Технологический процесс ремонта деталей курсовая работа

Разработка технологического процесса восстановления детали

Капитальный ремонт автомобилей. Ремонт распределительного вала. Комплект документов на технологический процесс восстановления детали. Износ опорных шеек. Наплавление металла по боковой поверхности шлица. Мощность, затрачиваемая на процесс резания.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	12.01.2012
Размер файла	39,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГОУ ВПО «Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»

Кафедра РМ и ТКМ

по дисциплине «Технология восстановления автомобильных деталей»

Выполнил: студент 5 курса

5 группы 9 подгруппы

Принял: Иванщиков Ю.В.

Ремонт распределительного вала

Комплект документов на технологический процесс восстановления детали

Список использованной литературы

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снимаются в следствии изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основной источник экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-79% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1 — 2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требования к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Например, при восстановлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напылением, индукционной и лазерной наплавкой, контактной приваркой металлического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Все детали с поступающих в капитальный ремонт автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25-30%. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, резинотехнические изделия и т.д.

Вторая группа деталей, которая достигает 30-35% — это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля ( 40-75%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. В частности блок цилиндров, вал, головка блока, коробки передач и заднего поста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-15% от стоимости их изготовления.

Т.о., основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса деталей автомобиля второй и третьей групп.

Ремонт распределительного вала

В процессе эксплуатации автомобиля возникают неисправности коробки передач, в частности первичного вала. Наиболее часто встречающимися неисправностями первичного вала являются износ наружной и внутренней посадочных поверхностей под подшипники, износ зубьев шлица по толщине и на конус. Так же, серьезной неисправностью первичного вала является его радиальное биение из-за изгиба.

Данные виды неисправностей подлежат ремонту и в дальнейшем детали пригодны к эксплуатации.

Восстановление изношенных поверхностей производят при помощи вибродуговой наплавки проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде водяного пара, контактной приварки ленты 50-2-0,40 ГОСТ 2284-79 или наплавкой проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде углекислого газа, после чего поверхность подвергается механической и термической обработке.

Изгиб вала устраняется правкой (рихтовкой) под прессом.

Распределительный вал СМД — 14

1. Изгиб вала более 0,15мм.

2. Износ опорных шеек D, D1, D2, до размера D менее диаметра 53,5мм.

3. Износ кулачков по высоте до размера менее 41,45мм.

Источник

Разработка технологического процесса ремонта детали

Изучение конструкции и материала детали. Выбор способов устранения дефектов. Составление плана технологических операций. Изучение назначения и устройства механических съемников. Расчет времени на их изготовление. Рассмотрение возможных дефектов.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	04.03.2014
Размер файла	46,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

В процессе эксплуатации автомобиля в результате воздействия на него целого ряда факторов (воздействие нагрузок, вибраций, влаги, воздушных потоков, абразивных частиц при попадании на автомобиль пыли и грязи, температурных воздействий и т. п.) происходит необратимое ухудшение его технического состояния, связанное с изнашиванием и повреждением его деталей, а также изменением ряда их свойств (упругости, пластичности и др.).

Изменение технического состояния автомобиля обусловлено работой его узлов и механизмов, воздействием внешних условий и хранения автомобиля, а также случайными факторами. К случайным факторам относятся скрытые дефекты деталей автомобиля, перегрузки конструкции и т. п.

Основными постоянно действующими причинами изменения технического состояния автомобиля при его эксплуатации являлся изнашивание, пластические деформации, усталостные разрушения, коррозия, а также физико-химические изменения материала деталей (старение).

Изнашивание — это процесс разрушения и отделения материала с поверхностей деталей и (или) накопление остаточных деформаций при их трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы взаимодействующих деталей.

Эксплуатационные факторы оказывают решающее воздействие на сохранение свойств элементов машин, обеспечиваемых технологией изготовления.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта детали: Вилка-фланец карданного вала

1. Исследовательский раздел

1.1 Изучение конструкции и материала детали

Деталь: Вилка- фланец карданного вала , относиться к классу -некруглые детали. Во время работы деталь испытывает знакопеременные нагрузки. НВ 207-241. Деталь изготовлена из стали 35

Таблица 1 Химический состав детали

Базовой поверхностью при ремонте является отверстия под подшипники

Характер износа детали постоянный, снижающий прочность детали, трение контактные нагрузки.

1.2 Анализ возможных дефектов

1 Износ отверстий под подшипники

2 Износ отверстий под болты крепления вилки

3 Резьба м8 кл.2

1.3 Возможные способы устранения

Проанализировав способы восстановления дефектов детали, принимаем способы восстановления:

В моём курсовом проекте я выбрал дефект: Износ отверстий под подшипники, способ восстановления — Осталивание.

деталь дефект механический

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор схемы технологического процесса

Таблица 2 Схема технологического процесса

Наименование и содержание операции

Износ отверстий под подшипники

Шлифование до осталивания

Осталивать отверстия в вилке под подшипник

Шлифовать после осталивания

Промыть деталь в содовом растворе

Инструмент рабочий подбираем с учётом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали.

Инструмент измерительный выбираем с учетом формы поверхности и точности её обработки

Наименование и содержание операции

Проточить изношенное отверстие в вилке под подшипник

Токарно-винторезный станок модели 1к62

Поводковый патрон с поводком, центрами

Проходной резец с пластинкой Т15К6

Подготовка и осталивание отверстий в вилке под подшипник

Ванны для обезжириван.осталивающ. электирич. печь

Подвеска для осталивания

Кисть для изоляции

Обточить осталеные отверстия в вилке под подшипник до 39,027

Токарно-винторезный станок модели 1к62

Поводковый патрон с поводком, центрами

Проходной резец с пластинкой Т15К6

Ванна с раствором

Подвеска для мойки деталей

2.2 Содержание операций

Операция 005 — Токарная

Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 1к62

Рабочий инструмент: Проходной резец с пластинкой Т15К6

Просверлить с Ф1 =39,05(мм) по Ф =39,1(мм)

Измерить Ф2 = 39,1(мм) Штангенциркулем

Операция 010 — Осталивание

Оборудование: Ванны для обезжиривания .осталивающ. электирич. печь

Кисть для изоляции

Провести осталивание до Ф3 38,993(мм)

Операция 015- Токарная

Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 1к62

Рабочий инструмент: Проходной резец с пластинкой Т15К6

Проточить с Ф3 38,993 до Ф4 39,018 (черновая)

Проточить с Ф4 39,018 до Ф5 39,035(чистовая)

Операция 020 Моечная

Оборудование: Ванна с раствором

2.3 Технологический расчет операций

Определение припусков на обработку

Перед наплавкой проводим токарную обработку для устранения неровностей износа

Ф2 = Ф1 + 0,050 = 39,1(мм)

На этот размер проводим наплавку толщиной 0,107 (мм)

Ф3 = Ф2- 0,107=38,993(мм)

После наплавки снова проводим токарную обработку.

Сначала проводим черновое точение с Ф4 =Ф3+0,025=39,018(мм)

Затем чистовое с Ф5 = Ф4+0,017=39,035(мм)

Техническое нормирование работ

Операция 005 — токарная черновая.

Определяем штучное время на обточку под наплавку.

Токарно — винторезный станок модели 1к62

Режущий инструмент — Проходной резец с пластинкой Т15К6

Обрабатываемый материал — сталь 35

мм/об (По таблице)

мм/об (По паспорту станка)

Скорость резания м/мин

м/мин (По таблице)

Частота вращения детали:

Выбираем по паспорту станка nф = 1250 об/мин

Расчётная длина обработки

=3,5 (мм) (По таблице)

Основное (машинное) время

,время связанное с проходом. Принимаем (По таблице)

К = 8% (По таблице)

Операция 010 — Осталивание

При наплавке тел вращения

А/мм2 (По графику)

Масса расплавленного металла:

Объём расплавленного металла:

г/см3 (По таблице)

Скорость подачи проволоки:

(По таблице) (По таблице) (По таблице)

Частота вращения детали:

По паспортным данным станка выбираем:

Операция 015 — Точение (черновое)

Дальнейший расчёт проводится по упрощённым формулам:

Операция 020 — Точение (чистовое)

Дальнейший расчёт проводится по упрощённым формулам:

На основании технического процесса выбираю 3,5 мин.

Оборудование: стол моечный, щетка металлическая, содовый раствор.

Таблица 4 Общее штучное время

3. Конструкторский раздел

3.1 Назначение приспособления

Механические съемники применяются для демонтажа подшипников, муфт, втулок, шкивов, зубчатых колес, шестерен и других деталей посаженных с натягом. Основными достоинствами являются: отсутствие повреждений на подшипниках и на сопряженных деталях при демонтаже; простота конструкции; длительный срок эксплуатации; относительно невысокая цена по сравнению с аналогичными гидравлическими съемниками.

3.2 Основные характеристики приспособления

Рабочий диапазон 55-175 мм.

Таблица 5 Устройство приспособления

Винт М6х1,25х45 ГОСТ 1481-84

Шайба Гайка М10х1,5 ГОСТ 7798-84

Гайка М12 ГОСТ 5915-70

3.3 Инструкция по ТБ при работе с приспособлением

Правила эксплуатации и обслуживания

— к работе с приспособлением допускаются только те лица, которые прошли инструктаж по ТБ;

— работать необходимо только с исправным инструментом;

— избегать неустойчивого положения приспособления;

— при обнаружении неисправных деталей, их заменять;

— периодически следить за состоянием крепежных деталей, подвижные части приспособления раз в год смазывать смазкой Литол 24;

— не использовать приспособление для иных целей;

3.4 Конструкторские расчеты

Определение опасного сечения и расчет резьбы М36 на смятие

где, [фсм] — допустимое напряжение при смятии

где, Fсм — сила смятия;

Асм — площадь смятия.

Fсм= [фсм] х Асм / К, Н

Где, К- коэффициент запаса прочности (1.1-1.15)

Асм = П х Д х h, мм2

Асм = 3.14 х 36 х 3 = 339.12, мм2

Где, h — высота зуба (3-4) мм.

Fсм = 170 х 339.12 / 1.1 = 52409.4, Н

фсм=52409.4 / 339.12 = 154 Мпа

Условия прочности выполняются.

3.5 Технико-экономическая оценка проектируемой конструкции

Определение объема затрат на изготовление, монтаж и наладку проектируемой конструкции.

Стоимость покупных деталей

Таблица 6 Стоимость покупных деталей

Цена за единицу

Ск = ( Спок + Сод х Кпов) х Кпр

где, Ск — стоимость изготовления приспособления

Спок — стоимость покупных изделий

Сод — стоимость оригинальных деталей

Кпов — коэффициент, учитывающий изменение уровня цен

Кпр — коэффициент, учитывающий затраты на прочие расходы

Ск=(48+50 х 40) х 1.5=3,072

Таблица 7 Данные для получения расчетов

Количество выполняемых операций с помощью приспособления (за год)

Трудоемкость выполняемых операций (чел.час)

Часовая тарифная ставка

а) За вредные условия труда

б) Процент премии

в) Районный коэффициент

Кдоп=(6 + 50 +15) / 100 = 0,71

Коэффициент, учитывающий зарплату АУП

Коэффициент, учитывающий отчисления на соц. нужды

Норма амортизации по

Нормы затрат на текущий ремонт оборудования (%)

Годовой экономический эффект от внедрения приспособления.

В результате внедрения приспособления экономический эффект может быть получен за счет: — уменьшения трудоемкости выполняемых операций

— применение менее квалифицированной рабочей силы.

Эпр = (t1 — t2) * N2 * Счас * (1 + Кдоп) (1 + Кауп) + ((Соб1 — Соб2) * НТР.об) / 100%

где, t1,2 — трудоемкость выполнения одной операции соответственно до и после внедрения приспособления (чел.час)

N2 — примерное количество выполняемых операции за год (ед)

Соб1,2 — стоимость приспособлений до внедрения и после (руб)

НТР.об — норма затрат на текущий ремонт приспособления

Эпр = (8.2-2.6) х 160 х (1+0.71)(1+0.32)+(3072х5)/100=2037

4. Охрана труда, техника безопасности при выполнении ремонтных работ

4.1 При проведении ремонтных работ

Основной частью комплекса оборудования для механизированной сварки и наплавки является сварочная и наплавочная аппаратура — полуавтоматы и автоматы.

К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.

Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.

Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих по близости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины.

Для предохранения глаз и лица сварщика от вредного воздействия дуги необходимо использовать щитки или маски со специальными светофильтрами.

В целях исключения попадания под напряжение при замене электродов сварщик обязан пользоваться сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают его руки от расплавленного металла и лучистой энергии дуги.

Большое значение для безопасности сварщика имеет проверка правильности проведения проводов к сварочным постам и оборудованию. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен, для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено.

Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения их от сети.

Перед началом работ электросварщик обязан надеть специальную одежду — брезентовый костюм, ботинки и головной убор.

При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.

Сварочную дугу при вибродуговой наплавке и сварке закрывают специальными устройствами, в которых должно быть предусмотрено смотровое окно со светофильтром нужной плотности.

4.2 При проведении токарных работ

1) Во время работы на станке не носить свободной одежды; рукава одежды завязывать у кисти; длинные волосы закрывать головным убором.

2) Применять предохранительные и оградительные устройства у станков, следить за их исправным состоянием и никогда не работать со снятыми оградительными устройствами.

3) Работать с применением защитных от стружки приспособлений:

а) при обработке стали на высоких скоростях применять устройства для ломания стружки;

б) при обработке хрупких металлов (чугун, бронза и др.) пользоваться защитными очками или применять предохранительные щитки.

4) При обработке деталей в центрах применяют безопасные поводковые или кулачковые патроны с оградительными кожухами.

5) При скоростном точении обязательно применять вращающиеся центры.

6) Не загромождать проходы и проезды.

7) Следить за чистотой и порядком на рабочем месте и аккуратным отводом стружки.

8) Не тормозить руками вращающийся патрон.

4.3 При проведении шлифовальных работ

Лица, занятые на шлифовально-полировальных работах должны пройти инструктаж по безопасности труда. Начинать работу на станке разрешается при наличии заземления электродвигателей и надёжной изоляции всех токопроводящих частей. Перед пуском станка следует убедиться, что вблизи нет посторонних людей. Во время работы станка нельзя находиться на пути движения стола, портала, очищать и смазывать станок. Регулировать работу станка при вращающемся шпинделе запрещается.

Смену инструмента производят только при выключенном электродвигателе привода шпинделя. Абразивные круги перед установкой обязательно проверяют на наличие трещин лёгким простукиванием.

Работать на столах шлифовально-полировальных станков без предохранительных бортов нельзя. Шлифовать изделия сухим способом разрешается только при наличии вытяжной вентиляции. при этом каменную пыль удаляют с помощью щёток или влажных тряпок.

Рабочие, обслуживающие станки, обеспечиваются спецодеждой и обувью, защищающими от брызг воды; на рабочем месте должны быть вспомогательные инструменты и материалы (обмывочные шланги, ветошь, метлы, лопаты), необходимые для поддержания чистоты.

Все инструменты и подсобные материалы должны быть размещены в определённом порядке и в определённом месте во избежание потери времени и снижения производительности труда. Рабочее место оборудуют стеллажами или шкафами для размещения инструмента в определённом порядке. Стеллажи располагают между столами станка, что позволяет исключить лишние движения рабочего. Проходы вблизи станка должны быть свободны и хорошо освещены. Все вращающиеся части станков, кроме шлифовальных головок, должны быть закрыты защитными кожухами, ограждениями. На машинах с гибким валом защитным кожухом должен быть закрыт абразивный круг. При отключении станка, даже, временном, необходимо поднять рабочую головку с абразивным инструментом.

4.4 При осталивании

Требoвaния техники безoпaснoсти в гaльвaнических отделениях следующие: отделение дoлжнo быть изoлирoвaнo oт других учaсткoв, иметь притoчнo-вытяжную вентиляцию и местные oтсoсы; гaльвaники дoлжны рaбoтaть в резинoвых сaпoгaх и перчaткaх и иметь резинoвый фaртук; пoлы в oтделении дoлжны иметь кислoтo-щелoчестoйкие покрытия. Запрещается работать без спецодежды во избежании попадания кислот и щелочей на кожу.

1. Н.Ф. Аргучинская. Учебное пособие по выполнению курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей». Челябинск 2008

2. Карагодин В.И., Ремонт автомобилей и двигателей. М.: «академия», 2003

3. Румянцев С.И., Ремонт автомобилей. М.: Транспорт,1988

4. Суханов Б.Н., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. — М. Транспорт, 1985.

5. Туревский, И.С. Экономика отрасли (автомобильный транспорт): Учебник, — М.: ИД ФОРУМ: ИНФРА — М, 2007, 288с.

6. Дюмин, И.Е. Ремонт автомобилей: Учебник/ И.Е. Дюмин, Г.Т.Игнатов. — М.: Транспорт, 1999, 280с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.

курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011

Выбор способов восстановления с точки зрения экономичности, сложности оборудования и оснащения. Расчет назначения устройства для разборки корзины сцепления. Разработка технологического процесса на ремонт детали. Выбор способов устранения дефектов.

курсовая работа [161,1 K], добавлен 28.06.2015

Описание назначения, устройства, условий работы и краткое описание технологии ремонта шатуна. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали. Разработка технологического процесса. Нормирование операций.

курсовая работа [544,2 K], добавлен 17.04.2005

Рассмотрение понятия и назначения винта диспергатора. Описание основных дефектов, возникающих при эксплуатации детали. Выбор и обоснование наиболее эффективных методов устранения дефектов Разработка технологического маршрута ремонта винта диспергатора.

курсовая работа [508,6 K], добавлен 26.04.2015

Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.

курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009

Анализ технологичности конструкции детали «вал». Расчет коэффициента использования материала, унификации элементов конструкции. Выбор технологических баз токарных операций. Разработка и обоснование маршрута изготовления детали. Выбор модели станка.

контрольная работа [55,5 K], добавлен 04.05.2013

Разработка рационального технологического процесса восстановления одного из возможных дефектов детали «крышки картера» коробки передач трактора ТДТ-55. Определение режимов и расчет времени основных операций по устранению дефекта и восстановлению детали.

курсовая работа [231,0 K], добавлен 24.01.2012

Источник