Основы технологии ремонта машин, их узлов и деталей.
В процессе ремонта выполняют следующие основные операции: мойку; остановку; разборку на группы сборочных единиц и отдельных сборочных единиц на детали; чистку и мойку деталей; дефектовку и сортировку деталей; составление ведомости дефектов; восстановление или замену изношенных деталей; комплектацию; сборку; индивидуальные испытания и сдачу в наладку.
В процессе пусконаладочных работ оборудование выводят на устойчивый паспортный режим работы, затем, если требуется, его окрашивают и сдают отремонтированную машину в эксплуатацию.
Мойка оборудования.Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от остатков молочных продуктов, смазки и прочих загрязнений. Поверхности, соприкасающиеся с молочными продуктами, чистят щетками и ершами, моют горячими растворами кальцинированной или каустической соды, горячей водой и обрабатывают паром.
Остановка оборудования.После чистки и мойки оборудование протирают насухо и отсоединяют от него все трубопроводы. Затем обесточивают электродвигатели, для чего в электрощите вынимают плавкие предохранители и при необходимости отсоединяют выводные концы электропроводки от клемм электродвигателя. При этом концы тщательно изолируют, а на пусковые устройства вывешивают таблички с надписью «Не включать! Работают люди!»
В зависимости от типа оборудования и вида ремонта производят демонтаж всей машины (аппарата) или только отдельных групп сборочных единиц, или отдельных сборочных единиц. Демонтированную машину отправляют на ремонт в ремонтно-механические мастерские предприятия или в центральные мастерские.
Разборка. Для повышения производительности труда при разборке следует по инструкции завода-изготовителя изучить особенности конструкции машины и наметить порядок ее разборки. В первую очередь необходимо снимать те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем порядке: сначала на группы сборочных единиц; группы — на отдельные сборочные единицы, сборочные единицы — на детали.
Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой их снимали с машины. Во избежание травматизма, а также повреждения деталей в результате падения нельзя их класть одна на другую. Для облегчения последующей сборки крепежные детали (гайки, болты и шайбы) следует устанавливать на одну часть сборочной единицы, например фланец. Болты, а также другие детали, которые при ремонте снимать запрещается, заранее окрашивают в красный цвет.
Чистка и мойка деталей.Грубую очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток, стержней, скребков. Кроме того, детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости: первую — для предварительного отмачивания, вторую — для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных деталей 1-.8 ч, после чего их вытирают насухо ветошью. Детали обезжиривают в горячем растворе каустической соды или горячей воде и просушивают.
Дефектовка, сортировка и хранение деталей.После мойки детали подвергают дефектовке и составляют ведомость дефектов. Затем их сортируют (разбраковывают) на 3 группы: годные без ремонта, подлежащие восстановлению и негодные. Негодные детали направляют на склад металлолома, а годные — на временное хранение. Хранят детали на специальных, лучше деревянных, стеллажах или в шкафах-стеллажах. Тяжелые детали укладывают на нижние полки или в ячейки, а легкие — на верхние. Одинаковые детали маркируют бирками. В случае длительного хранения годные детали насухо протирают, консервируют, погружая их в расплавленную мазь, и заворачивают в пергамент.
Восстановление деталей. Восстанавливают изношенные детали в том случае, когда это технически выполнимо и экономически выгодно. В остальных случаях изношенные детали заменяют новыми, которые получают со склада.
В ремонтной практике получили распространение следующие способы восстановления деталей: наплавка металла, сварка, установка втулок, паяние, склеивание и некоторые другие. В каждом конкретном случае рациональный способ восстановления деталей выбирают, исходя из местных условий.
Комплектация.Перед сборкой машину укомплектовывают всеми необходимыми деталями. При этом особое внимание обращают на наличие мелких деталей: прокладок, шайб, шплинтов, штифтов, гаек и контргаек. Отсутствие таких деталей может привести к потерям продукта, утечке смазочного масла, преждевременному износу деталей, а также аварии отдельных сборочных единиц или машины в целом.
Сборка.Собирают детали в порядке, обратном разборке. В общем объеме ремонтных работ сборочные операции составляют 20-40%.
В зависимости от назначения детали и сборочные единицы при сборке машин и механизмов соединяют в определенной последовательности, в результате чего образуются подвижные и неподвижные соединения. В подвижном соединении детали и сборочные единицы перемещаются во время работы относительно друг друга, совершая заданное движение. Детали неподвижных соединений перемешаться относительно друг друга не могут. Подвижных соединений в машинах значительно больше, чем неподвижных.
Соединения бывают также неразъемные и разъемные. Неразъемное соединение — это такое соединение, для разъединения которого необходимо полное или частичное разрушение деталей, составляющих его. Для получения неподвижного неразъемного соединения применяют сварку, клепку, паяние, развальцовку, склеивание и другие способы. Подвижное неразъемное соединение образуют шарики и кольца радиальных шариковых подшипников.
Разъемным называют такое соединение, которое можно полностью разобрать, не повредив при этом соединенные и скрепляющие детали. К неподвижным разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные и клиновые, а к подвижным разъемным — соединения шеек валов с подшипниками скольжения, зубьев колес зубчатых передач и пр. Классификация соединения деталей машин приведена на рис. 9.1.
Рис. 9.1. Классификация соединений деталей машин
В любой машине преобладают, как правило, типовые детали, сборочные единицы и механизмы. Изучив технологию их ремонта, значительно легче освоить ремонтные операции конкретных типов оборудования как отечественного, так и зарубежного.
К типовым сборочным единицам относятся неподвижные и подвижные разъемные и неразъемные соединения (см. рис. 9.1), сальники, а также сборные станины и рамы. Типовыми механизмами являются муфты, ременные, зубчатые, червячные и цепные передачи. Детали, входящие в указанные сборочные единицы и механизмы, называются типовыми деталями машин.
Для восстановления детали необходимо знать ее размеры до и после износа, характер других дефектов (трещины, пробоины и др.), а также режимы обработки или сборочную единицу разбирают и определяют дефекты деталей в процессе их дефектовки. Затем выбирают наиболее рациональный способ их устранения, т. е. восстановления, и разрабатывают ремонтный чертеж детали.
Источник
Глава 1. Технологический процесс ремонта узлов
В процессе ремонта металлургических агрегатов восстановление их работоспособности и соответствующего уровня надежности может осуществляться несколькими методами:
— заменой или восстановлением непосредственно отказавшей детали;
— заменой узла, в состав которого входит поврежденная деталь;
— заменой всего механизма или крупного блока, включающего несколько узлов, содержащих поврежденные детали.
Первый метод применяется, как правило, для быстроизнашивающихся деталей с облегченным доступом и малым временем для их замены (вкладыши подшипников скольжения, вкладыши универсальных шпинделей, втулки, направляющие, фурмы и т.д.).
Второй метод на металлургических предприятиях получил наибольшее распространение. Он позволяет существенно сократить время и снизить трудоёмкость замен. В этом случае восстановление работоспособности узла переносится в специализированные ремонтные цехи или на ремонтные участки цеха. Таким методом ремонтируются редукторы, ролики рольгангов, палеты агломашин, гидроцилиндры, гидроаппаратура и т.д.
Третий метод используется для наиболее сложных и трудоемких в регулировке механизмов, таких как, засыпные устройства доменных печей, роликовые секции, кристаллизаторы МНЛЗ, барабаны моталок широкополосных станов горячей прокатки и др.
Когда ремонт осуществляется в специализированных ремонтных цехах (на участках), технологический процесс ремонта, в общем случае, включает следующие операции:
— восстановление или замена дефектных деталей;
Для реализации последней операции на предприятии должны быть установлены специальные нагрузочные стенды. Осуществление операции приработки позволяет существенно повысить (в 2-10 раз) срок службы узлов трения.
Разборка узла осуществляется с целью выявления дефектных или изношенных деталей. Однако в процессе разборки приходится разъединять соединения (пары трения), которые находятся в работоспособном состоянии и в которых трущиеся поверхности приработаны.
Наличие в узле нескольких однотипных, унифицированных пар трения может в дальнейшем, при сборке, привести к их комплектованию из однотипных деталей, но принадлежащих к разным парам трения. Это ведёт к нарушению приработки трущихся поверхностей и, следовательно, к сокращению срока службы.
С другой стороны, в узле трения нагруженной может являться одна часть детали (например часть поверхности неподвижного кольца подшипника качения) или часть деталей (например часть роликов подшипников качения на цапфе кольца конвертера).
Тогда необходимо повернуть кольцо подшипника на соответствующий угол, чтобы нагрузить другую часть кольца или другую часть роликов подшипника.
То есть для реализации таких возможностей требуется перед разборкой зафиксировать взаиморасположение деталей пар трения. Фиксация может осуществляться кернением или окраской, или иным другим способом.
Наиболее трудоёмкой операцией при разборке является разборка соединений с натягом. Для разборки таких соединеий применяют:
— винтовые и гидравлические съемники;
— гидропрессовый способ (масло под большим давлением подаётся на поверхность контакта и разъединяет контактирующие детали масляной пленкой).
В ряде случаев в соединениях с натягом развивается процесс фреттинг-коррозии, результатом которого является заклинивание. Тогда единственно возможным способом является разрезание охватывающей детали. В этом случае данная деталь восстановлению не подлежит.
После разборки узла детали промываются (керосин, содовый раствор, пар и другие растворители) вручную или в специальных установках, и готовятся к визуальной или инструментальной дефектоскопии.
После промывки детали подвергаются визуальному осмотру и инструментальному контролю с целью выявления дефектов, возникших в процессе эксплуатации узла. Для наиболее ответственных и нагруженных деталей используются спецальные методы дефектоскопии.
Для выявления развившихся трещин применяются:
В магнитной дефектоскопии трещины на поверхности деталей фиксируются по характерному разрыву магнитных силовых линий на дефекте. Направление магнитных силовых линий фиксируется железным порошком, мельчайшие частицы которого перемешаны в керосине. Этой смесью покрывается поверхность детали.
Метод люминесцентной дефектоскопии основан на способности ряда жидкостей светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей. Одной из таких жидкостей может являться смесь керосина с трансформаторным маслом (люминофор). Для большей эффективности в растворы добавляются специальные люминесцентные краски. Поверхность детали покрывается люминофором, который проникает в имеющиеся дефекты (трещины). Затем с поверхности удаляется люминофор и поверхность покрывается гигроскопичным порошком, который извлекает люминофор из дефекта. По величине светящихся линий и времени начала их свечения судят о размерах дефектов.
Эффективным методом выявления трещин и дефектов внутри деталей является метод ультразвуковой дефектоскопии. Обнаружение дефектов основано на принципе отражения (или задержания) ультразвуковых волн дефектами. Известно, что ультразвуковые волны отражаются на границах раздела сред, в данном случае металл – воздух.
При использовании этого метода необходимо обеспечить плотный контакт излучателя и приёмника с поверхностью исследуемой детали. В качестве среды, улучшающей контакт, применяется минеральное масло. Кривизна излучателя и поверхности исследуемой детали должна быть одной и той же.
Определение величины износа осуществляется микрометрированием с использованием различных измерительных инструментов (микрометр, индикатор, штангенциркуль, штихмасс, зубомер, нутромер, щуп и др.).
Источник
Разработка технологического процесса ремонта узла
Подвижного состава
Разработка технологического процесса ремонта отдельного оборудования (узла или детали) ПС, составить технологическую карту по заданию преподавателя и мероприятия по улучшению технологического процесса, механизации трудоемких операции.
Технологическая операция: Разборка и сборка колесно-моторного блока
Назначение:
для выполнения технологических операций по разборке и сборке колёсно-моторных блоков локомотивов, включая:
– Откручивание (закручивание) шапочных болтов с использованием электрогайковёрта;
– Выпрессовку шапок моторно-осевых подшипников с использованием кантователя КМБ и технологической самоходной тележки;
– Перемещение шапок на стеллаж при демонтаже и со стеллажа к месту установки при монтаже с использованием электротельфера на траверсе;
– Выемку и установку колесной пары, с использованием технологической самоходной тележки, кантователя КМБ и механизма поперечного перемещения кантователя для точного позиционирования колёсной пары относительно тягового электродвигателя, что особенно важно для правильной сборки МОП;
– Съём малой шестерни с вала тягового электродвигателя, с использованием гидравлического съёмника с индукционным подогревом.
Изготавливается индивидуально под соответствующий тип КМБ.
Одновременное использование кантователя с механизмом поперечного перемещения и самоходной технологической тележки позволяет обеспечивать максимально точную и плавную установку колёсной пары на вкладыши моторно-осевых подшипников, исключая использование для этой операции цехового крана.
| Наименование технологических процессов | Порядок выполнения технологических операций | Допуски при ремонте, мм | Применяемый инструмент | Исполнитель |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Расстояние между гранями пазов корпуса МОП заменить | Замер производиться между посадочными поверхностями корпуса подшипника по длине посадочной поверхности (в начале и в конце) | Непараллельность конусность не более 0,05 при размере 270-275 (ЭД1418А) 280-285 (ЭД118Б) | Микрометаллическая скоба | Техник по замерам |
| Расстояние между посадочными поверхностями корпуса МОП в остов 17Д замерить | Замер производиться между гранями паза в горловине остова. В месте посадки корпуса. В двух крайних точках по длине посадочной поверхности | Неисправность конусность не более 0,15 при размере 270-275 (ЭД1418А) 280-285 (ЭД118Б) | Микрометаллический нутромер | Техник по замерам |
| Натяг посадки корпуса МОП остов определить | Натяг (зазор) определяется расчетом как разность между полученными замерами указанными выше | 0,0-0,2 | Техник по замерам | |
| Диаметр горловины остова в сборке с корпусом МОП замерить | Замер производиться за 10 мм по обе стороны от разъема при полностью затянутых болтах (при отстукивании прокладок). За фактическую величину принимается полусумма полученных величин | 245-248 | Микрометаллический нутромер | Техник по замерам |
| Износ горловины МОП (конусность, овальность) определить | Определяется как разность величин — диаметра горловины остова и диаметра замеренного по линии, перпендикулярной разъему | до 0,3 | Техник по замерам | |
| Внутреннюю расточку вкладышей электродвигателя, поверхность выточить | Подборка и расточка вкладыша выполняется | Микрометаллический нутромер | ||
| Вкладыш по внутреннему диаметру для скобки КМБ подобрать, выточить | Подборка или расточка внутреннего диаметра вкладыша контролируется по следующим параметрам: По внутреннему мин. диаметру По диаметральному зазору между вкладышами моторного (осевого подшипника) и шейкой оси (зазору на масло) Рекомендуемый зазор (с постройной, КР) При комплектовке КМБ на ТР-3 неплановом ремонте В эксплуатации По овальности внутреннего диаметра вкладыша разность замеров диаметра на противоположных конусах вкладыша | 215,5+0,3 0,5-0,6 не более 1,2 не более 2,0 не более 0,3 | Микрометаллический нутромер Набор щупов | Техник по замерам |
| Вкладыш по наружному диаметру подобрать, выточить | Подбор вкладыша выполняется относительно фактического диаметра горловины остова (ПЧ) и должен быть в пределах СТ коллектора СТ привода | 0,0-0,15 0,0-0,15 | Микрометаллический нутромер | Техник по замерам |
| ТЭД к месту колесно-моторного блока переставить | _ | _ | _ | Слесарь |
| Нижние половинки вкладышей к сборке подготовить в горловину остова установить | Внутренние и наружние поверхности протереть. Наружнюю часть смазать тонким слоем жидкой смазки (для более легкой выемки вкладыша) | Пыль, грязь, посторонние части металла, других материалов не допускается | Безворсовая салфетка фильтрованные кольца | Слесарь |
| Колесную пару на нижние вкладыши установить | Работа выполняется с одновременным введением в зацепленные шестерни колесной пары с ведущей шестерней ТЭД | Удары деталей колесной пары и ТЭД между собой не допускается | Мостовой кран Q = 10 тс | Слесарь, машинист крана |
| Осевой разбег ТЭД в колесно-моторном блоке проверить величины осевого разбега | Замерить зазор между торцами вкладышей и ступиц зубчатого колеса и колесного центра: При ремонте КТ, с постройки При ТР-3 выпуске с планового ремонта При работе в эксплуатации | Замер производиться при крайнем положении колесной пары | Щуп №184-330 1,0-2,6 до 3,5 до 5,0 | Техник по замерам слесарь |
| Верхние вкладыши корпуса подшипников поставить, закрепить | Крепление выполняется 4-мя болтами М36 с предварительной установкой пружинной шайбы на остов ТЭД | Усилие затяжки болтов 127-145 кгс м | Ключ маночный с длинной трубой 1 м | слесарь |
| Величину зазора на «масло» при собранных и закрепленных вкладышах проверить | Контроль осуществляется через окно во вкладыше специальным щупом или набором щупов. Щуп должен проходить по дуге не менее 100 мм от торца окна вкладыша | Мин. зазору (0,5 мм) соответствует прохождение по середине окна щупа 0,33 мм max (2,0 мм) — 1,8 мм | Щуп, набор щупов | Техник по замерам |
| Колесно-моторный блок на место обмотки переместить | Мостовой кран Q = 10 тс | Машинист крана, слесарь | ||
| Состояние польстерного устройства, величина на сжатие пластинчатых пружин проверить | Корпус польстеров устанавливается в горловине с последующим креплением 3-мя болтами № 1625 из стали 40Х, которые контряться стальной проволокой. Нажатие пластинчатых пружин проверяется динамометром | 46 кгс | динамометр | слесарь |
| Польстерную коробку в польстерное устройство установить, правильность установки направляющих проверить | Проверяется правильность перемещения коробки с фитилем относительно направляющей. Проверить зазор между заплечниками коробки и корпусом польстера в рабочем положении | Люфт не допускается, коробка должна перемещаться без заеданий 14,327,8 | шаблон | слесарь |
| Осевое масло в шапки МОП заправить | Заправка маслом производиться после установки пальстеров до верхней кромки прилива остова для постановки коробки щупа | 6 л | масленка | слесарь |
| Крышки МОП установить, закрепить | Крышка крепиться 4-мя болтами с постановкой на клей уплотнительной резины | Усилие затяжки 5 кгс/м | Слесарь | |
| Установка шапок МОП на остов ТЭД | Предварительно сопряг поверхности покрыть смазкой с прокладками асбестового шнура и уплотнительных резиновых прокладок. Шапка установлена так чтобы отверстия под болты, крепления совпадали с отверстиями в остов | Смазка — ЖРО ТУ 2ЦТ520_73 асбестовый шнур ШАОН 3 ГОСТ 1779_79 | слесарь | |
| Крышку шестеренчатым насосом на шапку МОП установить, радикальный зазор шестерен отрегулировать | Крышка устанавливается с предварительно заложенным пластелином по впадины зубьев ведомой шестерни привода насосов. Регулировка зазора наводиться путем установки паранитовых прокладок. перекрытие отверстий и каналов при этом не допускается | Зазор 0,40,5 общее количество прокладок не более 4-х | слесарь | |
| Осевое масло в корпус шапки МОП заправить | Заправка маслом производиться после установки польстеров до нижней кромки окошка | 35 л | Масленка | Слесарь |
| Колесно-моторный блок на стенде обкатать | Обкатка производиться от источника тока V = 250 В по 30 мин в одну и другую сторону. При обкатке КП должна вращаться плавно без рывков, заклиниваний моторно-осевых и буксовых подшипников | После обкатки осмотр шейки оси, задир оси не допускается в случае проявленного налета бронзы сменить масло и польстеры | Слесарь, мастер (приемщик) |
Разработан технологический процесс ремонта отдельного оборудования ПС, составлена технологическая карта по заданию преподавателя и мероприятия по улучшению технологического процесса, механизации трудоемких операции.
Практическая работа № 6
Дата добавления: 2019-11-16 ; просмотров: 235 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник