- Техническое обслуживание ленточных конвейеров
- Назначение и техническая характеристика ленточного конвейера, его устройство, техническое обслуживание, ремонт. Правила безопасности при эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте ленточных конвейеров. Финансы: структура и механизм функционирования.
- Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
- 1. Введение
- Все производственные процессы на горных предприятиях делятся на основные и вспомогательные, связанные между собой в пространстве и во времени единой технологической схемой, предназначенной для выпуска продукции (угля и руды). Операции выполняются последовательно различными машинами в определенном темпе на основе сохранения непрерывности общего процесса.
- Машины и механизмы, используемые при организации работ на горных предприятиях, образуют технологический комплекс, т.е. технологически связанную совокупность горных машин и транспортных средств, обеспечивающих максимальную производительность добычных машин, начиная с подготовки горных работ к выемке и кончая переработкой полезного ископаемого.
- Производственный процесс заключается в действии людей и орудий производства по добыче и переработке полезного ископаемого, следовательно, в состав производственного процесса входит не только монтаж и эксплуатация оборудования, но и работы по поддержанию его в исправном состоянии.
- Высокую производительность труда при использовании горных машин и оборудования можно достигнуть только при условии высококачественного монтажа, технического обслуживания и ремонта, гарантирующих надежную и долговечную работу.
- 2. Общая часть
- 2.1 Краткая характеристика предприятия
- Шахта «Ударник» построена в дореволюционный период в 1905 году. В период войны 1941-1945 годов была полностью разрушена и затоплена. В 1953 году после восстановления и реконструкции шахта введена в эксплуатацию с проектной мощностью 300 тыс. тонн.
- Уголь марки А, добываемый на шахте используется как энергетическое топливо. В геологическом строении месторождения принимают участие отложения среднего карбона и четвертичные образования.
- Шахтой разрабатывается пласт «Ремовский», который имеет преимущественное простое строение, мощностью 0,9-1,1м, залегание пологое 5-10 градусов.
- Кровля пласта — сланец песчаный до песчано-глинистого, почва-сланец песчаный. Пластово-промышленная зольность 22%. Глубина залегания 670м, в пределах шахтного поля наблюдается размыв пласта, коэффициент водообильности 4,4м. куб суточной добычи, пласт не опасен по пыли и выбросам.
- Пласт «Ремовский» вскрыт вертикальным стволом глубиной 612м, вентиляционной скважиной диаметром 2,3м, глубиной 546м.
- Подготовка поля — этажная горизонтная. Система разработки — столбовая: длинными столбами по восстанию пласта.
- Выемка угля в лавах осуществляется механизированными комплексами КМ-88, комбайнами 1К-101У.
- По состоянию на 1.01.2009г. на шахте в работе находится две лавы:
- 2.2 Сведения об участке прохождения практики
- Служба главного механика организовывает ремонт забойного оборудования. В ведении главного механика (механической службы) находится все механическое оборудование.
- Основные задачи, которые решают ремонтные службы предприятия, сводятся к следующему:
- организация качественного технического обслуживания, осмотров и ремонтов оборудования;
- Дипломная работа: Ленточный конвейер
Техническое обслуживание ленточных конвейеров
Назначение и техническая характеристика ленточного конвейера, его устройство, техническое обслуживание, ремонт. Правила безопасности при эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте ленточных конвейеров. Финансы: структура и механизм функционирования.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | отчет по практике |
Язык | русский |
Дата добавления | 10.05.2011 |
Размер файла | 965,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Отчет по практике
- 1. Введение
- 2. Общая часть
- 2.1 Краткая характеристика предприятия
- 2.2 Сведения об участке прохождения практики
- 3. Специальная часть
- 3.1 Назначение и техническая характеристика ленточного конвейера
- 3.2 Устройство и работа ленточного конвейера
- 3.3 Техническое обслуживание и ремонт ленточного конвейера
- 3.4 Правила безопасности при техническом обслуживании и ремонте ленточного конвейера
- 4. Экономическая часть
- 4.1 Финансы: структура и механизм функционирования
- Список использованной литературы
1. Введение
Все производственные процессы на горных предприятиях делятся на основные и вспомогательные, связанные между собой в пространстве и во времени единой технологической схемой, предназначенной для выпуска продукции (угля и руды). Операции выполняются последовательно различными машинами в определенном темпе на основе сохранения непрерывности общего процесса.
Машины и механизмы, используемые при организации работ на горных предприятиях, образуют технологический комплекс, т.е. технологически связанную совокупность горных машин и транспортных средств, обеспечивающих максимальную производительность добычных машин, начиная с подготовки горных работ к выемке и кончая переработкой полезного ископаемого.
Производственный процесс заключается в действии людей и орудий производства по добыче и переработке полезного ископаемого, следовательно, в состав производственного процесса входит не только монтаж и эксплуатация оборудования, но и работы по поддержанию его в исправном состоянии.
Высокую производительность труда при использовании горных машин и оборудования можно достигнуть только при условии высококачественного монтажа, технического обслуживания и ремонта, гарантирующих надежную и долговечную работу.
2. Общая часть
2.1 Краткая характеристика предприятия
Шахта «Ударник» построена в дореволюционный период в 1905 году. В период войны 1941-1945 годов была полностью разрушена и затоплена. В 1953 году после восстановления и реконструкции шахта введена в эксплуатацию с проектной мощностью 300 тыс. тонн.
Уголь марки А, добываемый на шахте используется как энергетическое топливо. В геологическом строении месторождения принимают участие отложения среднего карбона и четвертичные образования.
Шахтой разрабатывается пласт «Ремовский», который имеет преимущественное простое строение, мощностью 0,9-1,1м, залегание пологое 5-10 градусов.
Кровля пласта — сланец песчаный до песчано-глинистого, почва-сланец песчаный. Пластово-промышленная зольность 22%. Глубина залегания 670м, в пределах шахтного поля наблюдается размыв пласта, коэффициент водообильности 4,4м. куб суточной добычи, пласт не опасен по пыли и выбросам.
Пласт «Ремовский» вскрыт вертикальным стволом глубиной 612м, вентиляционной скважиной диаметром 2,3м, глубиной 546м.
Подготовка поля — этажная горизонтная. Система разработки — столбовая: длинными столбами по восстанию пласта.
Выемка угля в лавах осуществляется механизированными комплексами КМ-88, комбайнами 1К-101У.
По состоянию на 1.01.2009г. на шахте в работе находится две лавы:
техническое обслуживание ленточный конвейер
Лава №19 оборудованная мехкомплексом КМ-88, целиковая лава 16 горизонта, оборудованная индивидуальной крепью и комбайном «Кировец» с шириной захвата 1,0м.
Транспортировка угля по лавам производится скребковыми конвейерами СП-87ПМ и СП-202. В соответствии с типовыми технологическими схемами режим работы лав — три смены по добыче и одна ремонтно-подготовительная. Лавы обслуживают сменные комплексные бригады.
Транспортировка угля от очистных забоев до основных откаточных выработок производится ленточными конвейерами 1Л-80. По основным откаточным штрекам уголь транспортируется в вагонетках ВГ-1,4 электровозами типа К-10-600.
Подготовительные выработки проходятся буро0взрывным способом узким забоем. Бурение шпуров производится электрическими сверлами ЭБГП и СЭР. Погрузка горной массы осуществляется породопогрузочными машинами 1ППН-5, 1ППН-2, 2ППБ-2Б.
Крепление горных выработок производится металлической арочной крепью АП-3 и железобетонными стойками с металлическими верхняками ДонУГИ. Затяжка боков и кровли осуществляется железобетонной затяжкой. Транспортировка горной массы при прохождении подготовительных выработок осуществляется конвейерами СП-202, 1Л-80, канатной откаткой в вагонетках ВГ-1,4.
Настилка рельсового пути производится из рельс Р-24.
Производственная мощность шахты установлена приказом 350 тыс. тонн антрацита в год. Максимальная глубина ведения горных работ-800м.
Шахта «Ударник» отнесена по газу ко второй категории, по пыли и внезапным выбросам не опасна.
Схема проветривания шахты-центрально-отнесенная, способ проветривания-всасывающий. Проветривание осуществляется вентиляторной установкой ВЦ-31,5, установленной на вентиляционной скважине диаметром 2,3м, пробуренной с поверхности. Все горные выработки, очистные забои обеспечиваются потребным количеством воздуха, температурный режим в действующих горных выработках не превышает допустимой нормы +18. Производительность вентустановки ВЦ-31,5 максимальная 10000м. куб/мин депрессия 290 мм вод. ст. Вентиляционная скважина диаметром 2,3м глубиной 546м оборудована аварийным подъемом, подъемная установка Ц-1,6*1,2
Главный ствол шахты глубиной 242м-грузовой, воздухопадающий, оборудован подъемной установкой НКМЗ 2*4*1,8, служит для выдачи угля и породы с горизонта 217м.
Вертикальный клетевой ствол глубиной 612м оборудован двух и одноклетевым подъемами. Двухклетевой подъем предназначен для выдачи угля, оборудования трехэтажными клетями на вагонетку ВГ-1,4.
Одноклетевой подъем с противовесом предназначен для спуска-подъема людей, вспомогательных операций, выдачи породы. Диаметр ствола 6,5м, сечение на свету 33,2м. кв. Крепление бетонное.
Водоотливное хозяйство шахты состоит из шести насосных установок, которые расположены на горизонтах 217м, 612м,17,18гор. пл.
Средний приток воды по всем водоотливам шахты составляет 405м. куб/час, коэффициент водообильности-7,7 м. куб/тонну добычи. Сброс шахтной воды производится по балкам Ореховая и Дубовая в реку Крынка.
Поверхностный комплекс шахты представлен надшахтными зданиями скипового ствола, клетевого ствола, погрузочными бункерами, угольным складом, котельными, вспомогательными цехами, ремонтно-механическими мастерскими, электроподстанцией, административно-бытовым комбинатом.
2.2 Сведения об участке прохождения практики
Служба главного механика организовывает ремонт забойного оборудования. В ведении главного механика (механической службы) находится все механическое оборудование.
Основные задачи, которые решают ремонтные службы предприятия, сводятся к следующему:
организация качественного технического обслуживания, осмотров и ремонтов оборудования;
Источник
Дипломная работа: Ленточный конвейер
Название: Ленточный конвейер Раздел: Промышленность, производство Тип: дипломная работа Добавлен 01:33:04 28 августа 2010 Похожие работы Просмотров: 15280 Комментариев: 9 Оценило: 13 человек Средний балл: 4.5 Оценка: 5 Скачать | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Параметры | Валы | ||
обозначение | 1 | 2 | |
Р | кВт | 15 | 14,4 |
n | об/мин | 731,25 | 115 |
ω | рад/с | 75 | 12 |
M | Н·м | 200 | 1260 |
u | 6,3 |
2.7 Расчет зубчатых колес
Так как особых требований к габаритам передачи не предъявляется, выбираем материал со средними механическими характеристиками: для шестерни – сталь 45, термообработка – улучшение, твердость НВ230; для колеса – сталь 45, термообработка – улучшение, твердость НВ200 [3, с.28].
2.7.1 Допускаемые контактные напряжения
Допускаемые контактные напряжения определяем по формуле [3, с.27]:
,(43)
где σН limb – предел контактной выносливости при базовом числе циклов; для углеродистых сталей с твердостью поверхностей зубьев менее НВ350 и термообработкой – улучшением, он равен [3, с.27]:
KHL – коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения больше базового, что имеет место при длительной эксплуатации редуктора, принимают KHL = 1;
[SH ] – коэффициент безопасности, [SH ] = 1,2.
Для косозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение определяется по формуле [3, с.29]:
442 МПа;
392 МПа;
[σH ] = 0,45 · (442 + 392) = 375 МПа.
Требуемое условие [σH ] ≤ 1,23 · [σH 2 ] выполнено.
2.7.2 Конструктивные параметры передачи
Принимаем предварительно по [3, с.32], как в случае несимметричного расположения колес, значение КНβ = 1,25.
Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию [2]:.
Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев определяем по формуле [3, с.26]:
,(46)
где Ка – коэффициент косозубых колес, Ка = 43;
≈ 129,7 мм.
Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185 – 66 аω = 160 мм.
Нормальный модуль зацепления находим по формуле [3, с.30]:
mn = (0,01 ÷ 0,02) · 160 = 1,6 ÷ 3,2 мм;
принимаем по ГОСТ 9563 – 60 mn = 3 мм [2].
Принимаем предварительно угол наклона зубьев β = 10º и определим числа шестерни и колеса по формуле [3, с.31]:
,(48)
14;
Уточненное значение угла наклона зубьев [3, с.31]:
,(50)
;
принимаем β = 17º01′.
Основные размеры шестерни и колеса:
Диаметры делительные по формуле [3, с.38]:
,(51)
43,922 мм,
276,078 мм.
мм.
Диаметры вершин зубьев:
da1 = 43,922 + 2 · 3 = 49,922 мм,
da2 = 276,078 + 2 · 3 = 282,078 мм.
b2 = 0,4 · 160 = 64 мм.
b1 = 64 + 5 = 69 мм.
Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру:
,(55)
.
Окружная скорость колес и степень точности передачи:
,(56)
1,65 м/с.
При такой скорости для косозубых колес принимаем 8 степень точности [3, с.27].
где КНα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями; при v = 1,65 м/с и 8 степени точности КНα = 1,075;
КНβ – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по длине зуба; при ψbd = 1,08, твердости НВ≤350 и несимметричном расположении колес относительно опор с учетом изгиба ведомого вала передачи КНβ = 1,125;
КН v – коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении; для косозубых колес при v ≤ 5 м/с КН v = 1.
КН = 1,125 · 1,075 · 1 = 1,21.
Проверка контактных напряжений по формуле [3, с.34]:
,(58)
333 МПа.
Условие σН л = — Ry 1 · l1 = — 1947 · 76,5 = — 148,95 Н·м,
в плоскости 0y:Мy 1 = 0,
Подбираем подшипники по более нагруженной опоре 1. Намечаем радиальные шариковые подшипники 207 [3, с.335]: d = 35 мм; D = 72 мм; В = 17 мм; С = 25,5 кН; С0 = 13,7 кН.
Эквивалентная нагрузка определяется по формуле [3, с.117]:
Fa – осевая сила, Fa = 9108 Н;
V– коэффициент, зависящий от вращения подшипника; т.к. вращается внутреннее кольцо подшипника, то V = 1;
Kδ – коэффициент безопасности для приводов ленточных конвейеров, он равен Kδ = 1;
KT – температурный коэффициент, KT = 1 [3, с.117].
Отношение , этой величине соответствует е ≈ 0,44 [3, с.117].
Отношение > е ; тогда X = 0,56 и Y = 1,86.
Рэ = (0,56 · 1 · 4953 + 1,86 · 3095) · 1 · 1 = 8530 Н.
Расчетная долговечность в млн.об.:
,(74)
≈ 26 млн.об.
Расчетная долговечность, ч:
,(75)
где n – частота вращения двигателя, n = 731,25 об/мин;
≈ 593 · 10 3 ч,
что больше установленных ГОСТ 16162 – 85.
2.8.2 Проверка долговечности подшипника ведомого вала
Ведомый вал несет такие же нагрузки, как и ведущий:
Ft = 9108 Н; Fr = 3095 Н; Fa = 2786 Н; l2 = 78,5 мм; d2 = 276,078 мм.
Рисунок 8 – Расчетная схема ведомого вала.
4554 Н;
.
— 902 Н;
,
3997 Н.
= 4642 Н,
= 6059 Н.
Построение эпюр моментов:
Выбираем подшипник по более нагруженной опоре 4 – шариковый однорядный подшипник 214 [3, с.335]:
d = 70 мм; D = 125 мм; В = 24 мм; С = 61,8 кН; С0 = 37,5 кН.
Отношение , этой величине соответствует е ≈ 0,27 [3, с.117].
Отношение > е ; тогда X = 0,56; Y = 2,10.
Эквивалентная нагрузка по формуле (74):
Рэ = (0,56 · 1 · 6059 + 2,10 · 2786) · 1 · 1 = 9244 Н.
Расчетная долговечность в млн.об. (75):
≈ 299 млн. об.
Расчетная долговечность в часах (76):
L = ≈ 43 · 10 3 ч,
что больше установленных ГОСТ 16162 – 85.
2.8.3 Проверка прочности шпоночных соединений
Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок – по ГОСТ 23360 – 78 [3, с.103]. Материал шпонок – сталь 45 нормализованная. Напряжения смятия и условия прочности по формуле [3, с.106]:
≤ [σсм ],(76)
где М – вращающий момент, Н;
d – диаметр вала, мм;
b – ширина шпонки, мм;
h – высота шпонки, мм;
t1 – глубина паза шпоночной канавки, мм;
l – длина шпонки, мм;
Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [σсм ] = 100 ÷ 120 МПа, при чугунной ступице [σсм ] = 50 ÷ 70 МПа.
d = 30 мм; b= 8 мм; h = 7 мм; t1 = 4 мм; l = 60 мм; М1 = 73 · 10 3 Н·мм.
[σсм ] = = 85 МПа 3 Н·мм.
[σсм ] = = 97 МПа 3 Н·м.
.(81)
При d = 75 мм; b = 20 мм; t1 = 7,5 мм
= 78,6 · 10 3 мм 3 .
= 8 МПа,
s = sτ = = 7,8.
Изгибающий момент в горизонтальной плоскости:
М’ = Rx 3 · l2 = 4554 · 78,5 = 357,49 · 10 3 Н·м.
Изгибающий момент в вертикальной плоскости:
M» = Ry 3 · l2 + Fa · = 902 · 78,5 + 2786 · 138,039 = 445 · 10 3 Н·мм.
Суммарный изгибающий момент в сечении А – А:
МА–А = ≈ 333 · 10 3 Н·мм.
Момент сопротивления изгибу [3, с.100]:
,(82)
= 41,6 · 10 3 мм 3 .
Амплитуда нормальных напряжений изгиба:
,(83)
≈ 8 МПа,
среднее напряжение σm = 0.
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:
,(84)
= 14.
Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения А – А
,(85)
≈ 6,8
получился близким к коэффициенту запаса sτ = 7,8. Это незначительное расхождение свидетельствует о том, что консольные участки валов, рассчитанные по крутящему моменту и согласованные с расточками стандартных полумуфт, оказываются прочными, и что учет консольной нагрузки не вносит существенных изменений. Надо сказать и о том, что фактическое расхождение будет еще меньше, так как посадочная часть вала обычно бывает короче, чем длина полумуфты, что уменьшает значение изгибающего момента и нормальных напряжений.
Такой большой коэффициент запаса прочности (12,1 или 8,9) объясняется тем, что диаметр вала был увеличен при конструировании.
3.ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕПНОГО КОНВЕЙЕРА
В целях поддержания ленточного конвейера пригодном для эксплуатации состоянии и предупреждения преждевременного износа и поломок необходимо осуществлять качественное обслуживания, уход и своевременный ремонт оборудования.
Контроль за соблюдением правил обслуживания, и проведение ремонта возложены на ремонтные службы завода. Обеспечение правильной эксплуатации оборудования является также важнейшей обязанностью всего цехового персонала и в первую очередь производственных мастеров.
Эффективное использование оборудования возможно лишь при правильном его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала.
Обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила технической эксплуатации (ПТЭ) и инструкции по техническому обслуживанию, уходу за оборудованием. Знания соблюдение указанных правил и инструкции должны систематически проверяться.
Техническое обслуживание включает в себя:
— ежесменное техническое обслуживание
— ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния.
— периодические технические осмотры, выполняемые после отработки оборудования определенного числа часов.[8]
3.1 Структура ремонтно-механической службы цеха
Цеховые ремонтные службы входят в состав производственных цехов и предназначаются для ремонтных операций по всем видам оборудования, установленного в цехе.[9]
Рисунок 12 – Схема организационной структуры ремонтной службы цеха.
3.2 Годовой график планово-предупредительных ремонтов
Таблица 3 – Виды ремонтов.
Краткая техническая характеристика | Масса в тоннах | Вид ремонтов | Периодичность ремонтов в часах | Число ремонтов в цикле | ||||||||||||||||
Наименование детали | Номинальный размер мм. | Действ.размер | Метод восстановления | Колич. | Марка материала | примечание |
Болт М 20 | 20-0,05 | Деформация резьбы | Прогнать плашкой | 6 | Ст 30А | —— |
Шток направляющий | 45- 0,03 | 44+0,8 | шлифовка | 4 | Ст.45 | Отшлифовать до ремонтного резмера |
3.7 Сборка ленточного конвейера
Стационарные ленточные конвейеры монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в транспортных галереях. Их установку осуществляют с помощью стреловых самоходных кранов. Подготовку к монтажу конвейера начинают с разбивки главной оси – ориентира, а затем осей приводной и натяжной станций, обращая особое внимание на привязку к осям примыкающих транспортных и технологических устройств. Сборку начинают с опорной металлоконструкции привода или натяжной станции, а затем монтируют среднюю часть. Установку предварительно проверенных роликоопор начинают с нижней холостой ветви, пока доступ к ней не закрыт роликоопорами рабочей ветви. После этого устанавливают роликоопоры рабочей ветви и монтируют приводной барабан, а по его валу – редуктор-электродвигатель. Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неисправности устраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положение, соответствующее минимальной длине конвейера. При наличии сбрасывающей тележки ее ездовой трек монтируют после установки роликоопор. Его ширину проверяют шаблоном: допускаемые отклонения в плоскости качения колес тележки – 1 мм на 1000 мм и 5 мм на 25 м длины, по ширине – до 3 мм. После выполнения этих работ устанавливают конвейерную ленту. Монтаж ленточных конвейеров ускоряют заблаговременной подготовкой и укрупнительной сборкой оборудования, а также параллельным ведением работ по монтажу элементов средней части, приводной и натяжной станций сразу в нескольких пунктах [7].
3.8 Контроль качества ремонта
Качество капитального ремонта оценивается по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированного оборудования. К факторам, характеризующим и определяющим качество ремонта, относятся: качество ремонтной технологической документации.
Качество сборки. При сборке линии необходимо соблюдать следующие основные положения:
Базовую деталь, по которой выверяют точность сборки, выбирать с таким расчетом, чтобы в процессе дальнейшего ремонта не подвергать её более никакой обработке;
Выверять узлы и детали следует относительно основной технологической базы – зеркала стола, в направлении его рабочих перемещений;
Собирать узлы и детали нужно в такой последовательности, чтобы при выверке того или иного узла линии не нарушалось точность установки и выверки ранее установленных узлов и деталей;
Собирать узлы и детали, не требующие выверки, обычными, принятыми в ремонтном деле способами;
Неподвижные соединения после сборки не должны качаться, а подвижные соединения при минимальных зазорах должны легко и плавно перемещаться;
При сборке должна быть сохранена параллельность между осями валов (наибольшее отклонение от параллельности двух связанных шестернями осей допускается не более 0,03мм на длине 1000мм, наибольшее отклонение от параллельности двух связанных рычагами осей допускается не более 0,05мм на длине 1000мм, наибольшее отклонение от параллельности ходовых винтов допускается не более 0,005мм на длине 1000мм);
Между ходовыми винтами и гайками не должно быть зазоров;
Все масленки и смазочные отверстия должны быть обеспечены защитными устройствами от грязи и стружки.
Наружная отделка. После ремонта производят тщательную наружную отделку станка: соответствующую обработку и окраску поверхностей корпусных деталей. Все обработанные поверхности корпусных деталей. Все обработанные поверхности деталей шлифуют и полируют.
Все наружные необработанные поверхности деталей. После просушки все поверхности окрашиваются ровным слоем краски. Подтеки и наплывы краски, пестрота в тоне краски, пузырчатость, местная неокрашенность, трещины в слое краски, волнистость, наличие крупных частиц мела и соринок, заметных на глаз, не допускаются.
Краска для станков должна сопротивляться разъедающему действию смазочно-охлаждающих жидкостей и масла. Цвет краски выбирают в соответствии с утвержденным эталоном.
Внутренние поверхности коробок скоростей, коробок передач, резервуаров и других деталей, в которых находится масло, окрашивают краской светлого тона, устойчивой против разъедания масла, согласно утвержденному эталону.
Аппаратуру и приспособления, установленные на станке, снаружи окрашивают в такой же цвет, как и станок.
Все места для заполнения маслом, не имеющие специальных масленок, отмечают красной краской.
Для аккуратного нанесения цветных указателей и стрелок используют соответствующие трафареты. Чисто обработанные плоскости тщательно очищают от следов краски. Чисто обработанные торцы всех выступающих валов, головки винтов, болтов, а также гайки подвергают воронению или оксидированию.
Контрольные шпильки могут выступать не более чем на 1/ 3 их диаметра. Концы винтов из гаек могут выходить не более чем на 1/ 5 их диаметра.
Проверка конвейера после ремонта.
Конвейер после ремонта проверяет комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальника ОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механик цеха заказчика. По окончании всесторонней проверки станка, его испытаний на холостом ходу, под нагрузкой, с проверкой на точность комиссия составляет акт о приемке станка и дает заключение о годности его к эксплуатации.
В акт обязательно вносятся все результаты проверок и испытаний станка. Утверждает эти данные главный инженер завода. [9]
3.9 Испытание, приёмка оборудования из ремонта
В целях проверки качества отремонтированного оборудования проводят приемочные испытания в следующей последовательности:
1. Испытание на холостом ходу;
2. Испытание под нагрузкой;
3. Испытание на производительность;
4. Испытание на точность и чистоту обрабатываемой поверхности.
Испытание станков на холостом ходу.
Для испытания станка на холостом ходу производится проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка. При этом проверяются все органы управления путем включения всех скоростей главного движения, а также скорости всех подач на одной из скоростей главного движения. Проверяется перемещение от руки всех подвижных узлов, натяжение ремней, смазки и состояние смазочных отверстий, наличие охлаждающей жидкости.
После пуска станка включаются последовательно все рабочие скорости шпинделя или стола от наименьшей до наибольшей, причем на наибольшей скорости станок должен проработать не менее 2 часов.
При наибольшем числе оборотов температура подшипников шпинделя не должна превышать 60 о С для подшипников скольжения 70 о С для подшипников качения всех станков и подшипников скольжения шлифовальных станков. В других узлах температура должна быть не выше 50 о С.
После проверки безотказного действия механизма включения рабочих скоростей проверяют механизм включения рабочих подач ускоренных подач, если они имеются у проверяемого станка.
На холостом ходу производится проверка работы всех автоматических устройств, проверка исправности работы системы подачи охлаждающей жидкости и смазки станка; проверяется нормальная работа гидравлических и пневматических устройств, а также электрооборудования. Особое внимание обращается на защитные устройства по технике безопасности.
Во время испытания станок должен работать плавно, без толчков и сотрясений, вызывающих вибрацию станка. Шум работающего станка должен быть еле слышен на расстоянии 4-5м.
Испытание станков в работе под нагрузкой.
Испытание станка под нагрузкой производится путем обработки образца заготовки на средних скоростях хорошо заточенным инструментом с таким сечением стружки, чтобы нагрузка его достигала до номинальной мощности привода.
Под полной нагрузкой станок должен проработать не менее 30 минут. Допускается кратковременная перегрузка электродвигателя на 25: сверх его номинальной мощности. [8]
При испытании станка в работе под нагрузкой все механизмы, электроаппаратура и другие устройства должны работать исправно и без перебоев. Фиксация органов управления должна быть надежна. Подвижные узлы станка должны перемещаться без заедания и перекосов.
Проверяются скорости главного движения, которые должны отличаться не более чем на 5% от соответствующих скоростей при работе станка и на холостом ходу.
Проверяется также надежность действия отдельных устройств, предназначенных для защиты от перегрузок.
Испытание станков на производительность.
Испытанию на производительность подвергаются только специализированные операционные станки, агрегатные станки, автоматы и полуавтоматы и другие станки, которые заказаны для изготовления определенной детали. Испытания проводятся по условиям и разделам, оговоренным при заказе станка. При этом производительность станка, определяемая количеством изделий, обработанных в единицу времени, должна соответствовать проектной или рассчитанной по техническим нормам.
Испытание станков на геометрическую точность и чистоту обработанных поверхностей.
Испытание станков на геометрическую точность предназначена для проверки отдельных элементов станка на прямолинейность, плоскость и точность расположения обработанных поверхностей, а также на параллельность и перпендикулярность осей вращения и базовых поверхностей. Проверяется также погрешность ходовых винтов и делительных устройств. При проверке устанавливается соответствие выявленных отклонений допускаемым для них нормам точности. Проверка станка в работе производится путем обработки образца валика. Диаметр валика должен быть не менее 1/ 4 высоты центров станка. Длина образца должна быть равна терм его диаметрам, но не более 500мм. После чистовой обработки образец измеряется микрометром. Испытание станка на чистоту обработки производится путем обработки образца на чистовом режиме. Обработанные поверхности должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. Для оценки чистоты поверхности применяются различные приборы (профилометры, интерферометры и др.) или эталоны частоты. [10]
4. СМАЗКА ОБОРУДОВАНИЯ
Смазка в машинах имеет многоцелевое назначение. В узлах трения слой смазочного материала разъединяет трущиеся поверхности деталей и переводит трение без смазки в жидкостное или граничное, при которых значительно снижается износ. Его снижение достигается также вследствие смывания жидким маслом с поверхностей трения твердых продуктов изнашивания, уплотнения зазоров густой смазкой и защиты от попадания на поверхности трения абразивных частиц из внешней среды, а также благодаря отводу тепла от поверхности трения и исключению неблагоприятных термических превращений в поверхностном слое материала деталей, связанных с тепловыделением при трении. Смазка снижает силы трения, а в тепловых, гидравлических и пневматических механизмах повышает компрессию вследствие уплотнения плунжерных соединений.
Положительное влияние смазки на работу машин огромно. Но наибольший полезный эффект достигается лишь при правильном выборе смазочных материалов, способа и режима смазывания в соответствии с условиями работы и хранения машин.
На рисунке 13 показана схема смазки ленточного конвейера.
Для подачи густой смазки к смазочным точкам используют ручные станции централизованной смазки, размещаемых вблизи этих точек непосредственно на машине, например, возле привода конвейера на высоте 700 – 800 мм от уровня пола. При монтаже таких установок выполняются следующие работы: ревизия и установка станций густой смазки и парных магистральных маслопроводов; проверка работоспособности и установка питателей, предназначенных для автоматического подвода к смазочным точкам определенных порций смазки; осмотр и установка маслопроводов, соединяющих питатели со смазочными точками; зарядка системы смазкой. Перед монтажом нужно тщательно осмотреть трубопроводы, очистить внутренние полости, удалить следы коррозии, убедиться в наличии медных прокладок к накидным гайкам.
Грязь, окалину и ржавчину из труб удаляют остукиванием и протаскиванием через них щетки из твердой стальной проволоки. Трубы перед установкой продувают сжатым воздухом, промывают 20% — ным раствором соляной или серной кислоты, а затем известняковым раствором. После промывки чистой водой и просушки их смазывают. При сборке необходимо плотно затянуть все резьбовые соединения. Применение уплотняющих средств не допускается, так как при правильной сборке необходимая плотность соединений обеспечивается их конструкцией.
Последнюю операцию – заполнение и опробывание системы осуществляют в определенной последовательности. Сначала набивают смазкой подводящие магистрали, пока из них не вытечет некоторое количество смазки. Затем заполняют отводы к питателям и сами питатели, для чего устанавливают заглушки на концах магистральных маслопроводов и снимают заглушки концевых питателей. Далее набивают маслопроводы к смазочным точкам. При этом их отключают от подшипников и присоединяют к питателям. После появления смазки на концах питающих трубок их присоединяют к подшипникам. Момент окончательной зарядки всех подшипников смазкой отмечается резким повышением давления в сети. После этого подачу смазки прекращают.
Смазочную систему испытывают давлением 12 – 15 МПа. Результат испытаний оформляют актом [7].
Рисунок 9 – Схема смазки ленточного конвейера.
Таблица 2 – Периодичность смазки ленточного конвейера.
Источник