Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
Вопрос 42. Типовой технологический процесс капитального ремонта токарного станка.
Капитальный ремонт токарного станка заключается в восстановлении его ресурса и прежде всего геометрических параметров направляющих станины, суппорта, фартука, задней бабки, коробки скоростей, коробки подач. Отремонтированные узлы собираются на станине станка, после чего производится проверка по всем позициям, предусмотренным при капитальном ремонте.
При осмотре поступившего в ремонт станка проверяют наличие и комплектность всех его механизмов и узлов. Испытанием станка выявляют шумы, вибрацию, нагрев деталей.
Перед разборкой станка замеряют разновысотность центров передней и задней бабок, а у станков, шпиндель которых работает в опорах качения, кроме того проверяют радиальное и осевое биения шпинделя . Этими замерами руководствуются при ремонте соответствующих узлов. Далее производят разборку.
Разборку начинают со снятия всех кожухов и щитков закрывающих доступ к разбираемым узлам.
Станок разбирают на узлы придерживаясь такой последовательности:
1. Снимают электродвигатель главного движения под станиной.
2. Снимают электродвигатель быстрых ходов в нише станины.
3. Свинчивают со шпинделя патрон.
4. Снимают кронштейн поддерживающий ходовой винт, ходовой вал и вал переключений.
5. Вынимают винт и оба вала.
6. Открепляют фартук и снимают с помощью подъёмных приспособлений.
7. Снимают переднюю бабку, коробку подач, заднюю бабку и суппорт.
Узлы разбирают на детали на верстаке или на специальном стенде подетально, промывают просушивают, раскладывают в ящики по узлам. Производят дефектовку и составляют ведомость дефектов.
Рисунок 5.1 — Основные узлы и движения токарно-винторезного станка:
1- передняя бабка; 2 — суппортная группа; 3 — резцедержатель; 4 — обрабатываемая заготовка;
5 — задняя бабка; 6 — ходовой винт; 7 — ходовой вал; 8-фартук; 9 — коробка подач; 10 — станина
Вопрос 43 Ремонт суппорта
Ремонт суппорта обычно сводится к пригонке плоскостей соприкасающихся со станиной станка. Для этого за базовую поверхность принимают предварительно отремонтированные направляющие станины. Суппорт токарно-винторезного станка состоит из 4 частей: продольных салазок, поперечных салазок, поворотных салазок, верхних (резцовых) салазок.
Рисунок 5.2 — Детали суппорта токарного станка: а-продольные салазки; б- поперечные салазки; в- поворотная часть; г- верхние салазки
Продольные салазки перемещаются по направляющим станины, поперечные — по направляющим продольных салазок перпендикулярно к направляющим станины. Поворотная часть крепится на поперечных салазках и может поворачиваться на них на 360 0 . Верхние салазки перемещаются по направляющим поворотной части.
Все детали суппорта исправляются шлифованием с последующим шабрением или только шабрением (износ до 0.25 мм) в зависимости от величины износа.
Вопрос 44 Ремонт корпуса передней бабки
Технологический процесс ремонта корпусных деталей предусматривает три варианта восстановления отверстий под подшипники:
- постановка ремонтных втулок;
- металлизация;
- осталивание с последующим растачиванием.
Восстановление отверстий под подшипники качения шпинделя путем расточки с последующей запрессовкой или установкой на клей втулок в корпус передней бабки производится в редких случаях при наличии большого износа отверстий, который нельзя компенсировать соответствующей регулировкой подшипников. В этом случае ремонт корпуса производится в следующем порядке:
1 Зачищают шабером задиры на опорных поверхностях 8 и 10 корпуса 3 и в отверстиях 1,4 под подшипники.
2 Устанавливают корпус передней бабки на столе 9 горизонтально-расточного станка, выверяют точность установки с помощью индикаторов 2 и 5 на оправке 7, закрепленной в шпинделе расточного станка.
3 Растачивают изношенное отверстие 1 или 4 на горизонтально-расточном станке 6 для последующей запрессовки втулки. Причем внутренний диаметр втулки следует брать с припуском под расточку, а наружный диаметр втулки должен быть равен внутреннему +15-16мм
4 Втулку запрессовывают.
5 После запрессовки втулки необходимо ее расточить и подрезать торец для запрессовки подшипника.
6 Корпус устанавливают на отремонтированные направляющие станины и выверяют. Затем в конусное отверстие шпинделя вставляют оправку и проверяют параллельность оси шпинделя в горизонтальной и вертикальной плоскости. При необходимости основания корпуса передней бабки.
Для ремонта направляющих передней бабки необходимо установить шпиндель в свои опоры (подшипники). Бабку устанавливают на направляющие станины, а в конусное отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку. Определяют отклонения от параллельности при перемещении каретки по направляющим станины.
Рисунок 5.4 — Ремонт корпуса передней бабки токарного станка.
Дата добавления: 2018-05-02 ; просмотров: 1414 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник
Технология капитального ремонта станка
Продаем токарные станки после капитального ремонта и модернизации.
В наличии токарные станки после капитального ремонта 16к20, 1а64, 1м63 с РМЦ 3000.
Мы предлагаем следующий услуги:
-Ремонт (капитальный ремонт станка и средний ремонт) и сервисное обслуживание токарного станка 16к20, 1а64, 1м63;
-Дефектация токарного станка 16к20, 1а64, 1м63;
-Пуско-наладочные работы токарного станка 16к20, 1а64, 1м63;
-Гарантийный ремонт токарного станка 16к20, 1а64, 1м63.
Продам токарный станок после капитального ремонта.
Компания ООО«ПКФ РемСтан» предлагает услуги по ремонту станков для металлообработки: токарных, фрезерных, сверлильных. Наш высококвалифицированный персонал выполнит любые задачи по ремонту оборудования в сжатые сроки. Специализацией является ремонт токарного оборудования, составляющего 70% объемов работ. Специализация позволяет обеспечить высочайшее качество.
Технология капитального ремонта станков, включает в себя:
•Предварительная дефектация станка на комплектность по механической части и электрооборудованию.
•Полная разборка станка и всех его узлов.
•Промывка и протирка всех деталей.
•Уточнение предварительно составленной дефектной ведомости по деталям, требующим восстановления или замены.
•Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
•Восстановление или замена изношенных деталей и узлов по дефектной ведомости.
•Замена изношенных подшипников качения.
•Замена изношенных зубчатых колес и муфт.
•Восстановление или замена передач ВГК приводов подач и винтовой пары задней бабки.
•Замена изношенных крепежных деталей.
•Замена или восстановление и пригонка регулировочных
клиньев и прижимных планок.
•Ремонт системы охлаждения.
•Ремонт системы смазки.
•Ремонт пневмооборудования.
•Шлифование и шабрение направляющих поверхностей станины продольного суппорта, поперечной каретки, задней бабки.
•Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
•Шпаклевка и покраска в соответствии с требованиями к отделке нового оборудования.
•Обкатка на холостом ходу станка на разных скоростях и подачах.
•Проверка на шум.
•Проверка на жесткость и соответствие нормам точности.
•Проверка станка по обрабатываемой детали — на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров
•Пуско-наладка станка и сдача его у Заказчика
кроме работ непосредственно связанных с капитальным ремонтом механической, гидравлической части, системы смазки станка параллельно выполняется комплексная модернизация электрооборудования станка в том составе, который определятся на этапе дефектации станка и подписания договора.
ООО«ПКФ РемСтан» заинтересовано в долговременном сотрудничестве и мы дорожим нашими постоянными клиентами, в числе которых крупные заводы, небольшие производственные предприятия, мастерские. Применяемая технология ремонта станков базируется и на классических приемах советских мастеров, и на современных ремонтных инновациях.
Источник