Технологический процесс ремонта платформы

Описание технологии ремонта платформ на позициях поточной линии ВСУ

Ремонт платформ в вагонном депо производится на трех поточных линиях. На каждой линии предусмотрено четыре ремонтные позиции, на которых размещаются по одному вагону.

Платформы для перевозки контейнеров и колесной техники имеют повреждения деревянного пола и торцевых бортов, а также фитингов, что увеличивает трудоемкость ремонта, по сравнению с платформами, имеющими нормальный износ.

Платформы с нормальным износом сразу направляются для постановки на поточно-конвеерную линию вагоносборочного участка. Платформы с большим объемом работ направляются для уравнивания объема работ в отделение подготовки к ремонту. На колеях этого отделения на каждой платформе различный объем работ в зависимости от ее состояния. И только после выполнения работ наиболее трудоемких в отделении подготовки вагонов к ремонту платформы с примерно одинаковым объемом работ подаются на первую позицию ремонтно-сборочного участка конвейером.

На первой позиции снимают с платформы неисправные узлы и детали.

На второй позиции платформу поднимают электродомкратами, выкатывают тележки в ремонт и подкатывают под вагон технологические, снимают автосцепки и поглощающие аппараты, испытывают и ремонтируют автотормоза, снимают концевые краны с рукавами, разъединяют тормозные тяги.

На третьей позиции проводятся сварочные работы, подкатывают отремонтированные тележки, устанавливают отремонтированные детали и механизмы, соединяют тормозную рычажную передачу и регулируют ее, а после сдачи автотормозов выпускают из системы воздух и подвешивают соединительные рукава.

Между ремонтно-сборочным и малярным отделениями предусмотрен тамбур-шлюз, через который платформы с третьей позиции конвейером подаются на четвертую позицию в малярное отделение.

На четвертой позиции маляры с помощью специальной малярной установки подготавливают цистерну к окрашиванию и частично красят ее. После этого его подают в сушильную камеру. Наносят новые и восстанавливают старые надписи.

Расчёт площадей
Коэффициент плотности расстановки оборудования для агрегатного участка принимается Кп = 4. Площадь агрегатного участка рассчитывается по формуле: Fуч=Fоб*Кп (9) где Кn — Коэффициент плотности расстановки оборудования Fоб — Площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м2. Fуч = 15,418 * 4 = 61,676 м2 Fуч = 6 * 5 * 2 = 60 м2 Исходя из строительных требований принимается площадь агрегатного участ .

Колесотокарное отделение
Колесотокарное отделение оснащено станками для восстановления профиля поверхностей катания и ремонта шеек осей. Для обточки колесных пар используют в основном колесотокарные станки КЗТС модели 1836 и «Рафамет» производства Польши. Станки КЗТС модели 1836А оборудованы приспособлениями для обточки колесных пар с роликовыми подшипниками без демонтажа букс. Их производительность составляет 15-20 колесных пар в смену. Для обработки шеек осей колесны .

Интенсивная технология местной работы
На грузовых и на других станциях, где значителен объем местной работы, погрузка и выгрузка вагонов обычно осуществляется на большом количестве объектов. При этом прибывающие под выгрузку вагоны подвергаются многократной переработке. Их сортируют по районам грузовой работы, затем по отдельным получателям или пунктам назначения, а потом по фронтам выгрузки. Количество сортировочных путей при этом в несколько раз меньше подбираемых групп вагонов, .

Источник

Ремонт кузова универсальной платформы

Основные элементы конструкции и технические данные универсальной платформы 13-4012. Периодичность и сроки технического обслуживания агрегата. Ремонт и мероприятия, направленные на повышение работоспособности и долговечности универсальной платформы.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	19.08.2011
Размер файла	654,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Ир. ГУПС филиал Заб.ИЖТ

Читинский техникум железнодорожного транспорта

Дисциплина: Технология ремонта подвижного состава

Ремонт кузова универсальной платформы

Содержание

1. Основные элементы конструкции и технические данные универсальной платформы 13-4012

2. Периодичность и сроки ремонта, техническое обслуживание единицы (агрегата)

3. Характерные неисправности и повреждения, их причины и способы устранения

4. Ремонт и мероприятия, направленные на повышение работоспособности и долговечности универсальной платформы

5. Техника безопасности при ремонте платформ

Список литературы

Введение

Основной задачей текущего отцепочного ремонта вагонов является производство текущего отцепочного ремонта вагонов, а также производство текущего восстановительного ремонта грузовых вагонов, выполнение профилактической промежуточной ревизии роликовых букс согласно приказа 7/Ц «Об улучшении технического состояния парка грузовых вагонов».

Ремонт вагонов организован по принципу замены неисправных деталей и узлов новыми или заранее отремонтированными.

Устанавливаемые на вагон детали, клеймение которых предусмотрено нормативными документами, должны иметь клейма (знаки маркировки или трафареты, указывающие место, дату изготовления или ремонта и испытания)

На вагоны, подлежащие ремонту с отцепкой от поезда, выдается уведомление формы ВУ-23м. На поврежденные вагоны к форме ВУ-23м должен прилагаться акт формы ВУ-25.

Надписи и знаки на вагонах должны соответствовать альбому «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм» №632 — 94 ПКБ ЦВ.

На отремонтированные вагоны должны наноситься трафареты о произведенном текущем ремонте.

1. Основные элементы конструкции и технические данные универсальной платформы 13-4012

1.1 Назначение платформы 13-4012

Платформы предназначены для перевозки к.п. и гусеничной техники, грузов в ящичной упаковке, контейнеров, металлоконструкций, длинномерных и других народнохозяйственных грузов, не требующих укрытия и защиты от воздействия атмосферной среды.

1.2. Описание конструкции

Универсальная четырехосная платформа 13-4012 постройки Днепродзержинского вагоностроительного завода спроектирована по габариту О-ВМ и предназначена для эксплуатации по железным дорогам стран СНГ колеи 1520 мм и реконструированным воротам колеи 1435 мм. Ее характеристика приведена в табл.7.5. Кузов платформы состоит из рамы 2 с комбинированным настилом пола 10, восьми боковых 1 (по четыре на сторону) и двух торцовых 7 бортов. Боковые борта шарнирно закреплены на боковых балках рамы и каждый из них в закрытом положении удерживается тремя клиновыми запорами 3, а торцевые борта — двумя клиновыми запорами 6. Для удержания торцевых бортов в горизонтальном положении и использования их при погрузке колесной техники своим ходом на концевых балках рамы установлено по четыре опорных кронштейна 8. Для увязки груза внутри кузова предусмотрены скобы 9, а снаружи — увязочные кольца 5. При перевозке навальных грузов, загруженных выше бортов, на боковых балках рамы приварены скобы 4 для установки деревянных стоек.

Рама кузова сварная. Она состоит из хребтовой 15, двух боковых 13, двух концевых 1, двух шкворневых 2, трех основных 5 и двух промежуточных поперечных 4 балок, которые совместно с вспомогательными продольными балками 3 и 9 служат для поддержания настила пола.

Два двутавра №70 переменной высоты по длине образуют хребтовую балку 15. Между собой двутавры связаны диафрагмами и упорами автосцепок. Узлы пересечения хребтовой и шкворневых балок усилены надпячниковыми диафрагмами 16. Боковая балка 13 выполнена из двутавра №30 постоянной высоты по всей длине. С внешней стороны к ней приварены лесные скобы 6 и державки 7 клиновых запоров.

Концевые балки 1 сварные, постоянной по длине высоты и изготовлены из Г-образного листа толщиной 8 мм и элементов его усиления: двух уголков (150х60х6 мм) и четырех ребер, привариваемых с внутренней стороны балки на участках размещения кронштейнов 8.

Шкворневые балки 2 сварные, замкнутого коробчатого сечения, переменной высоты по длине. Они состоят из двух вертикальных (8 мм), верхнего и нижнего горизонтальных листов (10 мм). К нижним горизонтальным листам шкворневых балок приклепаны скользуны 17, а в зонах соединения с хребтовой балкой на болтах установлены пятники 18.

Основные поперечные балки 5 сваренные двутаврового сечения, переменной высоты по длине и состоят из вертикального листа (8 мм) и двух горизонтальных (10 мм).

Вспомогательные поперечные 4 и крайние продольные 3 балки, служащие для поддержания настила пола, выполнены из двутавра №10.

Поперечные балки 4 располагаются в раме ниже уровня пола на высоту вспомогательных продольных балок 3 с тем, чтобы обеспечить расположение их верха в одной плоскости с боковыми и упростить укладку настила пола. Настил пола комбинированный: металлический 10 в средней части и деревянный 11 по бокам. Доски пола опираются на три продольные балки — 9, 13 и 3. Один конец их заводится в S-образную балку 9, а другой болтами крепится к боковой балке 13 рамы. Со стороны боковых продольных балок доски армируют гнутыми П-образными элементами 14, к которым по длине приваривают увязочные скобы 12. Металлический пол 10 настлан из рефленого листа толщиной не менее 4 мм и шириной 1200 мм. Для крепления тормозного оборудования на раме предусмотрены необходимые кронштейны. Боковые борта платформы высотой 500 мм и длиной 3322 мм выполнены из специального гнутого профиля толщиной 3 мм с широкими продольными гофрами и отбортовками для обеспечения необходимой жесткости. Высота борта определяется расчетами при вписывании платформы в нижнюю зону габарита подвижного состава с учетом движения ее с опущенными бортами. Каждый борт фиксируется в закрытом положении тремя клиновыми запорами, которые состоит из: петли 2, привариваемой к борту 1, клина 3 с продольным пазом 6, валика 4 и литой державки 5 с упором 7, привариваемой к боковой балке рамы.

Когда борт закрыт, клин находится в нижнем опущенном положении за счет продольного паза 6. В таком положении за нижнюю часть клин 3 удерживается упором 7 литой державки 5, препятствуя повороту борта в сторону его открывания. Чтобы открыть борт, необходимо ударить снизу по выступу клина 3 и поднять нижнюю его часть выше упора 7, после чего повороту клина и открыванию борта ничего не будет препятствовать.

Торцевые борта высотой 400 мм выполнены из холодногнутого листа толщиной 4 мм продольным гофром и запираются клиновыми запорами конструкции, аналогичной запорам боковых бортов. Высота торцевых бортов выбрана из условия безопасного размещения человека между сцепленными вагонами при откинутых бортах и полностью сжатых поглощающих аппаратах автосцепок.

Торцевые борта по концам соединяются с продольными при помощи запоров закидной конструкции.

Источник

Технологический процесс ремонта платформы

11 Ремонт вагонов-платформ

11.1 Ремонт платформ четырехосных

11.1.1 Борта платформ снимают, настил пола разбирают. Трещины, надры вы, пробоины и протертости в листах обшивки металлических бортов устраняют электросваркой. При этом разрешается:

— заварка не более шести поперечных трещин на листах обшивки борта при условии, что они после разделки не уменьшают сечение борта более 1/3, а толщи на металла в местах наложения сварных швов не менее 3 мм . Места заварки тре щин зачищают заподлицо с листом обшивки борта и перекрывают не менее чем на 50 мм профильными накладками толщиной от 3 до 4 мм ;

— заварка продольных трещин длиной не более 100 мм на листах обшивки бортов без наложения накладок;

— приварка накладок на поверхностные места и заварка трещин длиной до 250 мм на листе обшивки борта с подготовкой и приварков профильных накладок, перекрывающих трещины не менее чем на 50 мм с каждой стороны.

11.1.2 После ремонта в закрытом состоянии кривизна бортов в вертикаль ной плоскости по всей длине борта допускается до 4 мм , местная кривизна не более 6 мм на длине 500 мм . В горизонтальной плоскости местная кривизна бортов допускается до 8 мм . Деформированные борта выправляют до чертежных размеров.

11.1.3 Зазор между бортами и армировочными угольниками при закрытых бортах допускается не более 5 мм , при этом местные зазоры не должны превы шать 7 мм на длине не более 500 мм . Местные зазоры от 7 до 12 мм разрешается устранять приваркой с внутренней стороны кромки борта планок толщиной 4 мм на длине не более 800 мм .

11.1.4 Зазоры между торцами продольных бортов в закрытом состоянии допускаются не более 5 мм . Для регулировки этих зазоров разрешается постанов ка одной шайбы на валик между петлей борта и державкой или приварка планки толщиной 4 мм на один из смежных бортов.

11.1.5 Отклонение бортов от вертикальной плоскости не должно превы шать 10 мм внутрь платформы и 5 мм наружу (на сторону).

11.1.6 Рабочая поверхность клина запора должна плотно прилегать к петле. После постановки клинья должны поворачиваться на валиках свободно, без за еданий.

11.1.7 Борт при выбитых клиньях должен свободно поворачиваться на шарнирах. Шарнирные соединения смазывают смазкой УС ГОСТ 1033.

11.1.8 Опорные кронштейны торцовых бортов осматривают и при необхо димости ремонтируют. Неплоскостность поверхности верхних полок кронштей нов, на которые опираются торцовые борта, допускается не более 4мм.

11.1.9 Поперечные борта должны плотно прилегать к торцам продольных бортов, при этом местные зазоры допускаются не более 6 мм . При больших зазо рах допускается приварка к торцам продольных бортов планок толщиной 4 мм .

11.1.10 Клиновые запоры бортов согласно рисунка 33 осматривают, требующие ремонта срезают, изогнутые выправляют. При выработке валиков свыше 1 мм необхо димо их восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обра боткой до предельных размеров.

11.1.11 Неисправные увязочные кольца, опорные кронштейны бортов, пет ли и запорный механизм исправляют, недостающие пополняют. При замене не годных скоб лесных стоек укрепление их должно соответствовать данному типу вагона.

11.1.12 Размеры скоб стоек проверяют шаблоном. Не соответствующие установленным размерам, заменяют.

11.1.13 Пол платформы собирают из простроганных досок без четвертей толщиной, ограниченной предельными размерами. Новые доски пола платформ изготавливают толщиной 55± 3 мм и шириной 110 мм и более. Настил пола собирают плотно и по концам крепят угольниками с болтами заподлицо с напольным настилом. К хребтовой балке каждую доску пола крепят скобой с шипами (шай бой) и болтом с обеих сторон балки в шахматном порядке.

11.1.14 Деревометаллический пол платформы устанавливают согласно проекту ПКБ ЦВМ 1224. схема крепления деревянного настила платформы приведена на рисунке 34.

11.1.15 Металлический настил демонтируется полностью. Трещины в металлическом настиле, деталях его крепления и в дру гих узлах, в том числе и в электросварочных швах деревометаллического пола платформ, не допускаются. Пробоины в металле пола устраняются правкой и по становкой ремонтных накладок с обваркой по периметру.

11.1.16 Вновь устанавливаемые доски на полы платформ с деревометалли ческим покрытием по длине должны соответствовать чертежным размерам. Зазор между армировочным угольником и боковым швеллером допускается не более 4 мм , а зазор между неперебираемыми досками пола — не более 4 мм . Толщина досок пола допускается не менее 48 мм .

11.2 Ремонт вагонов платформ для перевозки большегрузных контейнеров

11.2.1 Специальные устройства (плиты откидные с упорами), в соответствии с рисунком 35 и приложением Д, для установки большегрузных контейне ров (массой брутто 20 т и более) снимают с платформы, осматривают и восстанавливают до чертежных размеров. При их полной исправности, или установке отремонтированных или новых проверяют установочные размеры между устройствами, пользуясь проектом М1450 ПКБ ЦВ

11.2.2 Детали устройства, имеющие износ, трещины, вос станавливают электронаплавкой или сваркой с последующей механической обра боткой до чертежных размеров.

11.2.3 Устройства для крепления большегрузных контейнеров, имеющие изгибы, выправляют с проверкой правильности установки согласно п. 11.2.1 на стоящего руководства .

11.3 Ремонт двухъярусных платформ для легковых автомобилей

11.3.1 Концевые, наклонные и средние стойки платформы, имеющие изги бы более 10 мм , выправляют, трещины в стойках заваривают с постановкой уси ливающих накладок с двух сторон.

11.3.2 Участки гофрированных полов нижней и верхней рам платформы, поврежденные коррозией на толщину более 1,5 мм вырезают для постановки но вых вставок, привариваемых встык с зачисткой сварных швов.

Площадь каждой вставки не должна превышать 0,2 м , а расстояние между ними должно быть не менее 1 м . При повреждении пола более допустимого заменяют всю панель пола между продольными швеллерами рамы платформы. Постановка гладких (нагоф рированных) листов пола не допускается.

11.3.3 Разработанные и поврежденные пазы в полу, предназначенные для сцепления колесных упоров с полом при закреплении автомобилей, ремонтируют вырезкой поврежденного листа и приваркой вставок с щелевым отверстием. Сварку производят посередине впадин смежных гофр снизу пола.

11.3.4 Поврежденные коррозией, с большими вмятинами участки труб на правляющих устройств, предназначенных для безопасной погрузки, выгрузки и транспортировки автомобилей, вырезают и вместо них приваривают встык новые вставки с последующей зачисткой сварных швов и проверкой соответствия размеров направляющей системы.

11.3.5 Изогнутые забрасывающие ролики, установленные в местах заезда легковых автомобилей, выправляют, а с износом цапфы более 2 мм по диаметру ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.

11.3.6 Катки площадок передвижения (беспроводные рольганги) с трещи нами заменяют исправными, изогнутые выправляют, а при износе цапф более 2мм по диаметру ремонтируют наплавкой с последующей механической обра боткой до предельных размеров.

11.3.7 Гнезда катков передвижных площадок, кронштейны-подшипники забрасывающих роликов через специальные смазочные отверстия смазывают при помощи смазочного шприца смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.

Забрасывающие ролики и катки должны легко вращаться в своих гнездах, без заедания.

11.3.8 Проверяют состояние цепей, соединяющих колесные упоры с прут ками, приваренному к полу платформы. Каждая цепь в средней части верхнего яруса (в количестве 20 шт.) должна состоять из трех звеньев с шагом 19 мм общей длиной не менее 1035 мм , диаметром прутка 5 мм , а цепи нижнего яруса и боко вые цепи верхнего яруса (в количестве 20 шт.) — из прутка диаметром 6 мм . Цепи с порванными или недостающими звеньями должны быть отремонтированы ввар кой новых звеньев.

11.3.9 Шарнирные соединения винта и тяги колесного упора осматривают после разборки. Суммарный износ валиков и отверстий шарнирных соединений допускается не более 2 мм . Износ шарнирного валика допускается не более 1 мм .

11.3.10 После навинчивания гайки на тягу до упора внутреннюю полость заполняют смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267, после окончания ремонта ко лесных упоров на винт надевают стопорную шайбу и прихватывают с двух сторон сваркой.

11.3.11 Переездные площадки (торцовые борта) проверяют на открывание и закрывание. Сухарь устанавливают по месту согласно рабочим чертежам завода- изготовителя.

11.3.12 Переездные площадки, имеющие прогиб более 20 мм по всей длине, трещины, вырывы металла, изгибы или обрывы шарниров, а также шарниров- ограждений верхних площадок, демонтируют с платформы и ремонтируют.

11.3.13 Все шарнирные соединения переездных площадок осматривают.

Валики, имеющие износы более допускаемых, ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до предельных размеров. Кронштейны с разработанными отверстиями срезают, наплавляют и растачивают до предельных размеров, указанных в рабочих чертежах завода-изготовителя. Кронштейны с трещинами, не более 1/3 элементов поперечного сечения, заваривают с постановкой усиливающих накладок, а имеющие трещины более указанных значений заменяют новыми или отремонтированными.

11.3.14 Запорные крюки с трещинами ремонтируют сваркой, а с изломами заменяют.

11.3.15 Лестницы, подножки и поручни платформы для обслуживающего персонала осматривают, проверяют прочность приварки косынок, угольников крепления подножек, ступенек, поручней и бонок. Ослабшие заклепки крепления подножек заменяют на болтовые соединения с прихваткой гаек электросваркой.

11.3.16 Лестницы, подножки и поручни с изгибами выправляют, имею щиеся в них трещины, заваривают.

11.3.17 После окончания ремонта переездные площадки устанавливают в транспортное положение и надежно фиксируют с помощью крюковых захватов.

12 Ремонт вагонов — самосвалов

12.1 Кузов, рамы, механизм опрокидывания осматривают, кронштейн крепления цилиндров опрокидывания проверяют, наличие трещин не допус кается.

12.2 Нижние опоры кузова и их крепления на раме проверяют. Отвер стия для валиков в опоре, разработанные свыше 5 мм по диаметру, ремонти руют наплавкой или запрессовкой стальных втулок.

12.3 При наличии трещин или излома уха нижних опор кузова разре шается ремонтировать не более двух несмежных нижних опор путем поста новки усиливающих накладок толщиной 20 мм по альбомным чертежам Бар наульского вагоноремонтного завода.

12.4 Поврежденные деревянные брусья или швеллеры пола заменяют. Допускается постановка деревянных брусьев встык, число стыков должно быть не более одного.

12.5 Крепление верхних опор кузова проверяют. При разработке от верстий для валика в опоре с поднимающимися бортами по диаметру свыше 3 мм стенки отверстий ремонтируют наплавкой или запрессовкой втулок.

12.6 Продольные борта думпкара, имеющие повреждения — изгиб или волнистость в горизонтальной сечении, изгиб в вертикальном сечении, про пеллерность, разрушение внутреннего листа, деформацию или изломы несу щего швеллера, деформацию коробок усиления, изломы несущего кронштей на, выправляют или ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок. Разрешается оставить без исправления горизонтальные и вертикаль ные прогибы продольных бортов не более 50 мм .

12.7 Деформации торцовых стенок кузова устраняют правкой, повре жденные листы ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок. Листы торцовой стенки, имеющие прогиб до 50 мм , разрешается не править.

12.8 Продольный борт всех типов вагонов-самосвалов в закрытом положении должен вплотную прилегать к полу и торцовым стенкам. Допускается зазор между полом кузова и бортом не более 20 мм , а бортом и торцовой стенкой у основания борта — не более 10 мм . Для обеспечения зазора между торцовой стенкой и закрытым бортом допускается приварка к кромкам листа торцевой стенки на всю высоту борта планок шириной 30- 40 мм и толщиной 8- 10 мм ; планки ставят с наружной стороны кузова и приваривают с двух сторон, катет шва 6 мм .

12.9 Механизм открывания бортов при необходимости ремонта раз бирают. Погнутые рычаги и тяги выправляют, имеющие трещины и надрывы заменяют. Валики шарниров с трещинами и изгибами заменяют.

12.10 Износ валиков свыше 3 мм при суммарном зазоре между вали ком и отверстием свыше 5 мм не допускается. Валики подлежат замене, а отверстия — наплавке и механической обработке или запрессовке стальных вту лок. Резьбу регулировочных тяг проверяют и смазывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79. Пазы головок тяг, имеющие износ свыше 3 мм , наплавляют и обрабатывают.

12.11 Упорный кронштейн механизма подъема бортов проверяют на прочность крепления к раме. Между опорной поверхностью упорного крон штейна и нижней кромкой горизонтального рычага при закрытом борте дол жен быть зазор от 2 мм до 5 мм .

12.12 Механизм опрокидывания при необходимости ремонта разби рают. Согнутые звенья выправляют, а имеющие трещины и изломы — заменяют новыми.

Поверхности рычагов и звеньев, имеющие износ свыше 5 мм , наплавляют и обрабатывают.

12.13 Рога для опрокидывания, имеющие изломы или трещины заме няют. Изношенные места рогов восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой или приваркой накладок толщиной не более 20 мм . Отверстия болтов в роге или раме кузова, разработанные более чем на 3 мм , восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

12.14 Запрещается выпускать из ремонта вагон-самосвал, цилиндры опрокидывания которого имеют хотя бы одну из следующих неисправностей:

— задиры рабочей поверхности (зеркала) рубашек и корпусов цилинд ров;

— овальность и износ по внутреннему диаметру более 2 мм ;

— коррозию, неравномерный износ рабочей поверхности;

— механические повреждения элементов (трещины, отколы и т.п.);

— осевшие или лопнувшие пружины штоков;

— излом опорных приливов.

12.15 Разрешается производить восстановление элементов цилиндров сваркой, наплавкой и механической обработкой.

12.16 Поршень цилиндра со штоком и пружиной разбирают, осевшие более чем на 10 мм или лопнувшие пружины заменяют. Изношенные направ ляющие ребра и поверхности штоков поршня, упирающиеся в рога опроки дывания и запоры, а также направляющие трубы поршня восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.

12.17 Неисправные резиновые манжеты заменяют. Новые и исправные резиновые манжеты перед постановкой на поршни смазывают смазкой ЖТ-72 ТУ 38101345-73.

12.18 Уплотнительные кольца (пружины), потерявшие упругость или имеющие трещины, заменяют новыми. Перед постановкой кольца (пружины) покрывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79.

Примечание. Условия выполнения работ по п.п. 14.12-14.18 включи тельно отражают в договоре на ремонт вагона-самосвала.

12.19 Зазоры в нижнем шарнире до 5 мм и в верхнем шарнире меха низма открывания до 3 мм разрешается оставлять без восстановления. При большей разработке шарниров валики и ролики заменяют.

12.20 Пружины механизмов опрокидывания, имеющие трещины или осадку свыше 10 мм , заменяют.

12.21 При установке отремонтированного амортизатора на раме ваго на-самосвала с поднимающимися бортами должны выполняться следующие условия:

— расстояние от внутреннего края опорной поверхности рога до про дольной оси вагона должно быть 655+ 5 мм ;

— расстояние от нижней кромки рога до оси опор кузова (по вертика ли) должно быть 388_+-2 мм.

Для регулировки этих расстояний между опорными плоскостями кор пуса амортизатора и поперечными швеллерами рамы устанавливают про кладки с приваркой их к швеллеру.

12.22 Крепление корпуса амортизатора на раме проверяют. Под го ловки болтов устанавливают косые шайбы. Гайки и контргайки ставят в на тяг, концы болтов расклепывают.

12.23 Трансмиссионные валы, имеющие трещины, заменяют, изогну тые — выправляют. При зазоре между квадратами вала и эксцентриком или втулкой более 4 мм изношенные поверхности восстанавливают наплавкой. Разрешается в зазор ставить прокладку с приваркой по валу трансмиссии.

12.24 При сборке отремонтированного механизма запора кузова должны соблюдаться следующие условия:

— верхняя рама кузова должна быть установлена в горизонтальном положении (проверяется по уровню на рейке длиной 800- 1000 мм );

— между торцами упоров и рычагами допускается зазор до 5 мм ;

— между торцом скошенной площадки рога амортизатора и опорной площадкой рычага допускается зазор до 5 мм .

12.25 Чрезмерный зазор устраняют наплавкой трущихся частей с по следующей механической обработкой и правкой поперечных швеллеров рамы кузова, на которых крепятся корпуса амортизаторов, или постановкой на кронштейн шкворневой балки прокладок размером 80×180 мм на сварке с последующей обработкой,

12.26 Хвост собачки должен доходить до упора, а между носиком со бачки и рычагом должен быть зазор от 10 мм до 15 мм .

12.27 Пневматическое устройство механизма опрокидывания снимают с вагона, разбирают при необходимости гидравлического испытания давле нием 0,9 МПа (9 кгс/см₂) в течение 5 минут. При испытании не допускается просачивание воды через стенки резервуара и швы. Запрещается заварка пороков в сварных швах. Заварка трещин по основному металлу резервуаров и приварка накладок запрещаются.

Цилиндры разгрузки одинарного или двойного действия после ремон та должны подвергаться пневматическим и гидравлическим испытаниям на прочность давлением не менее 0,9 МПа (9 кгс/см₂) в следующем порядке:

— установить цилиндр на стенд, обеспечивающий выход штока не бо лее 930 мм , и подключить к жидкости давлением 0,9 МПа (9 кгс/см ₂ ), вы держивая не менее 3 минут;

— уменьшить давление до рабочего и осмотреть цилиндр, обстукивая сварные швы деревянным молотком массой до одного килограмма;

— увеличение давления и снижение его до рабочего производить по степенно;

— давление, равное рабочему, поддерживать в течение времени, необ ходимого для осмотра цилиндра.

Цилиндр считается выдержавшим испытание, если:

— в элементах цилиндра не оказалось признаков разрыва;

— отсутствует утечка в разъемных соединениях.

После испытания на цилиндр разгрузки нанести трафарет о проведён ных гидроиспытаниях с последующей записью в журнале произвольной формы, согласованном с местным органом Госгортехнадзора.

12.28 Трубы воздушной магистрали системы разгрузки осматривают, имеющие трещины или срывы резьбы заменяют. Разрешается приварка новых частей труб взамен пришедших в негодность при условии, что расстояние между соседними местами сварки не менее 0,5 м .

12.29 Снятые с вагона приборы пневматики, обратные клапаны, кра ны управления, воздухораспределители и т.д. ремонтирует в соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

12.30 В процессе сборки механизмы опрокидывания думпкаров долж ны регулироваться согласно техническим требованиям инструкции по экс плуатации завода-изготовителя.

Источник