Технологические процессы ремонта бытовых машин

Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:

— руководство по ремонту;

— руководство по эксплуатации;

— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.

Рабочей документацией для разборки являются:

— руководство по ремонту.

Технологические карты и схемы разборки устанавливают последо­вательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:

1) последовательность операций, переходов, приемов (в повели­тельном наклонении);

2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;

3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к не­обезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;

4) нормы времени на операции, приемы.

Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или но­вого для данного предприятия оборудования, а также в случае недо­статочной квалификации ремонтных рабочих.

Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.

Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:

1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного черте­жа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода

Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дере­во состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).

Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.

Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необхо­димо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и пра­вила:

1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хоро­шо знать его конструкцию и принцип действия.

2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их от­сутствии — в таком порядке:

— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сбо­рочные единицы;

— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);

— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;

— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить парал­лельно).

3. Применение приемов и инструмента, приводящих к поврежде­нию деталей, недопустимо.

4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ре­монт в комплектном виде.

5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ре­монта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.

6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (со­вместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.

7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.

8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструмен­том. Инструмент и приспособления должны соответствовать техно­логическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).

9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует сни­мать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.

10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродирован­ных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) паль­цев, шпилек, болтов и др.

Источник

Ознакомление с технологическим процессом ремонта бытовых уборочных машин

Технологический процесс разборочно-сборочных работ при ремонте уборочных машин. Характеристика методов испытаний и требования к отремонтированным уборочным машинам. Оценка техники безопасности при диагностике, ремонте и испытании бытовых уборочных машин.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	15.10.2016
Размер файла	14,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Практическая работа №11

Тема: ознакомление с технологическим процессом ремонта бытовых уборочных машин

уборочный машина отремонтированный бытовой

1. Технологический процесс разборочно-сборочных работ при ремонте уборочных машин

2. Методы определения и устранения неисправностей при ремонте уборочных машин

3. Методы испытаний и требования к отремонтированным уборочным машинам

4. Техника безопасности при диагностике, ремонте и испытании бытовых уборочных машин

1. Технологический процесс разборочно-сборочных работ при ремонте уборочных машин

Цель: изучить основные неисправности, возникающие в бытовых уборочных машинах, а также разработать технологический процесс ремонта данных машин

При осмотре устройства необходимо обращать внимание на состояние и степень искрения угольных щеток, состояние пластин коллектора, герметизацию корпуса, исправность замков, шланга и пылефильтра, герметичность соединений шланга и удлинительных труб с корпусом пылесоса.

Степень искрения на коллекторе должна быть равна двум. Состояние коллектора и щеток характеризуется наличием следов почернения на коллекторе, легко удаляемых протиранием поверхности спиртом или специальным синтетическим моющим средством.

Для устранения неисправностей во многих случаях достаточно выполнить мелкий или средний ремонт. Мелкий ремонт характеризуется устранением несложных дефектов, затяжкой ослабленных креплений, регулированием легкодоступных сборочных единиц. Средний ремонт связан с заменой вышедших из строя сборочных единиц, их регулировкой. В остальных случаях выполняют капитальный ремонт: полную разборку агрегата, его испытание и регулировку.

Визуальный осмотр: осматривают корпус, воздуховсасывающие агрегат, электродвигатель, приводной ремень, места пайки, затем включают в сеть и проверяют работу.

2. Методы определения и устранения неисправностей при ремонте уборочных машин

При осмотре необходимо обратить внимание на состояние пластин коллектора, герметизацию, исправность шланга, фильтра.

Неисправности, не требующие полной разборки:

— неисправность: износ, поломка зубьев, шестерен, муфт;

— причина: длительная эксплуатация, нерасчетные нагрузки;

— способ устранения: замена вышедших из строя деталей.

— неисправность: пылесос не работает или работает с перебоями;

— причина: нарушение контакта в вилке соединительного шнура;

— способ устранения: отделить вилку, снять резиновую оболочку, разрезать провода и удалить изоляцию; сформировать кольца из провода и присоединить их винтами к штырям вилки и собрать.

Неисправности, требующие полной разборки пылесоса:

— неисправность: электродвигатель не работает, запах гари;

— причина: сгорела обмотка якоря;

— способ устранения: разобрать электродвигатель, заменить сгоревший статор или якорь, собрать.

— неисправность: снижение всасывающей способности, сильное искрение в щеточно-коллекторном узле;

— причина: выработка, подгорание, закороченность коллектора;

— способ устранения: демонтировать воздуховсасывающий агрегат, разобрать электродвигатель, отремонтировать коллектор, проверить обмотку якоря на обрыв, наличие короткозамкнутых витков, собрать и испытать.

3. Методы испытаний и требования к отремонтированным уборочным машинам

Отремонтированный агрегат должен работать при отклонении напряжения сети на 10% от номинального значения. Намотка шнура должна исключать напряжение токоведущих проводов.

Изоляция пылесоса должна выдерживать без повреждений напряжение в течении 4 минут, тока частотой 50Гц.

Механизм намотки шнура должен обеспечивать полную намотку без повреждений.

Внешний осмотр — визуальная проверка качества сборки и соответствия эталонному образцу.

После выполнения ремонтных работ необходимо проверить легкость вращения турбинки вентиляторного устройства путем проворачивания рукой вала электродвигателя, правильность установки прокладки, отсутствие электрического контакта между корпусом электродвигателя и корпусом пылесоса — при помощи универсальной пробойной установки, а также измерить мегометром сопротивление изоляции между обмоткой и корпусом (не менее 100 Мом).

Электрическая прочность определяется на пробойной установке, например УПУ-10, путем приложения в течении одной минуты испытательного напряжения 2000…2500В переменного тока частотой 50Гц к токопроводящим частям.

Остаточное давление измеряется путем присоединения вакууметра (тягометра ТмМП-52 непосредственно к всасывающему устройству).

4. Техника безопасности при диагностике, ремонте и испытании бытовых уборочных машин

К работам по ремонту уборочных машин допускаются лица, прошедшие предварительный медицинский осмотр, обучение методам труда, вводный инструктаж, а также инструментах на рабочем месте и получившие допуск к самой работе.

К опасным и вредным производственным факторам при диагностике, ремонте и испытании относятся:

1) повышенная загазованность помещений;

2) повышенное напряжение в электрической цепи;

3) подвижные части производственного инструмента;

4) острые кромки инструментов.

При проведении работ, связанных с ремонтом уборочных машин, необходимо использовать средство индивидуальной защиты — хлопчатобумажный полукомбинезон и диэлектрический коврик.

Слесарь по ремонту уборочных машин обязан:

1) строго соблюдать правила техники безопасности и внутреннего трудового распорядка;

2) выполнять работы в точном соответствии с полученным заказом;

3) содержать в чистоте и порядке рабочее место;

4) ремонт электробытовых приборов производить с использованием средств индивидуальной защиты;

5) при возникновении аварийной ситуации немедленно прекратить работу и сообщить об этом мастеру или бригадиру;

6) оказать первую помощь пострадавшему при несчастном случае;

К выполнению задания, не связанной основной работой, слесарь-ремонтник должен приступать только после получения инструмента по безопасности труда.

Лица, виновные в нарушении инструкции по безопасности труда, несут ответственность в установленном порядке.

Перед началом работы необходимо:

1) надеть средства индивидуальной защиты;

2) манжеты рукавов тщательно завязать;

3) волосы убрать под головной убор;

4) осмотреть рабочее место, убрать все предметы, мешающие работе;

5) проверить на рабочем месте наличие необходимых деталей, материалов и инструментов;

6) проверить исправность оборудования, предохранительных устройств;

7) убедиться в исправности вентиляционной системы;

8) разложить инструменты и детали в порядке удобном для пользования;

9) проверить освещение рабочего места;

Во время работы необходимо быть внимательным. Не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к ремонтным работам.

При ремонте на электро-испытательных стендах следует пользоваться средствами индивидуальной защиты.

Инструмент должен отвечать следующим требованиям:

1) молоток, зубило не имеют сбитых или сколотых граней.

2) плоскогубцы и круглогубцы имеют исправную насечку, прочно закрепленные рукоятки.

Во время работы надежно закреплять обрабатываемую деталь в тисках.

Все работы выполнять только после отключения от электросети.

Токоведущие части должны быть изолированы.

Ремонт производиться в соответствии с требованием инструмента по безопасности труда при ремонте электродвигателей бытовых машин до 0,75кВт.

В ходе работы я ознакомился с технологическим процессом ремонта бытовых уборочных машин, изучил основные неисправности, возникающие в бытовых уборочных машинах, а также разработал технологический процесс ремонта данных машин.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Классификация и устройство стиральных машин барабанного типа. Причины неисправностей стиральных машин, особенности их ремонта. Оборудование, применяемое при ремонте стиральных машин. Конструктивные и режимные параметры стиральных машин барабанного типа.

курсовая работа [2,1 M], добавлен 23.01.2011

CALS-технологии как интегрированное средство информационного сопровождения жизненного цикла бытовых машин и приборов. Построение системы технического обслуживания, ремонта и логистической поддержки. Создание электронных технических руководств на изделия.

учебное пособие [7,7 M], добавлен 23.02.2011

Общие сведения о бытовых стиральных машинах. Основные сборочные единицы. Описание стиральных машин типа СМ, типа СМП, типа СМА, полуавтоматических стиральных машин барабанного типа. Разновидности марок машин. Ведущие фирмы-производители стиральных машин.

контрольная работа [36,3 K], добавлен 02.12.2009

Технологический процесс и характеристика оборудования. Назначение, схема принципа действия, устройство турборастворителя. Расчет и монтаж оборудования, технология ремонта восстанавливаемой детали при капитальном ремонте. Основы техники безопасности.

дипломная работа [3,0 M], добавлен 28.05.2009

Определение технического состояния машин без разборки и в отделениях технической диагностики. Выполнение технологических процессов разборки, сборки, обкатки машин, узлов и агрегатов при ремонте в мастерских хозяйств и на специализированных предприятиях.

отчет по практике [25,9 K], добавлен 04.09.2014

Выбор машин для лесозаготовительного производства. Планирование численности и фонда оплаты труда цехового персонала. Калькуляции себестоимости ремонтных работ. Расчет трудоемкости и простоев машин и оборудования в ремонтно-профилактическом обслуживании.

курсовая работа [124,8 K], добавлен 15.03.2015

Ознакомление с основами сварочно-наплавочных работ при ремонте локомотивов, вагонов, путевых машин, производстве новой продукции. Выбор наиболее рационального технологического процесса. Основы полуавтоматической сварки порошковой самозащитной проволокой.

курсовая работа [287,5 K], добавлен 25.02.2015

Источник