавливаются на место на ремонтных площадках.
По стратегии различают ремонты: по наработке, согласно которой объем разборки изделия и дефектации его составных частей назначается единым для парка однотипных изделий в зависимости от наработки (м 3 , м, т, машино-ч и др.) с начала эксплуатации и (или) после капитального или среднего ремонта, а перечень операций восстановления определяется с учетом результатов дефектации составных частей изделия; по календарному времени, согласно которому объем разборки изделия и дефектации его составных частей назначается единым для парка однотипных изделий в запланированное время (год, квартал, месяц), а перечень операций восстановления определяется с учетом результатов дефектации составных частей изделия; по техническому состоянию, согласно которому перечень операций, в том числе разборки, определяется по результатам диагностирования изделия в момент начала ремонта, а также по данным о надежности этого изделия и однотипных изделий.
По методам выполнения восстановительных работ (операций) различают ремонты: обезличенный, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру; необезличенный, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия; агрегатный — метод обезличенного ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными; поточный, выполняемый на специализированных рабочих местах с определенными технологической последовательностью и ритмом; поэтапный — метод планового ремонта, при котором объем ремонта оборудования разделяется на части и выполняется поэтапно в зависимости от технического состояния его сборочных единиц и агрегатов.
При поэтапном ремонте необходимость остановки машин на средние и капитальные ремонты отпадает. Предпосылками для разделения ремонтов на этапы явилось следующее.
С повышением единичной мощности горного оборудования открытых работ повышается его ремонтосложность и увеличивается разрыв в сбалансированности ресурса отдельных элементов и сборочных единиц.
На технический ресурс сборочных единиц оборудования влияют качество изготовления и монтажа, условия эксплуатации и уровень технического обслуживания и ремонта горных машин. Особое влияние на технический ресурс оказывают труднорегулируемые условия эксплуатации оборудования, к которым относятся: горно-геологические (крепость и абразивность разрабатываемых пород, углы падения угольных пластов и степень нарушенности месторождения); климатические (температура, сила ветра, осадки, влажность и запыленность); степень подготовки горной массы в забое; квалификация машиниста-оператора по управлению горной машиной. Указанные условия эксплуатации проявляются в режимах нагружения и интенсивности отдельных механизмов оборудования.
В конечном счете, все это сказывается на разбросе ресурса деталей и сборочных единиц, а следовательно на необходимости частого ремонтного воздействия на машину. Классические структуры ремонтного цикла строго ориентированы на периодичность и кратность объемов ремонтных воздействий (текущие, средний и капитальный ремонты). Однако практика ремонта показывает отсутствие четких критериев деления ремонта на текущие и капитальные (средние) и наличие подвижности границ последних, а также возможность замены одного вида ремонта другим. Часто при текущих ремонтах выполняется капитальный ремонт отдельного механизма, агрегата и (или) сборочной единицы. При капитальных ремонтах машины также часто приходится повторно осуществлять демонтаж, промывку, сборку, регулировку недавно восстановленных сборочных единиц, т. е. выполнять дополнительные работы, что приводит к увеличению срока нахождения машин в ремонте.
Поэтому влияние вышеперечисленных факторов на ресурс элементов и, в частности, на его рассеивание, может быть нивелировано путем разделения полного объема работ, установленного периодической формой регламента, на несколько этапов. Этому требованию отвечает поэтапный метод ремонта, в основу которого положены следующие принципы:
— полное или близкое к полному восстановлению ресурса оборудования осуществляется заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, только в текущие ремонты. Объемы среднего и капитального ремонтов рассредоточивают по текущим ремонтам;
— объемы текущих ремонтов устанавливаются по результатам оценки фактического технического состояния узлов и механизмов оборудования при соблюдении установленной периодичности проведения плановых ремонтов.
Ремонт производится агрегатным методом специализированными ремонтными бригадами. На разрезе создается обменный фонд узлов и агрегатов. Специализированная бригада оснащается необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом (ремонтная мастерская, тягач, трайлер, кран, гидроподъемные устройства и т. д.).
Внедрение поэтапного метода позволяет более полно использовать резервы индивидуальной работоспособности каждой конкретной машины и снизить трудовые и материальные затраты на ремонты.
Кроме того, ремонты классифицируются: по исполнителям ремонтных работ — подрядные, субподрядные и ремонты силами горных предприятий (эксплуатирующей организацией; организацией, специализированной на операциях ремонта; фирменный, выполняемый силами или под руководством предприятия-изготовителя оборудования);
по руководящей ремонтной документации — ремонты по линейным и сетевым графикам (моделям), типовым проектам ремонтов, проектам организации ремонтных работ, специальным инструкциям и руководствам;
по времени выполнения — сезонные и внесезонные. Сезонные (зимние) ремонты характерны для вскрышного оборудования, которое ремонтируется в зимнее нерабочее время. Сроки ремонтов добычных машин не зависят от сезона, и ремонты выполняются круглогодично, за исключением угольных разрезов, где ремонты предпочтительнее в летний период, когда добыча топлива может быть несколько снижена.
В зависимости от технологии работ ремонты выполняются индивидуальным, агрегатным методами или методами ремонтных комплектов.
При индивидуальном методе неисправные части машин восстанавливают на месте производства ремонтных работ, а выбракованные детали узлов, механизмов, агрегатов заменяют запасными.
При агрегатном (узловом, агрегатно-узловом) методе неисправные части машин заменяют на месте производства ремонтных работ заранее отремонтированными или новыми узлами, механизмами, агрегатами.
Методом ремонтных комплектов восстанавливают машины, для которых установлен технический ресурс всех узлов и проведена его классификация. В соответствии с классификацией узлы группируют в комплекты, заменяемые единовременно после исчерпания ресурсов.
Методы ремонта агрегатный, узловой, агрегатно-узловой и ремонтных комплектов относятся к прогрессивным индустриальным методам.
Ремонт оборудования для открытых горных работ осуществляют, как правило, в полевых условиях. Ремонт вскрышных роторных экскаваторов и комплексов проводят в одну смену, добычных машин — в две смены. При ремонте в одну смену иногда привлекается вторая смена — вспомогательная, которая комплектуется ремонтным персоналом в соотношении 30— 40 % от числа ремонтников основной смены.
В разные периоды ремонта число ремонтного персонала не одинаково: на начальной и завершающей стадии оно может быть наполовину меньше, чем в середине ремонта.
Ремонт, как правило, ведут одновременно на всех машинах комплекса, поэтому важной задачей является расстановка ремонтных рабочих.
Каждая ремонтная бригада состоит из 5—9 человек и специализируется на одном виде работ. Различают бригады электросварщиков, слесарей-сборщиков, вулканизаторщиков, электриков, клепальщиков.
Ремонтные циклы машин
Продолжительность ремонтного цикла определяется сроком службы или ресурсом новых машин от начала ввода их в эксплуатацию до капитального ремонта (К), а для машин, прошедших капитальный ремонт,— между двумя последовательными капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла должна удовлетворять основным требованиям: плановые периоды между различными видами ремонтов должны совпадать со сроками службы или ресурсами деталей и сборочных единиц до их плановой замены; капитальный ремонт (К) должен назначаться при необходимости замены наибольшего числа деталей и сборочных единиц в процентном отношении к числу элементов, заменяемых по всем срокам службы и ресурсам до их плановой замены.
Продолжительность и структура ремонтного цикла оборудования для открытых горных работ зависят от вида и производительности оборудования.
Для машин средней производительности назначается 4—5 – летний ремонтный цикл со структурой К—Т—С—Т—К.
Для машин большой производительности и мощного оборудования назначается 6—8-летний ремонтный цикл со структурой К—Т—Т—С—Т—Т—К или К—Т—С—Т—С—Т—К.
Межремонтный период в ремонтном цикле, как правило, одинаков между всеми видами ремонта, но может быть разным для различных циклов. Например, во втором и третьем ремонтных циклах межремонтный период на 10—15% меньше.
Источник