Технологический процесс ремонта тележек
Ремонт тележек производится по способу замены неисправных узлов и деталей вагонов на новые соответствующего типа или отремонтированные, отвечающие требованиям конструкционных документов, техническим условиям и характеристикам данного типа тележек.
Ремонт тележек производится в тележечном участке деповского ремонта на 6 позициях поточно-механизированной линии и имеет в своем составе следующие производственные участки:
— позиции ремонта тележек;
— участок магнитного испытания и испытания на растяжение деталей
— участок комплектовки пружин и испытания рессор;
— участок ремонта и комплектовки рычажных передач;
— участок ремонта и комплектовки подвесок тормозных башмаков с башмаками и колодками.
На листе 3 графической части проекта приведен план тележечного участка с размещением технологического оборудования.
В вагоносборочном цехе слесарь подвижного состава отсоединяет тормозные тяги, затем вынимает шкворень и производит подъемку вагонов домкратами. Убираются тормозные башмаки из-под тележки, тележки выкатываются из-под вагона, отсоединяются горизонтальные тяги тележек.
Слесарь по ремонту электрооборудования отсоединяет провода от клеммой коробки и вывертывает из букс датчики контроля температуры и заземляющие перемычки.
Тележку мостовым кран подают на первую позицию ремонта тележек.
Позиция оборудована приямками с крышками, которые открываются и закрываются автоматически, а так же гайковертами и пневмотолкателем тележек. На первой позиции выбивают шпинтоны из нижней части тележки, отворачивают гайковертами гайки шпинтонов и гайки предохранительных болтов центрального подвешивания тележек КВЗ-ЦНИИ.
Обмывку тележек производят 3% раствором каустической соды, подогретым до 70-80°С. Продолжительность обмывки тележки составляет 13 минут. После обмывки тележка при выходе из моечной машины, обдувается сжатым воздухом. Общее время обмывки и обдувки составляет 15 мин.
Подготовленные к ремонту и обмытые тележки транспортным тяговым устройством через поворотный круг для тележек поступают в транспортный коридор на позиции накопления.
Из транспортного коридора при помощи транспортировочного устройства через поворотный круг тележки поочередно поступают на III ремонтную позицию.
На III позиции производят следующие работы: у тележек всех типов, кроме ЦМВ снимают гасители колебаний и поводки. После чего кран-балкой поднимают тележку и выкатывают колесные пары. С колесных пар снимают комплект пружин с фрикционными гасителями колебаний, устанавливают комплекты на специальные захваты и подают на участок комплектовки пружин. Колесные пары с буксами кран-балкой устанавливают на путь, идущий в колесный цех и направляют их для производства полной или промежуточной ревизии.
Раму тележки кран-балкой подают на IV или IVa позиции. Устанавливают на специальный стенд для разборки, тележки закрепляют шкворнями.
На IV или IVa позициях у тележек КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ-I типа, II типа, КВЗ-ЦНИИ-М при помощи специального стенда производят сжатие центрального рессорного подвешивания тележек, снятие серег, тяги и валиков.
Серьги, тяги и валики подают на участок магнитного испытания и испытания на растяжение. После чего при помощи стенда распускают центральное подвешивание, выкатывают вручную поддон с пружинами на специальной тележке стенда из-под рамы тележки.
Пружины центрального рессорного подвешивания снимают с поддонов, осматривают, изломанные заменяют при необходимости сменяют шпинтоны, раму тележки с позиции IV или IVa подают на кантователь рам тележек кран-балкой с помощью захватного приспособления, оставляя при этом надрессор-ную балку на стенде.
На кантователе производят осмотр и ремонт рамы тележки (сварочные работы, смену шпинтонов на раме тележки, измерением расстояний между шпинтонами вдоль рамы тележки и измерением расстояний межшпинтонного пространства вдоль, поперек оси тележки и по диагоналям.)
Допускается производить смену шпинтонов на IV или IVa позициях, после чего подавать раму тележки на кантователь для производства замеров. С кантователя отремонтированную раму тележки кран-балкой в обратном порядке устанавливают на надрессорную балку тележки (IV или IVa позиции) и производя сборку центрального рессорного подвешивания. При помощи стенда сжимают центральное рессорное подвешивание и производят его сборку, т. е. Постановку тяг, валиков, серег.
На IV или IVa позициях у тележек ЦМВ снимают перекладину и предохранительную скобу надрессорной балки. С помощью захватного приспособления кран-балкой вынимают надрессорную балку и устанавливают на кантватель для ремонта. Кран-балкой с помощью захватного приспособления вынимают элептическую рессору и направляют на участок испытания.
После чего производят разборку центрального рессорного подвешивания. Люлечные балки, подвески и валики подают на участок магнитного испытания на растяжение при помощи кран-балки. Затем производят сборку центрального рессорного подвешивания, постановку перекладины и предохранительной скобы.
На IV или IVa позициях с тележек всех типов снимают траверсы, подвески с башмаками и колодками.
При помощи различных захватных приспособлений подают траверсы на испытание на растяжение, а подвески с башмаками и колодками на участок разборки и ремонта. Производят замену комплектов рычажных передач на заранее отремонтированные, а так же постановку траверс и подвесок с башмаками и колодками.
Разрешается ремонт рычажной передачи тележки производить непосредственно на тележках без подачи на специальную позицию.
На позиции V производят сборку буксового подвешивания и подкатку колесных пар. При подкатке колесных пар тележки переставляют кран-балкой с IV и IVa позициях и устанавливают на заранее подготовленные колесные пары, установленные на позиции V. шпинтонами вдоль рамы тележки и измерением расстояний межшпинтонного пространства вдоль, поперек оси тележки и по диагоналям.)
Допускается производить смену шпинтонов на IV или IVa позициях, после чего подавать раму тележки на кантователь для производства замеров. С кантователя отремонтированную раму тележки кран-балкой в обратном порядке устанавливают на надрессорную балку тележки (IV или IVa позиции) и производя! сборку центрального рессорного подвешивания. При помощи стенда сжимают центральное рессорное подвешивание и производят его сборку, т. е. Постановку тяг, валиков, серег.
На IV или IVa позициях у тележек ЦМВ снимают перекладину и предохранительную скобу надрессорной балки. С помощью захватного приспособления кран-балкой вынимают надрессорную балку и устанавливают на кантователь для ремонта. Кран-балкой с помощью захватного приспособления вынимают элептическую рессору и направляют на участок испытания.
После чего производят разборку центрального рессорного подвешивания. Люлечные балки, подвески и валики подают на участок магнитного испытания на растяжение при помощи кран-балки. Затем производят сборку центрального рессорного подвешивания, постановку перекладины и предохранительной скобы.
На IV или IVa позициях с тележек всех типов снимают траверсы, подвески с башмаками и колодками.
При помощи различных захватных приспособлений подают траверсы на испытание на растяжение, а подвески с башмаками и колодками на участок разборки и ремонта. Производят замену комплектов рычажных передач на заранее отремонтированные, а так же постановку траверс и подвесок с башмаками и колодками.
Разрешается ремонт рычажной передачи тележки производить непосредственно на тележках без подачи на специальную позицию.
На позиции V производят сборку буксового подвешивания и подкатку колесных пар. При подкатке колесных пар тележки переставляют кран-балкой с IV и IVa позициях и устанавливают на заранее подготовленные колесные пары, установленные на позиции V
На V позиции на тележки устанавливают так же поводки, гасители колебаний, датчики контроля температуры букс и заземляющие перемычки, устанавливают редуктор привода ТРКП.
Затем тележку при помощи лебедки через поворотный круг перемещают на VI позицию.
VI позиция оборудована приямками с закрывающимися автоматическими крышками и гайковертами.
На позиции производят, при помощи гайковертов, закручивание гаек шпинтонов, гаек предохранительных болтов и постановку шпинтонов.
После окончания ремонта тележка выкатывается в вагоносборочный цех и мостовым краном устанавливается на второй путь для подкатки под вагон.
Источник
Отчет по практике: Технологический процесс ремонта тележек модели 18-100
Название: Технологический процесс ремонта тележек модели 18-100 Раздел: Промышленность, производство Тип: отчет по практике Добавлен 15:50:02 10 июня 2010 Похожие работы Просмотров: 7603 Комментариев: 15 Оценило: 4 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Тара вагона,т | 18,5 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 |
Усилие нагружения, т | 4,45 | 5,2 | 5,7 | 6,2 | 6,7 | 7,2 | 7,7 |
Давление на манометре, кг/см | 3,4 | 4,0 | 4,4 | 4,8 | 5,2 | 5,6 | 6,0 |
Если тара вагона больше 25 тонн проверку завышения, занижения фрикционных клиньев производить непосредственно под вагоном.
Произвести замер занижения, завышения фрикционных клиньев под каждым клином
Результаты контроля оператор по описи тележек заносит в журнал формы ВУ-32.
При подкатке тележки под вагон в подпятник закладывается смазка весом до 100г. типа КТСМ для опор скольжения железнодорожного
После этого стропальщиком вагоносборочного участка, с помощью крана, тележка подается в ВСЦ и в соответствии с меловой разметкой на боковой раме по принадлежности тележки к вагону устанавливается под вагон.
Бригадир по описи тележек заносит в журнал формы ВУ-32 порядковый номер тележки под вагоном и расположение боковых рам (правая или левая). Отсчет порядкового номера тележки под вагоном ведется от торца вагона со стороны выхода штока тормозного цилиндра (рис.14).
Выходной контроль после подкатки тележки под вагон . При выпуске вагонов из деповского ремонта с увеличенной нормой пробега 160 тыс. км, под них подкатывать тележки, у которых произведен ремонт по требованиям капитального ремонта или произведена модернизация по проекту М1698.000, с нанесением трафарета «РМ». После опускания вагона бригадир участка производит контроль зазоров между скользунами и окончательный контроль завышения или занижения фрикционных клиньев.
Замеры и регулировку зазоров в скользунах производит бригадир участка. Регулировка зазора производится с помощью постановки регулировочных прокладок размером 210+ 2 х 95+ 2 мм, в количестве не более 4 штук под колпак скользуна, толщиной 1,5 – 5 мм.
При проведении контроля зазора в скользунах, из щупов комплектуется набор, высота которого может составлять от 1-го до 20 мм. При введении набора высотой на глубину 60 — 80 мм, он должен проходить по всей длине скользуна. За действительный размер зазора в скользунах принимается среднеарифметическое значение высот проходного и непроходного наборов щупов.
При износах поверхностей скользунов, искажающих плоскости контакта, контроль вести проверкой наборами щупов с одной стороны и с другой стороны. При этом ввод набора в зазор должен быть не менее чем на 60 мм.
Заклинивание набора допускается на длине, не менее 1/3 длины скользуна.
За действительный размер зазора принимается среднеарифметическое значение высот щупов, прошедших не менее 1/3 щупа скользуна с 2-х сторон. За действительный размер зазора принимается среднеарифметическое значение высот щупов, прошедших не менее 1/3 щупа скользуна с 2-х сторон.
При наличии износа колпака скользуна измерение производить в месте максимального износа
Суммарный зазор между скользунами с обеих сторон тележки у всех типов четырехосных вагонов должен быть не менее 6мм и не более 16мм, кроме цистерн, хопперов для перевозки зерна, цемента, минеральных удобрений, окатышей-дозатров типа ЦНИИ – ДВЗ у которых зазор должен быть не менее 4 мм и не более10мм, а у хопперов других типов и думпкаров зазор между скользунами должен быть в пределах 6-12мм. У думпкаров ВС-80, ВС-82, ВС-85 допускается по диагонали вагона суммарный зазор не менее 6мм.
Результаты контроля бригадир по описи тележек заносит в личную рабочую книжку, для последующего переноса в журнал формы ВУ-32.
При постановки прокладки на боковую раму ответственность за невидимую часть буксового проема, закрытую прокладкой несет бригадир участка.
После окончания ремонта тележки бригадир производит контроль за полным заполнением журнала выходного контроля тележек формы ВУ-32 подписывает его и сдает отремонтированную тележку ВМ, руководителям депо и ВПВ.
№ | Наименование | Тип | Кол-во | Техническая характеристика | |
Основное технологическое оборудование. | |||||
1 | Моечная машина по обмывке тележек | ТЛ-46 | 1 | — | |
2 | Конвейерная линия для ремонта тележек | — | 1 | ||
3 | Акустико-эмиссионная установка | — | 1 | — | |
4 | Линия измерения и сортировки пружин | «АЛИСП» | 1 | ЛИСП 100.00.00 РЭ | |
5 | БУР | 1 | ЛИСП 100.00.00 РЭ | ||
6 | Дефектоскоп-градиентометр феррозондовый | ДФ 201.1А | 1 | МКИЯ.427631.041 ПС | |
7 | Дефектоскоп вихретоковый | 1 | Иа2.778.003 РЭ | ||
8 | Намагничивающее устройство | МСН-10 | 1 | ДФ-201 МКИЯ.427631.004 МКИЯ.427631.001 ТУ | |
9 | Электронагреватель заклепок | 1 | N=40кВт | ||
10 | Гидравлическая пресс-скоба для постановки заклепок | 2 | Р=9атм | ||
11 | Пресс для запрессовки и выпрессовки втулок | ТЛ-044 | 1 | Р=100атм,N=3кВт | |
12 | Стол для замера пружин | 2 | |||
13 | Пневматическая машинка | ИП 2204 | 2 | Р=6атм | |
14 | Кран-укосина, Q=0,25т. | — | |||
15 | Монорельс | — | 1 | Q=2,5тн | |
16 | Кран мостовой | — | 2 | Q=5тн |
Перечень основного технологического оборудования
17 | Приспособление для нагружения тележки | ТЛ-49 | 1 | Р=6стм |
18 | Конвейер для триангелей | — | 1 | Длина 24м, N=3кВт |
19 | Стол для разборки и испытания триавнгелей | — | 1 | Р=95-100стм, N=3 атм |
20 | Приспособление для установки резиновых втулок в подвеску тормозного башмака | — | 1 | Р=6кВт |
21 | Пресс для клеймения подвесок тормозного башмака | — | 1 | Р=100атм, N=3кВт |
22 | Пресс для пружин | ТЛ43 | 1 | — |
23 | Приспособление рассверловки | ТЛ 074 | 1 | — |
24 | Установка для клепки фрикционных планок боковых рам тележек грузовых вагонов | УКФП-01.00.00.ПС | 2 | Р=24-26тс |
25 | Манипулятор тележек | МТ 00.000 | 1 | Q=2т |
26 | Линия для ремонта тележек грузовых вагонов | УРОБ 00.000 | 1 | Производительность 20 тележек в сутки |
Значение трудоёмкостей узлов на отделениях производственного участка по ремонту тележек
Участок по ремонту тележек можно разделить на позиции ремонта деталей тележек, что и составит мощность участка.
— на позиции восстановления надрессорных балок на полуавтомате ПДО-517 с источником питания ВДУ-506 восстанавливают 8 балок в сутки (240 – в месяц, 2880 – в год); на автомате УВПНБ с ВДУ-506 под слоем флюса 4 балки в сутки (120 балок в месяц, 1440 балок в год), после чего балки отправляются на механическую обработку на специальный фрезерный станок ФБ-01 (г. Реж) для обработки подпятника под зеркало производительность которого составляет 4 балки в сутки (120 балок в месяц, 1440 балок в год), при механической обработке наружного и внутреннего бурта производительность горизонтально-расточного станка 16 балок в сутки (480 балок в месяц, 5760 балок в год);
— на позиции наплавки боковых рам с помощью ПДГО-508 и источника питания ВДУ-506 ремонтируют 12 боковых рам в сутки (360 боковых рам в месяц, 4320 боковых рам в год), после чего боковая рама отправляется на фрезерный станок Ф0131 для механической обработки челюстного проема производительность которого составляет 24 боковые рамы в сутки (720 боковых рам в месяц, 8640 боковых рам в год);
— на позиции восстановления резьбы триангелей на установке НОТР-1 и полуавтомате ПШ-107 с источником питания ВС-300 восстанавливают 20 триангелей в сутки (600 триангелей в месяц, 7200 триангелей в год). Триангели до и после наплавки отправляются на токарно-винторезный станок16К20 производительность которого составляет 22 в сутки (660 триангелей в месяц, 7920 триангелей в год);
— на позиции восстановления тормозных башмаков восстанавливают 80 тормозных башмаков в сутки (2400 тормозных башмаков в месяц, 28800 тормозных башмаков в год), 60 подвесок в сутки на полуавтомате (1800 подвесок в месяц, 21600 подвесок в год) с последующей механической обработкой на станках 6Н82 горизонтально-фрезерном и М-165 токарно-винторезном, производительность которых составляет 140 тормозных башмаков в сутки (4200 тормозных башмаков в месяц, 50400 тормозных башмаков в год).
Система оплаты труда
Форма организации и стимулирования труда – бригадная. Это создает условия для наиболее полного использования рабочего времени членов бригады, оборудования и оснастки, повышения содержательности труда, роста разносторонней квалификации рабочих и стбильного выполнения производственных заданий.
Нормирование труда работников участка по ремонту тележек производят на основании сборника «Типовые нормы времени на ремонт тележки модели 18-100 повышенной работоспособности к проекту М – 1698 2001г.», хронометражей и фотографий рабочего дня.
Нормы времени установлены в человеко-часах и от количества исполнителей не зависят. Разработаны они применительно к технологическому процессу и выполняемому объему работ в местных условиях.
Оплата труда рабочих производится сдельно-примиально и повременно-примиально. Премирование рабочих осуществляется за высокое качество выполняемой работы при условии выполнения установленных заданий.
Премия выплачивается в соответствии с действующим Положением о премировании ремонтного вагонного депо Челябинск. Премирование производится на основе индивидуальной оценки труда каждого работника и его личного вклада в общие результаты коллектива. Сумма средств на премирование помесячно определяется по отдельным структурным подразделениям исходя из средств, выделенных на это по результатам финансово-хозяйственной деятельности. Размер средств на премирование утверждается руководителем организации.
Для премирования рабочих устанавливаются основные показатели и условия премирования с условием конкретных задач, стоящих перед каждым структурным подразделением по конкретным результатам работы коллектива, конкретные размеры ежемесячной премии устанавливаются по каждой профессии отдельно.
Оплата труда рассчитывается сдельно-примиально:
— электросварщик ручной сварки (н/б, б/р, башмаки, подвески)
Оплата труда рассчитывается повремменно-премиально:
— бригадиру (всех наименований)
— токарю (нарезка резьбы)
— слесарю р.п.с. (ремонт триангелей)
Отдельные работники, виновные в нарушении технологической, трудовой дисциплины, а также требований по технике безопасности и охраны труда, ухудшении качества выпускаемой продукции (работ) и других производственных упущениях, могут быть полностью или частично лишены премии, приказом начальника депо или по табелю старшего мастера участка.
Технологический штат участка по ремонту тележек
Основные производственные обязанности и тарифно-квалифицированные характеристики профессий работников сформулированы в технологических картах, должностных инструкциях и «Едином тарифно-квалификационном справочнике работ и профессий рабочих народного хозяйства РСФСР».
Расчет численности рабочих каждой профессии произведен по трудоемкости работ на одной тележке в зависимости от годового плана ремонта тележек.
Присвоение рабочему квалификационного разряда или его повышение производится с учетом сложности работ, после проверки теоретических знаний и практических навыков, сдачи экзаменов, в комиссии депо.
Все значения трудоёмкости (Н) взяты по расценочной ведомости на ремонт тележек грузовых вагонов, разработанной в соответствии с типовыми нормами времени и утверждённой начальником вагонного депо в 2005 году.
Списочный контингент рабочих определяется по формуле:
где К – коэффициент перевода явочного контингента в списочное (коэф. замещения для слесарей принимаем К=1,17; для электросварщиков принимаем К=1,1)
Расчет основных работников участка:
где Ряв — явочное контингент рабочих
N- план ремонта тележек на 2005г.
Н — трудоемкость работ (чел./ч)
FЯВ — годовой фонд рабочего времени одного явочного рабочего 1981ч. на 2005г.)
1,1 – норма выработки
1. Слесарь по р. п.с. по ремонту тележек:
2. Слесарь по р.п.с. по ремонту триангелей:
Технологический штат участка
Наименование профессий | Разряд | ||
Слесарь по РПС (триангель) | 4 | 4 | |
Слесарь по р.п.с. (зап.части) | 4 | 1 | |
Электросварщик ручной сварки (н/б, б/р) | 5 | 11 | |
Электросварщик ручной сварки (башмаки, подвески) | 5 | 4 | |
Токарь по нарезке резьбы | 2 | 5 | |
Бригадир (освобожденный н/б, б/р) | 1 | 8 | |
Бригадир (освобожденный по продлению срока службы литых деталей тележки) | 1 | 8 | |
Фрезеровщик | 6 | 8 | |
Токарь-расточник | 6 | 4 | |
Оператор ЭВМ | 4 | 4 | |
Стропальщик | 4 | 4 | |
Электрогазосварщик (триангель) | 2 | 4 | |
Газорезчик | 4 | 4 | |
Бригадир (освобожденный конвейер) | 8 | 4 | |
Бригадир (освобожденный) | 8 | 3 | |
Мастер | 10 | 1 | |
Старший мастер | 12 | 1 | |
ИТОГО: | 74 | ||
Ремонт вагонов заводов промышленности | |||
Слесарь по РПС | |||
Газорезчик | 4 | 1 | |
Токарь-расточник | 6 | 1 | |
Фрезеровщик | 6 | 2 | |
Фрезеровщик | 6 | 2 | |
Электросварщик ручной сварки (н/б, б/р) | 5 | 2 | |
Электросварщик ручной сварки (башмаки, подвески) | 5 | 1 | |
ИТОГО: | 13 | ||
ВСЕГО: | 87 |
Организация работы производственного участка
слесарь р.п.с. оператор ЭВМ
Работой участка по ремонту тележек руководит старший мастер, работающий ежедневно с 8.00 до 17.00, который в свою очередь подчиняется заместителю начальника депо по ремонту.
Работой участка по ремонту тележек с 8.00 до 20.00 ежедневно руководят два сменных мастера, работающих по два дня. Сменные мастера подчиняются старшему мастеру участка по ремонту тележек.
С 20.00 до 8.00 бригадир участка по ремонту тележек находится в оперативном подчинении сменного мастера вагоносборочного участка.
Работой бригады руководит бригадир, который подчиняется сменному и старшему мастеру участка по ремонту тележек.
На отделении восстановления деталей тележек руководит бригадой сварщиков бригадир по сварке, работающий на ежедневке с 8.00 до 17.00.
Сведения о ремонтируемом узле вагона
Техническая характеристика тележки модели 18-100.
Конструктивная скорость, км/ч: 120
Расстояние от уровня головок рельсов до опорной поверхности подпятника, м: 0.806
Тип рессорного подвешивания: одинарное центральное
Гибкость рессорного подвешивания, м/МН: 0.125
Статический прогиб от массы брутто, мм: 48
Тележка состоит из двух колесных пар 1, четырех букс 5, двух литых боковых рам 2, двух комплектов центрального рессорного подвешивания 3, литой надрессорной балки 4 и тормозной рычажной передачи 6. Тормоз тележки — колодочный с односторонним нажатием колодок. Связь рамы с буксами — непосредственная челюстная, опора кузова на тележку через подпятник 7 надрессорной балки, а при наклоне кузова — дополнительно через скользуны 8. Тележка допускает осевую нагрузку до 230 кН (23,5 тс) при скорости движения 120 км/ч и 235 кН (24 тс) при скорости 100 км/ч.
Измерение базового размера «М» производить шаблоном Т.914.01.000 на высоте 60 мм от низа внутренней грани наружной челюсти буксового проема боковой рамы.
Контроль базового размера « М» боковой рамы 2180 – 2192 мм, разница в размерах «М» боковых рам одной тележки допускается не более 2 мм.
Контроль разности размеров плоскости установки фрикционной планки до наружной плоскости буксового проема производится штангеном Н Т.914.03.000
Неподвижный упор штангена (поз.1) установить на привалочную плоскость фрикционной планки, а подвижный упор (поз.2) выдвинуть до упора на внутреннюю грань наружной челюсти боковой рамы и зафиксировать винтом (поз.3), по шкале нониуса со стороны подвижного упора определить размер «Н1 ». Аналогичным образом произвести измерение с противоположной стороны боковой рамы и определить размер «Н2 ».Разница между полученными размерами с двух сторон (Н1 – Н2 ) для одной боковой рамы не должна превышать 3мм.
Контроля размера между ограничительными буртами для фрикционного клина
Контроль размера 134 – 138 мм между направляющими буртами для фрикционного клина вести шаблоном Т.914. 07.000
Измерения производить в 2-х местах снизу и сверху каждого бурта.
При износе до 144 мм восстанавливать наплавкой, более 144 мм – браковать.
Контроль ширины буксового проема и челюстей боковых рам вести шаблоном Т. 914.04.000
Контроль ширины буксового проема:
334 — 338мм – без ремонта;
свыше 354 мм – брак
339 -354 мм – ремонт;
Контроль ширины буксовых направляющих
158 – 161 мм – без ремонта
Свыше 177 мм – брак
162 – 177 мм – ремонт
В обоих случаях измерения производить в 2-х местах на высоте 30 мм и 130 мм от нижней кромки челюсти.
Контроль размера между фрикционными планками боковых рам вести штангеном ФП Т.914.02.000
Шаблон раздвинуть до соприкосновения с планками и закрепить стопорным винтом. Измерения произвести с двух сторон. За действительный принять максимальный размер. Разность между max и min размерами определяют величину непараллельности по горизонтали. Для измерения уширения планок по вертикали движок опустить на высоту 170 + 10мм). Разность показаний размера вверху и внизу является величиной уширения. Уширение по вертикали от 4 до 10мм. Непараллельность планок в горизонтальной плоскости – не более 3мм. На боковых рамах с фрикционными планками по проекту М 1698 контролируемый размер центральном подвешивании 628 – 636 мм для боковых рам изготовленных до 1997 года и 630 – 636 мм для боковых рам изготовленных после 1997 года (при контроле этого размера следует учитывать толщину неподвижной планки и отсутствие подвижной планки толщиной 6 мм.)
Приспособление ИН — 107 вести контроль базовых размеров надрессорной балки (поз.1) устанавливается крайними движками (поз.2) на скользуны надрессорной балки, а поцентру втулкой в шкворневое отверстие. Два движка (поз. 3) на расстоянии (120мм от центра шкворневого отверстия)позволяют замерить высоту скользуна относительно опорной поверхности подпятника ( до 1986г — 76 +2 -1 ; после 1986г — 83 +2 -1 ). Два движка необходимы для того, чтобы замерить равномерность износа по всей опорной поверхности подпятника.
Также контролируется расстояние от центра шкворневого отверстия до середины скользуна (762±3) по обе стороны разница не более 1мм.
Крайние движки приспособления (поз.2) установить на края опор скользунов. Движки приспособления (поз.3) опустить до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника, считать показания движка по нониусу.
Контроль наклонных плоскостей (полноты призмы) размер 174 – 179 мм надрессорной балки вести шаблоном Т. 914.05.000
1. При измерении длины опорной поверхности призмы размер вычислить как 175,5мм (базовый размер) плюс алгебраическая сумма показаний движка, умноженная на коэф.1,41.
2. При измерении углов наклона боковых плоскостей ползунок опустить на высоту 60( +-5)мм от опор, движок переместить до контакта с наклонной плоскостью. Затем ползунок поднять на высоту 130 ( +-5)мм от опор и вновь произвести измерение. Разность показаний движка между верхним и нижним положением ползунка составляет отклонение угла наклона боковой плоскости призмы. Повторить измерения противоположной плоскости. Суммарная разность показаний движка между верхним и нижним показанием ползунка с двух сторон составляет суммарное отклонение углов наклона.
Предельно допустимое отклонение углов наклона на сторону не допускается.
Штанген Т.914.06.000 для контроля диаметра, глубины, толщины внутреннего и наружного буртов подпятника
1. При измерении диаметра движок поз.2 установить на штрих с цифрой 30, горизонтальной нижней поверхностью линейки поз.1 штанген установить на наружные бурты подпятника, прижать к упорной поверхности движок поз.2, установленный на цифру 30. правый движок поз.3 переместить до контакта с противоположной стороной упорной поверхности и по шкале правого движка определить диаметр подпятника. Контроль производить в 2-х взаимнноперпендикулярных направлениях относительно продольной оси балки.
Диаметр (измерение также производится ШЦ 1-400-0,1) подпятника без ремонта 305,8 (307,4 мм)* для вагонов-собственности, а при ремонте тележек с элементами модернизации 302,5+1,5(302,5+1,5). При оставшейся толщине наружного бурта не менее 15 мм на расстоянии 10 мм от верхней грани наружного бурта, менее 15мм – брак.
2. Для измерения глубины опорной поверхности планку вертикального движ- ка поз.4 опустить до соприкосновения с опорной поверхностью полпятника.
Для балок изготовленных до 1986 г. глубина подпятника без ремонта – 23-26 мм; свыше 26 мм до 33мм – ремонтировать; более 33мм – браковать. Для балок изготовленных после 1986г. глубина подпятника без ремонта 28-33 мм (при постановке прокладки М1698.01.000 СБ растачивается до 36±1 мм), свыше 33 мм до 38 мм- ремонтировать, более 38 мм – браковать.
3. При измерении толщины наружного бурта подпятника неподвижный упор поз.5 должен плотно прилегать к наружной поверхности бурта. Подвижный упор поз.2 переместить до соприкосновения с внутренней поверхностью наружного бурта и закрепить стопорным винтом. По делениям шкалы линейки определяется толщина наружного бурта подпятника. Допускаемые размеры толщины наружного бурта указаны в п.1.
4. При измерении толщины внутреннего бурта подвижные упоры поз.6 прижимаются к наружной и внутренней поверхностям бурта и закрепляются стопорными винтами. Количество делений на линейке между движками покажет толщину внутреннего бурта. Толщина внутреннего бурта не менее 7 мм, менее 7 мм-брак рассверливать отверстие под шкворень и вваривать втулку 54 мм х 78 мм х 35 мм..
Контроль высоты опоры скользуна относительно опирания надрессорной балки (309 – 315) мм на рессорный комплект, вести приспособлением ИН — 052
Приспособление имеет риски ПР и НЕ (поз.1) Установить нижнюю губку приспособления (поз.2) на опорную поверхность для пружин , верхнюю (поз.3) — на опору скользуна.
Шаблон –щуп Т.914.21.000 для контроля величины зазоров между скользунами тележки и рамы вагона
Плоскую часть основания завести в зазор между скользунами, нажать курок , вставка опустится. Отпустить курок. Вынуть приспособление из зазора и по положению указателя на шкале втулки определить величину зазора.
Шаблон Т.914.18.000 для контроля величины завышения, занижения фрикционного клина относительно опорной поверхности надрессорной балки
Правую сторону стрелки шаблона установить под опорную поверхность фрикционного клина, левую- под надрессорную балку в месте опирания76шггггг на наружную пружину, при этом отклонение вертикальной стрелки вправо покажет величину занижения клина, влево величину завышения клина.
Требования охраны труда
К работе по ремонту тележек допускаются мужчины не моложе 18 лет, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж, обучение, стажировку и проверку знаний, после чего им выдается удостоверение по охране труда.
В процессе работы, работники проходят повторные (не реже одного раза в 3 месяца), внеплановые по поступлению указаний, телеграмм вышестоящих организаций; целевые инструктажи при выполнении не основной работы, а также периодические медицинские осмотры один раз в год, согласно Приказа МПС №90 от 14.03.96 «О порядке проведения предварительных и периодических медицинских осмотров работников и медицинских регламентах допуска к профессии».
Работнику участка по ремонту тележек необходимо знать:
— правила оказания первой (до врачебной) помощи;
— требования техники безопасности, электро-, промышленной безопасности производственной санитарии и пожарной безопасности;
— правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов;
— работу, входящую в его обязанности;
— безопасные приемы труда;
-содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, средство индивидуальной защиты;
-проходить по территории депо по установленным маршрутам, проходам;
— правила внутреннего распорядка;
— требования режимов труда и отдыха;
— работу, инструментом ударного действия, в защитных очках.
находиться под поднятым и перемещаемым грузом;
перебегать пути перед движущимся транспортом;
наступать на электрические провода, кабели.
Работнику необходимо выполнять требования пожарной безопасности:
курить в отведенных и приспособленных для этого местах;
— знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
Работники следят за исправностью спец. одежды, своевременно сдают ее в химчистку.
Пищу следует принимать в специально отведенных для этого комнатах, столовой при депо.
Перед едой необходимо тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.
Требования безопасности перед началом работы
Одеть исправную спец. одежду, спец. обувь: застегнуть на пуговицы обшлага рукавов; заправить свободные концы одежды; не носить спец. одежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами
Подготовить и проверить наличие и исправность инструмента. Неисправный инструмент заменить на исправный.
Проверить освещенность рабочего места
Требования нахождения работников в тележечном участке
Работники, находящиеся в тележечном участке передвигаясь по свободным проходам, обращают внимание на находящиеся на пути прохода запасные части, детали.
Работникам запрещается находиться в зоне подъема, перемещения и опускания грузов.
Содержание рабочих мест
Рабочие места и проходы к ним содержат в чистоте, не загромождая их запасными частями, снятыми деталями и посторонними предметами.
Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ним не вызывала лишних движений.
Детали и инструмент укладывать в местах, исключающих их падение.
Сбор мусора, металлолома, производится в специальную тару, размещенную в отведенных местах. По мере накопления в таре мусора (металлолома) она вывозится.
На таре четко наносится номер тары, собственный вес тары, грузоподъемность и принадлежность.
Требования безопасности при ремонте тележек грузовых вагонов
Снятие рамы тележки с колес производить с помощью специальных грузоподъемных кранов и грузозахватных приспособлений.
Разборку рамы тележки производить исправным инструментом.
Снятие триангелей с рамы тележки производить кран — укосиной.
Триангель разбирать и собирать на специальном стенде (столе).
Ремонт и транспортирование тележек грузовых вагонов производится механизированным способом. Разборка, сборка и перемещение литых деталей тележек производиться с помощью грузоподъемных механизмов и специальных приспособлений.
Тележки или группа колесных пар закрепляются тормозными башмаками, а отдельно стоящие колесные пары — деревянными клиньями,
При демонтаже неисправных деталей необходимо применять соответствующий инструмент, обеспечивающий при этом безопасность проходящих или работающих рядом людей.
Для транспортирования узлов, деталей тележки используются подъемно-транспортные средства. Выполнение работ с помощью грузоподъемных механизмов необходимо производить в рукавицах и касках.
При производстве погрузочно-разгрузочных работ рабочие места находятся вне линии перемещения тележки грузоподъемными средствами.
Перед выкаткой тележки из моечной машины зафиксировать технологические ворота фиксаторами.
При движении конвейерной линией бригадир убеждается в отсутствии людей в зоне перемещения конвейера.
Требования к ручному инструменту
Во избежание травм запрещается работать неисправным инструментом.
Прежде чем приступать к работе, необходимо убедиться в полной исправности инструмента и правильности насадки на рукоятку молотка, кувалды, зубила и другого инструмента ударного действия.
К молоткам и кувалдам предъявляются следующие требования:
бойки должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без сколов, косины, выбоин, трещин;
— деревянные рукоятки изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (бук, граб, береза), гладко обработаны без выбоин и сколов, без сучков и косослоя;
— у рукоятки кувалды в поперечном сечении иметь овальную форму, которая утолщается к свободному концу, чтобы при взмахах рукоятка самозаклинивалась в руке;
— боек молотка надежно насажан на рукоятку, рукоятка расклинена;
— не допускаются к работе инструменты с повреждениями (выбоинами, сколами) рабочих концов, с заусенцами и острыми ребрами и на боковых гранях в местах, зажимаемых рукой, с трещинами, заусенцами и скопами на затылочной части, с перекалом рабочего органа. При рубке металла зубилом рабочий надевает защитные очки.
Клин или зубило при работе кувалдой следует удерживать клинодержателем с рукояткой длиной не менее 700 мм.
Разрешается работать напильниками, ножовками и другими инструментами, имеющими заостренные хвостовики, только с прочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с металлическими бандажными кольцами.
Концы ручных инструментов для наводки отверстий при монтаже металлоконструкций (ломики для сборки, оправки и т.п.) не допускаются сбитые.
Гаечные ключи подбирать строго по размерам.
Рабочие поверхности зева ключей не допускаются сбитые и скошенные, рукоятки с заусенцами.
Запрещается пользоваться гаечными ключами, не соответствующими размерами гаек
Удлинение ключа вторым ключом или трубой запрещается.
Весь ручной слесарно-кузнечный инструмент (как находящийся в цехе, так и выданный на руки) осматривается непосредственно перед применением. Неисправный инструмент изымается.
Общие требования техники безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов
К управлению кран-балкой и подвешиванию грузов на крюк допускаются лица не моложе 18 лет из числа рабочих основных профессий, имеющих удостоверение на право обслуживания грузоподъёмных приспособлений, после получения инструктажа.
Перед началом работы необходимо проверить исправность грузозахватных приспособлений. Наличие на них бирок или клейма с указанием номера, грузоподъемности и даты изготовления.
Наличие вытяжки и износа более 10% первоначального диаметра звена или трещин для стропов из цепей, работа таких цепных строп запрещена. Они должны быть сданы в инструментальную кладовую
— исправность основных деталей и узлов кран-балки;
— наличие и надежность крепления защитного заземления к корпусу кнопочного управления;
— отсутствие заедания кнопок управления в гнездах;
— состояние стального каната и правильность его намотки на барабане;
— состояние крюка ( износ в зоне от грузозахватного приспособления не более 10%); отсутствие трещин и разогнутости ; наличие шплинтовки гайки и легкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.
После указанных проверок включить рубильник.
Работу тормоза контрольным грузом близким к грузоподъемности механизма подъема данной кран-балки, путем подъема на высоту 200-300 мм с последующей выдержкой в таком положении в течение 10 мин. Работу ограничителя высоты подъема крюка.
Во время работы пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями.
Не допускать подъема крюка кран-балки до ограничителя высоты подъема. Металлолом перемещать в специально предназначенной для этого таре, при этом загрузка допускается не выше 200-300мм от верхнего края борта.
Исправная тара имеет маркировку ( номер, грузоподъемность, собственную массу и назначение).
При подъеме груза, по массе близкого к разрешенной грузоподъемности, предварительно поднять его на высоту 200 -300мм и проверить надежность действия тормоза.
Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен.
При обнаружении неправильной или ненадежной строповки груза отпустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъеме или транспортировке, а также поправлять их ударами молотка или лома запрещается.
Груз крепиться согласно технологической карты погрузочно-разгрузочных работ.
При перемещении груза в горизонтальном направлении, поднять его не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов. Груз поднимать и перемещать плавно, без рывков и раскачивания.
Не переключать движение механизма кран — балки с прямого хода на обратный до полной его остановки.
Не перемещать груз над людьми. Во время перемещения груза в горизонтальном направлении находится от него на безопасном расстоянии, не проходить в стесненных местах и по загроможденным проходам.
Перед опусканием груза осмотреть место, на которое груз опускается и убедиться в невозможности падения, опрокидывания или сползания устанавливаемого груза.
При перерывах в работе и по окончании ее не оставлять груз в подвешенном состоянии.
Снимать грузозахватные приспособления только после того как груз будет надежно установлен.
По окончании работы необходимо поднять крюк кран-балки и выключать рубильник.
Убрать съемные грузозахватные приспособления в специально отведенное для их хранения место.
Требования безопасности по окончании работы при ремонте тележек
Привести в порядок свое рабочее место. Инструмент и оборудование убрать в отведенное для них место.
Снять спецодежду и обувь, убрать для хранения в шкаф. Тщательно вымыть лицо и руки, при необходимости принять душ. Пользоваться для мытья рук химическими материалами, применяемыми в производстве, запрещается.
Действия работников в аварийных ситуациях
При несчастном случае следует в первую очередь освободить пострадавшего от травмируемого фактора, оказать первую медицинскую помощь и сообщить мастеру о произошедшем несчастном случае. Сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к аварии. В случае невозможности ее сохранить – зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схему, фотографию). Работники, находящиеся вблизи по сигналу тревоги обязаны немедленно явиться к месту происшествия и принять участие в оказании первой, доврачебной помощи или устранении аварийной ситуации в соответствии с утверждённым на участке планом ликвидации аварии.
При возникновении пожара сообщить мастеру или бригадиру. При пользовании (углекислотными, порошкообразными) огнетушителями струю (порошка, углекислоты) направлять в сторону от людей.
При пользовании углекислотным огнетушителем не браться рукой за раструб огнетушителя. Внутренними пожарными кранами необходимо пользоваться расчётом из 2-х человек: один раскатывает рукав от крана к месту пожара, второй – по команде раскатывающего рукав открывает кран. При тушении пламени кошмой его накрывают так, чтобы огонь не попал на тушащего человека.
При тушении пламени песком совок, лопату и т.п. не поднимать на уровень глаз во избежание попадания в них песка. Тушить горящие предметы, находящиеся на расстоянии не менее 2 м от контактной сети, разрешается только углекислотными, аэрозольными или порошковыми огнетушителями.
Тушить горящие предметы водой, химическими, пенными и воздушно-пенными огнетушителями можно только после указания руководителя работ или другого ответственного лица о том, то напряжение с контактной сети снято и она заземлена (троллеи крана, освещение, кран — балки).
Тушение горящих предметов, расположенных на расстоянии более 7 м от контактного провода, находящегося под напряжением, может быть допущено без снятия напряжения. При этом необходимо следить, чтобы струя воды или пены не касалась проводов и оборудования, находящихся под напряжением.
Список использованной литературы
1. Технологический процесс участка по ремонту тележек
2. Конструкция вагонов И.Ф. Пастухов, В.В.Пигунов, Р.О, Кошкалда.:Москва 2000г
Источник