Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
ГОСТ 15.601-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Техническое обслуживание и ремонт техники. Основные положения Постановление Госстандарта России от 28.05.1998 N 13-98 ГОСТ от 28.05.1998 N 15.601-98
Система разработки и постановки продукции на производство
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ТЕХНИКИ
System of product development and launching into manufacture.
Industrial products maintenance.
Дата введения 1999-07-01
1. РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИстандарт) Госстандарта России, концерном «Росэнергоатом».
ВНЕСЕН Госстандартом России.
2. ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол №13-98 от 28 мая 1998 г.)
За принятие проголосовали:
Наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Казахстан
Главная государственная инспекция Туркменистана
3. ВВЕДЕН в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 15 февраля 1999 г. № 41 межгосударственный стандарт ГОСТ 15.601-98 с 1 июля 1999 г.
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
1) Область применения
Настоящий стандарт устанавливает требования к техническому обслуживанию (ТО) и ремонту техники и условиям их выполнения.
Стандарт распространяется на народнохозяйственную продукцию.
2) Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 14.205-83 Технологичность конструкции изделий. Термины и определения
ГОСТ 15.000-82* Система разработки и постановки продукции на производство. Общие положения
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.000-94 .
ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения
ГОСТ 21623-76 Система технического обслуживания и ремонта техники. Показатели для оценки ремонтопригодности. Термины и определения
ГОСТ 23660-79 Система технического обслуживания и ремонта техники. Обеспечение ремонтопригодности при разработке изделий
В настоящем стандарте применяют термины с соответствующими определениями в области ТО и ремонта — по ГОСТ 18322, а также приведенные ниже:
Ремонтопригодность — по ГОСТ 27.002.
Технологичность конструкции изделия — по ГОСТ 14.205.
Народнохозяйственная продукция — продукция, разрабатываемая и изготавливаемая для удовлетворения потребностей народного хозяйства, населения и экспорта.
Специальные средства ТО и ремонта — средства технологического оснащения ТО и ремонта, предназначенные для обработки (разборки, механической обработки, сварки, сборки и т. п.), контроля и перемещения одинаковых составных частей изделий одного типа (марки).
Специализированные средства ТО и ремонта — средства технологического оснащения ТО и ремонта, предназначенные для выполнения определенных операций обработки (разборки, механической обработки, сварки, сборки и т. п.), контроля и перемещения на составных частях изделий разных типов.
4) Общие положения
4.1 ТО и ремонт являются видами работ (видами воздействия на изделие) в типовом жизненном цикле изделия. Виды работ — по ГОСТ 15.000.
4.2 Необходимым условием для выполнения ТО и ремонта является наличие Системы ТО и ремонта техники (СТОИРТ), включающей:
изделия — объекты ТО и ремонта;
средства ТО и ремонта;
исполнителей ТО и ремонта (организации, специалисты);
документацию (конструкторская, в том числе эксплуатационная и ремонтная, нормативная, организационная, технологическая и др.), устанавливающую требования к составляющим СТОИРТ и связям между ними.
4.3 При разработке изделия вопрос о его Системе ТО и ремонта (СТОИР) решается следующим образом:
для изделия создается СТОИР;
для изделия модернизируется существующая СТОИР;
изделие разрабатывается под существующую СТОИР.
4.4 Требования, предъявляемые к СТОИР изделия, в общем случае включают в следующие документы:
исходные требования заказчика;
техническое задание на разработку изделия или заменяющий его документ;
пояснительные записки к техническому предложению, эскизному и техническому проектам;
эксплуатационная и ремонтная документация.
4.5 Требования к СТОИР изделия, установленные в эксплуатационной и ремонтной конструкторской документации, должны быть достаточными для ее организации и функционирования.
5) Изделия как объекты ТО и ремонта
5.1 Изделия как объекты ТО и ремонта наиболее полно характеризуются свойством «ремонтопригодность» .
5.2 Ремонтопригодность изделия определяют следующие факторы:
потребность изделия в ТО и ремонте;
технологичность конструкции изделия при ТО и ремонте;
требования к исполнителям ТО и ремонта.
Определение технологичности конструкции изделия — по ГОСТ 14.205.
Порядок отработки изделий на ремонтопригодность по перечисленным факторам — по ГОСТ 23660.
5.3 Потребность изделия в ТО и ремонте зависит от долговечности, безотказности и сохраняемости его составных частей и соединений.
5.4 Технологичность конструкции изделия и его отдельных составных частей зависит от:
контролепригодности, доступности и легкосъемности изделия и его составных частей;
взаимозаменяемости и восстанавливаемости составных частей изделия;
унификации составных частей изделия и инструмента, применяемого при ТО и ремонте изделия.
5.5 Требования к исполнителям ТО и ремонта зависят от:
определимости и ясности обозначений мест выполнения операций ТО и ремонта;
обеспечения одновариантности сборки;
наличия необходимой маркировки;
четкости и лаконичности указаний в эксплуатационной и ремонтной документации;
ограничения требований к профессиональной подготовке и квалификации исполнителей ТО и ремонта.
5.6 Ремонтопригодность изделия обеспечивается в процессе его отработки как объекта ТО и ремонта.
5.7 Отработка изделия как объекта ТО и ремонта включает:
разработку критериев отказов и предельных состояний изделия и его составных частей в соответствии с требованиями к их надежности;
обеспечение заданной ремонтопригодности изделия.
5.8 Программа обеспечения ремонтопригодности должна входить составной частью в программу обеспечения надежности изделия.
5.9 Показатели ремонтопригодности — по ГОСТ 27.002 и ГОСТ 21623.
Общие правила и порядок обеспечения ремонтопригодности при разработке изделий — по ГОСТ 23660.
6) Информационное обеспечение СТОИР изделий
6.1 Информационное обеспечение СТОИР изделий представляет собой комплект документов, устанавливающих требования к составляющим СТОИР и связям между ними на стадиях разработки и эксплуатации изделия.
6.2 Информационное обеспечение СТОИР изделия предназначено для:
формирования организационной структуры служб ТО и ремонта;
обеспечения своевременного выполнения ТО и ремонта изделий с заданным качеством;
перспективного и текущего планирования ТО и ремонта.
6.3 Информационное обеспечение СТОИР изделия включает документы следующих видов:
конструкторские, в том числе эксплуатационные и ремонтные;
технические условия на ремонт;
данные контроля эффективности функционирования СТОИР изделия.
6.4 Документы, входящие в комплект, разрабатывают на основании соответствующих требований следующих межгосударственных стандартов:
входящих в «Единую систему конструкторской документации»;
входящих в комплекс «Система технического обслуживания и ремонта техники»;
устанавливающих требования к СТОИР отдельных видов техники;
входящих в комплекс «Техническая диагностика»;
входящих в «Единую систему технологической документации»;
устанавливающих требования к безопасности, экологичности и совместимости изделий.
6.5 Для каждого типа изделий должен быть разработан соответствующий комплект документов, содержащий в обязательном порядке:
структуру ремонтного цикла (виды и периодичность ТО и ремонтов) и число ремонтных циклов за срок службы изделия;
объем плановых ТО и ремонтов;
критерии постановки изделия на ТО и ремонт;
типовые отказы изделия и методы восстановления его работоспособности;
допускаемые изменения технических характеристик изделия после ремонта;
номенклатуру и количество запасных частей для ТО и ремонта;
систему сбора и обработки информации об отказах, повреждениях, продолжительности, трудоемкости и стоимости плановых и неплановых ТО и ремонтов.
7) Материально-техническое обеспечение ТО и ремонта
7.1 Материально-техническое обеспечение ТО и ремонта (МТО) включает в себя обеспечение ТО и ремонта запасными частями, материалами и средствами ТО и ремонта.
7.2 На стадии разработки и изготовления изделия применительно к программе его выпуска следует решить следующие задачи МТО:
предварительное определение номенклатуры и количества запасных частей и материалов, необходимых для выполнения всех видов ТО и ремонта изделий с учетом режима и условий их эксплуатации;
разработка программы выпуска запасных частей;
определение номенклатуры средств ТО и ремонта изделий, в том числе специальных и специализированных;
разработка специальных и специализированных средств ТО и ремонта;
предварительное определение необходимого количества специальных средств ТО и ремонта с учетом программы выпуска изделий;
организация изготовления специальных средств ТО и ремонта применительно к парку изделий.
7.3 На стадии эксплуатации изделий следует решить следующие задачи:
организацию пунктов ТО и ремонта, включая их оснащение средствами ТО и ремонта;
изготовление запасных частей и специальных средств ТО и ремонта изделий;
обеспечение пунктов ТО и ремонта запасными частями и материалами;
организацию в случае необходимости производства по восстановлению составных частей изделия;
оперативное планирование МТО.
7.4 В основе оперативного планирования МТО лежит постоянный учет изменяющихся материальных запасов. При планировании МТО учитывают:
состав и численность парка изделий;
условия эксплуатации изделий;
показатели надежности составных частей изделий;
дислокацию пунктов с материальными запасами;
организацию обеспечения запасными частями и материалами;
режим пополнения запасов.
7.5 Качество МТО определяется:
качеством запасных частей, материалов и средств ТО и ремонта;
обоснованностью норм запасов;
соответствием фактических запасов нормам;
оперативностью и гибкостью системы МТО, в том числе организацией хранения запасов;
учетом движения запасов.
8) Функционирование СТОИР изделий
8.1 Готовность СТОИР изделия к функционированию определяют наличием средств, исполнителей, документации ТО и ремонта и условий, необходимых для их эффективного взаимодействия.
8.2 Функционирование СТОИР изделия предполагает выполнение:
плановых ТО и ремонтов в заданные сроки с заданным качеством при оптимальных затратах труда и средств;
неплановых ремонтов с соответствующими качеством и затратами труда, средств и времени.
8.3 В процессе функционирования СТОИР изделия должны быть решены следующие задачи:
обеспечение условий для своевременного и соответствующего качества выполнения ТО и ремонта;
планирование ТО и ремонта;
выполнение ТО и ремонта;
контроль своевременности и качества выполнения ТО и ремонта, в том числе систематизация и анализ эксплуатационных данных о надежности и эффективности использования изделий.
8.4 Организационную структуру СТОИР изделия определяют:
условия выполнения ТО и ремонта — место эксплуатации изделия, место эксплуатации изделия с выполнением части работ на специализированных предприятиях, специализированное предприятие;
исполнители — эксплуатационный персонал, специализированный персонал эксплуатирующей организации, фирменное ТО (фирменный ремонт), комбинированный состав исполнителей;
метод ремонта — необезличенный; обезличенный, в том числе агрегатный;
стратегия ТО и ремонта — ТО регламентированное, ТО с периодическим контролем параметров, ТО с непрерывным контролем параметров, ремонт регламентированный, ремонт по техническому состоянию.
8.5 СТОИР изделия следует корректировать в соответствии с эксплуатационными данными о надежности изделий и изменяющимися условиями их эксплуатации.
8.6 Качество ТО и ремонта изделий определяют:
свойство изделия как объекта ТО и ремонта — технологичность изделия при ТО и ремонте и требования к исполнителям ТО и ремонта;
условия выполнения ТО и ремонта — наличие необходимых производственных площадей и средств технологического оснащения, достаточность запасов материалов и запасных частей, применение прогрессивных методов контроля (диагностирование) технического состояния изделий, квалификация исполнителей ТО и ремонта, соблюдение производственной и технологической дисциплины.
8.7 Качество изделия после ТО и ремонта определяют:
техническое состояние изделия, поступившего на ТО или в ремонт;
качество запасных частей (новых и восстановленных) и материалов, используемых при ТО и ремонте;
качество ТО и ремонта.
8.8 Эффективность СТОИР изделия определяет ее способность поддерживать и восстанавливать заданные свойства этих изделий и обеспечивать заданный уровень их технической готовности при оптимальных затратах времени, труда и средств. Показатели эффективности — по ГОСТ 18322.
8.9 Эффективность СТОИР изделия может быть повышена путем:
совершенствования конструкции изделия как объекта ТО и ремонта;
совершенствования стратегии ТО и ремонта изделия в соответствии с эксплуатационными данными о его надежности;
отработки эксплуатационной и ремонтной документации;
совершенствования организации ТО и ремонта, в том числе МТО;
совершенствования технологических процессов ТО и ремонта;
оптимизации состава исполнителей ТО и ремонта.
Текст документа сверен по:
М.: ИПК Издательство стандартов, 1999
Источник