Технологический процесс ремонта гидравлического гасителя колебаний
Ремонт гасителей колебаний выполняется в соответствии с техническими указаниями по эксплуатации и ремонту гасителей тележек пассажирских вагонов № 301-93 ПКБ ЦВ, технологическими картами на ремонт и Руководством по деповскому ремонту № 4255/ЦВ. Качество выполнения работ по ремонту гасителей контролирует старший мастер ремонтно-заготовительного цеха, сменные мастера и приемщики.
Ремонту подлежат гасители колебаний всех типов, поступающие с вагонами в депо, за исключением гасителей, которые по техническому состоянию должны быть заменены новыми.
Гидравлические гасители колебаний снимают с тележек, подвергают наружной сухой очистке, обмывают и отирают, затем разбирают.
Очистка и обмывка гидравлического гасителя колебаний:
1. Очистка дисковыми проволочными щетками.
Наружные поверхности гасителя перед обмывкой обрабатывают быстровращающимися проволочными щетками. При этом удаляют пленки окислов, продукты коррозии и жировые загрязнения. Щетки изготавливают из стальной или латунной проволоки диаметром 0,2-0,3 мм. Частота вращения щеток 1500-1800 об./мин, а их диаметр 130-140 мм. При работе щетку смачивают 2-5 %-ным раствором спирта кальцинированной соды.
2. Гидроабразивная очистка.
В качестве несущей среды используют воду под большим давлением или моющие растворы, как с абразивными частицами, так и без них. При подаче жидкости под давлением используют эффект гидродинамического воздействия на отложения. Для эффективной очистки целесообразно применять моющие жидкости.
3. Ультразвуковая очистка.
Используют эффект воздействия ультразвуковых колебаний на жидкую среду, что вызывает интенсивное смещение ее слоев.
Состав моющей жидкости выбирают в зависимости от вида загрязнений и материала очищаемых деталей. Температура моющей среды 20-70 ºC.
4. Очистка электрическим разрядом в жидкости.
При высоковольтном разряде внутри объема моющей жидкости возникают больше гидравлические давления ударного характера, что значительно повышает эффективность очистки.
Состав моющих жидкостей для очистки деталей гасителей колебаний приведен в таблице 2.3, а растворов для удаления продуктов коррозии — в таблице 2.4.
Компоненты
Концентрация компонентов в моющей жидкости по группам
Источник
Технологический процесс ремонта гидравлических гасителей колебаний
25. Ремонт гидравлических гасителей колебаний
Гидравлические гасители колебаний начинают разбирать при подготовке кузова электровоза к подъему домкратами, когда гидравлические гасители колебаний отсоединяют от кронштейнов на раме тележек и оставляют подвешенными на раме кузова. Для того чтобы отсоединить их от кронштейнов на раме кузова, снимают шайбу 3 (рис. 103) и выбивают валик 2, соединяющий верхнюю головку 1 гасителя с кронштейном рамы кузова. Демонтированный гаситель колебаний транспортируют к месту очистки и разборки. Разборку начинают с того, что резиновые втулки 16 вынимают из головок гасителя. Затем зажимают в тисках головку 1, выворачивают стопорный винт 22 и свертывают по резьбе защитный кожух 18. Наружные поверхности гасителя с помощью керосина очищают от грязи.
Рис. 103. Гидравлический гаситель колебаний
Специальным приспособлением головку 1 в сборе со штоком 10 выдвигают из цилиндра 12. Вывернув стопорный винт 4, отсоединяют головку 1 от штока 10. Затем снимают планку 5, предварительно отвернув винты 6. Затем отворачивают гайку 20, вынимают обойму 19 с кольцами 7 и 8 манжетами 21. После этого вынимают цилиндр 12 со штоком 10, буксой (направляющей) 9 и нижними клапанами. Пользуясь деревянным молотком, снимают с цилиндра 12 корпус 13 нижнего клапана в сборе и оправкой выбивают буксу 9. Масло из корпуса 11 гасителя сливают в чистый резервуар, после чего отворачивают и разбивают клапаны.
Верхний и нижний кожуха (цилиндры) промывают в щелочном растворе, а остальные детали (кроме резиновых) — в бензине, керосине или мыльной эмульсии. Затем все детали обдувают сжатым воздухом и протирают насухо.
Очищенные детали гасителя тщательно осматривают, проверяют соответствие их размеров нормам допусков и износов и устанавливают необходимый объем ремонта или замены деталей. Резиновые детали гасителя — кольца, прокладки, манжеты, уплотнительные и поршневые кольца — заменяют новыми. Тщательно осматривают шток, трещины в нем не допускаются. При наличии задиров, вмятин, выбоин и местного износа более 0,043 мм на цилиндрической рабочей поверхности по диаметру 48 мм шток шлифуют и доводят его диаметр до 47,925 мм с обработкой поверхности по 8-му классу чистоты (шероховатости). При большем износе шток восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой, при этом толщина слоя хрома не должна превышать 0,15 мм. Допускается также восстановление штока вибродуговой наплавкой под слоем флюса сварочной проволокой СВ-ЮГА, СВ-10Г2 с последующей обточкой и шлифовкой. Такая же технология применяется для восстановления рабочей поверхности поршня по диаметру 68 мм. При выполнении наплавочных работ не допускаются непровары, газовые и шлаковые включения, подрезы основного металла.
При износе резьбы М42 на хвостовике штока ее срезают, наплавляют слой металла и нарезают новую резьбу. В случаях износа отверстия диаметром 48 мм и посадочных мест по диаметрам 79 и 68 мм, а также 72 мм в буксе (направляющей) их разрешается наплавлять бронзой при помощи газовой сварки с последующей обработкой до номинального размера.
Верхнюю головку 1 осматривают, измеряют отверстие и проверяют резьбу калибром. При повреждении более двух ниток резьбы ее срезают. Затем осуществляют наплавку вибродуговой сваркой под слоем флюса и нарезают новую резьбу, которую также проверяют калибром. Суммарный износ торцовых поверхностей головки должен быть не более 2 мм, в противном случае головку следует наплавить и обработать до размера 75 мм. Не допускаются также местные вырывы и задиры глубиной более 2 мм.
Цилиндр 12 очищают салфеткой, смоченной в керосине, насухо протирают, обстукивают медным молотком и тщательно осматривают с помощью лупы. Риски, задиры и местную выработку глубиной до 0,3 мм разрешается устранять шлифовкой при условии сохранения установленных размеров. Трещины цилиндра, а также выкрашивания цементированного слоя не допускаются. При комплектовании цилиндра с ремонтными поршневыми кольцами необходимо следить за тем, чтобы зазор в замке был не более 1,3 мм, а овальность — не более 0,1 мм. В противном случае цилиндр подлежит замене.
Кожух 18 также тщательно осматривают. При протертостях более 2 мм и овальности более 1 мм его заменяют. Помятость, отбортовку нижней кромки, овальность кожуха выправляют медным молотком на оправке. Помятую или поврежденную резьбу исправляют на токарно-винторезном станке и затем проверяют ее калибром. Если сорвано более двух ниток резьбы, кожух заменяют либо восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой и проверкой калибром. Отремонтированный кожух снаружи и внутри окрашивают эмалью МС-17.
У корпуса 11 тщательно проверяют состояние сварных швов, отверстий и резьбы. Чтобы убедиться в отсутствии течи по сварному шву, наливают в корпус керосин и выдерживают 10 мин. При наличии течи дефектное место вырубают, разделывают и вновь заваривают. Трещины, вмятины, забоины, протертости глубиной до 2 мм зачищают абразивным кругом. Если же они превышают 2 мм, корпус заменяют. Изношенную и поврежденную резьбу разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и проверкой.
Рис. 104. Рабочая диаграмма гасителя колебаний
Изношенные посадочные поверхности корпуса 13 нижнего клапана восстанавливают до размеров, обеспечивающих суммарный зазор между корпусом клапана и цилиндром в пределах установленного. При большем зазоре разрешается наплавить поверхности вибродуговой сваркой под слоем флюса сварочной проволокой СВ-10ГА, СВ-10Г2 или электродами Э42, Э42А с последующей проточкой до номинального размера.
Рис. 105. Формы рабочих диаграмм гидравлического гасителя колебаний при испытаниях на стенде: а — гаситель исправен; б — в клапанах увеличены дроссельные отверстия, увеличен зазор между штоком и направляющей; в — недостаток масла в гасителе, засорен нижний клапан, неплотный контакт между цилиндром и нижним клапаном; г — засорен верхний клапан; д — ослаблена резьба между штоком и верхней головкой, ослаблены гайки крепления корпуса; е — перекос штока, задиры в поршне или цилиндре; ж — засорены верхний н нижний клапаны; л — заклинен поршень в цилиндре
Все детали клапана тщательно промывают до удаления наслоений грязи и затем протирают безворсовой салфеткой. Для очистки деталей от грязи нельзя использовать инструмент, оставляющий на поверхности риски, царапины. Изношенные или с поврежденной резьбой детали клапана заменяют. Просевшие или изломанные пружины и шарики с забоинами, царапинами и коррозией также заменяют.
Все детали клапана тщательно промывают до удаления наслоений грязи и затем протирают безворсовой салфеткой. Для очистки деталей от грязи нельзя использовать инструмент, оставляющий на поверхности риски, царапины. Изношенные или с поврежденной резьбой детали клапана заменяют. Просевшие или изломанные пружины и шарики с забоинами, царапинами и коррозией также заменяют.
В случае образования рисок и царапин на притирочной поверхности диска (кольца) клапана его притирают, используя пасту ГОИ. Давление срабатывания разгрузочного клапана регулируют на прессе по манометру.
Перед сборкой все металлические детали вновь очищают с помощью керосина и насухо вытирают безворсовой салфеткой. Сборку начинают с того, что шарик с его опорой и пружиной вставляют в гнездо клапана 14 и заворачивают пробкой. Клапан на прессе регулируют на давление срабатывания 4500-5000 кПа (45-50 кгс/см 2 ) и фиксируют положение пробки. Полностью собранные с их дисками и большими пружинами клапаны 14 вставляют и укрепляют в поршне штока 10 и в корпусе 13 клапана. Затем надевают кольцо на поршень штока.
Нижнее уплотнительное кольцо 17 вставляют в корпус 13 клапана 14 и ударами деревянного молотка по корпусу устанавливают клапан на торец цилиндра 12. В цилиндр вставляют собранный шток и, перемещая его вверх и вниз, убеждаются в плавном, без заеданий движении. Верхнее уплотнительное кольцо вкладывают в буксу и надевают ее на шток.
Корпус 11 зажимают за нижнюю головку в тисках и заливают в гаситель 0,8 л масла МВП. Собранный цилиндр устанавливают в корпус 11 и, перемещая шток в цилиндре 12, проверяют работу клапанов 14.
Обойму 19 со вставленными манжетами и надетыми уплотнительными кольцами 7 и 8 надевают на шток 10. Затем заворачивают гайку 20 и застопоривают ее планкой 5. Выдвинув шток вверх, наворачивают на него верхнюю головку 1 в сборе с кожухом 18, после чего вворачивают стопорный винт 4 и болт 22. Затем вручную прокачивают гаситель для удаления воздуха из цилиндра, заполненного ранее маслом.
Отремонтированный гаситель колебаний устанавливают на испытательный стенд и проверяют его рабочую диаграмму. Для этой цели гаситель колебаний предварительно прокачивают в течение 2 мин. Ход штока должен быть в пределах 37- 43 мм, а частота ходов — 60 в минуту. Затем подключают самозаписывающее устройство стенда, снимают рабочую диаграмму гасителя колебаний и подсчитывают параметр (коэффициент) его работоспособности:
Испытанный гаситель колебаний считается годным, если его рабочая диаграмма имеет форму, показанную на рис. 104. Кроме того, замеренное на диаграмме усилие на штоке при сжатии должно быть в пределах 4,8-5,5 кН (480-550 кгс), при отдаче — от 5 до 6 кН (от 500 до 600 кгс), а ход поршня — от 12 до 16 мм. Подсчитанный с помощью приведенной формулы параметр (коэффициент) работоспособности годного гидравлического гасителя должен быть в пределах 1100-1500 Н•с/см (110-150 кгс•с/см).
По форме рабочей диаграммы гидравлического гасителя колебаний можно судить о его неисправностях (рис. 105). После испытаний гидравлического гасителя проверяют сальниковое уплотнение. Если при нахождении гасителя в горизонтальном положении на протяжении 12 ч течь не появляется, он считается годным.
После вставки втулок в головки гасителя и окраски эмалью его маркируют: на нижней головке ставят условный номер депо, дату и вид ремонта. Хранить гидравлические гасители полагается в вертикальном положении или наклонно под углом не менее 35°.
Источник
Технологический процесс и технология ремонта гидравлических гасителей колебаний
Под технологией в широком смысле понимают правило соединения научных и технических знаний с практическим действием.
Технология в узком смысле понимается как порядок операций, направленных на достижение определенных целей (изготовление, ремонт, контроль технического состояния и т.п.)
. Гидравлические гасители колебаний для ремонта, проведения ЕТР доставляются на электрокарах в отделение ремонта и технического обслуживания гасителей.
. Технологический процесс ремонта гасителей состоит из следующих операций: очистки, разборки, контроля размеров, ремонта изношенных деталей или замены их новыми, сборки и испытания на стенде.
. Гасители колебаний поступают на первый участок отделения: укладываются на стеллаж ожидания ремонта, с которого они поступают на стол механической наружной сухой очистки и в моечную машину. Очищенные гасители укладываются на стеллаж, с которого они отправляются на второй участок отделения на стеллаж с последующей передачей на испытательный стенд с записью рабочей диаграммы.
. Гасители колебаний, показавшие ненормальные диаграммы, со стеллажей поступают на стенд для разборки.
Разборка гасителя производится в соответствии с технологическим процессом. После разборки детали сортируются на две группы (внутренние и наружные), укладываются на специальные поддоны, направляются в моечную машину. После обмывки и сушки внутренние детали (клапаны, штоки, направляющие головки цилиндра, сольшековые устройства) поступают на стол дефектации для определения вида ремонта, а наружные детали (головки, защитный кожух, корпус) на стол для их дефектации и определения вида ремонта.
. На столе детали осматриваются, проверяются, измеряются изношенные поверхности, определяется объем наплавочно-восстановительных работ. Поврежденные или изношенные детали и узлы направляются в сварочное или механическое отделение, деформированные или изношенные резиновые детали заменяются исправными. Забракованные, подлежащие списанию детали помещают в контейнер. Детали или узлы, подлежащие комплектовке, поступают на верстак. Отремонтированные или укомплектованные узлы гасителя укладываются в соответствующие ячейки шкафа, откуда затем направляются на стену, где выполняют окончательную сборку, заправку гасителя жидкостью и подготовку его к испытаниям на стенде.
. Собранный гаситель передается на стенд для испытаний, проверки работоспособности гасителя с записью рабочей диаграммы. Если гаситель признан исправным, то он направляется на стеллаж, а затем последовательно в окрасочную камеру, осушительную камеру и на стеллаж для маркировки (указания клейма, даты, вида ремонта) и оформления документации.
. При разборке гасителей рабочая жидкость сливается в приемник стенда разборки, а оттуда — в емкость, а затем восстанавливается в регенерационной установке и сливается в закрытую емкость. В закрытой емкости хранится свежая рабочая жидкость. Из емкостей рабочая жидкость по трубопроводам насосом подается к дозатору, из которого гаситель, при его сборке на стенде, заполняется строго определенным объемом этой жидкости. В гаситель можно заливать смесь новой и регенерационной рабочей жидкости в отношении 1:1.
В тех случаях, когда требуется ремонт гасителей без его разборки (смена резиновых, металлических втулок головок, крепления головки со штоком, крепления защитного кожуха и т.д.) приборы поступают на стенд для частичной разборки, затем на стол для осмотра, стеллаж и стенд для сборки маркировки на стеллаже. Оттуда, отремонтированный гаситель отправляется в комплектовочную кладовую.
Выбор оборудования
Потребность в оборудовании в отделении ремонта гидравлических гасителей колебаний определяется на основе технологического процесса. Необходимо, чтобы каждый элемент оборудования обеспечивал выполнение заданной программы.
Источник