Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса

Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса

Главная > Курсовая работа >Транспорт

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Выбор способа восстановления деталей

1.2 Разработка технологического процесса ремонта детали

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение приспособление

2.2 Устройство приспособление

2.3 Принцип работы приспособления

3.ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

4. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Ремонт деталей представляет собой восстановление всех геометрических размеров детали, ее формы и расположение поверхности, а также обеспечение физико-механических свойств в сравнении с новой деталью. Кроме этого при ремонте решается задача повышения долговечности и работоспособности детали. При ремонте автомобилей нашли широкое применение следующие способы восстановления деталей: механическая обработка, сварка, наплавка, напыление металлов, химическая и гальваническая обработка.

Класс деталей: «полые цилиндры».

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический,

Которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла, с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса – износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

Источник

Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса

Станина 4 представляет собой массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. Верхняя часть станины имеет две плоские и

Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса

Другие курсовые по предмету

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Выбор способа восстановления деталей

1.2 Разработка технологического процесса ремонта детали

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение приспособление

2.2 Устройство приспособление

2.3 Принцип работы приспособления

3.ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

4. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Ремонт деталей представляет собой восстановление всех геометрических размеров детали, ее формы и расположение поверхности, а также обеспечение физико-механических свойств в сравнении с новой деталью. Кроме этого при ремонте решается задача повышения долговечности и работоспособности детали. При ремонте автомобилей нашли широкое применение следующие способы восстановления деталей: механическая обработка, сварка, наплавка, напыление металлов, химическая и гальваническая обработка.

Класс деталей: «полые цилиндры».

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический,

Которые характеризуются следующими явлениями молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла, с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

Табл.№1 Технологическая карта детали

Деталь: Ступица переднего колеса№ детали: 51-3103015-БМатериал:

ГОСТ 1215-59Твёрдость: HB 121-149Обозначение

Способы установления дефекта

и измерительные инструментыРазмер, ммЗаключение

Допустимый для ремонта2

Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипникаПробка 71,99мм или нутромер

индикаторный 50-100 мм

Ремонтировать. Постановка втулки,. вибродуговая наплавка

Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника

Пробка 99,99мм или нутромер

1.1 Выбор способа восстановления деталей

Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальники устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) втулок. Если же при восстановлении отверстий под подшипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в 2 слоя, а затем растачиваются в соответствии с заданным размером.

При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесеного материала с основным металлом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

Выбор рационального способа восстановления детали ведется по трем критериям: применимости, долговечности, экономичности. Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали. Критерий экономичности определяет себестоимость восстанавливаемой детали. Критерии долговечности и экономичности определяется по таблице. Выбор рационального способа восстановления представляются в виде таблицы. Выбор рационального способа восстановления детали.

Табл.№2 Выбор способа ремонта детали

Номер и наименование дефектаВозможные способы восстановления по критериямПринятый способ восстановленияПрименимостиИзносостойкостиВыносливостиДолговечностиЭкономичности1234567Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипникаПостановкаПостановка втулкивтулки,0,900,900,81242Вибродуговая наплавка0,700,600,4297,5Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипникаПостановка втулки,

Выбранный мною способ восстановления постановка втулки (дополнительных ремонтных деталей — ДРД). Изношенные места посадки подшипников можно восстановить при помощи дополнительной втулки. Втулка запрессовывается в изношенное место посадки подшипника, затем втулка растачивается под рабочий размер подшипника, т.к. этот способ имеет большие критерии износостойкости, выносливости, долговечности, чем при вибродуговой наплавке, дорогостоящий, но ремонтная деталь является ответственной, то ей необходимы эти критерии в больших значениях.

Схема технологического процесса последовательность операций необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов, схемы составляются на каждый дефект в отдельности.

Табл.№3 Последовательность изготовления втулки

№ дефектаДефектСпособ устранения№ операцииНаименование и содержание операцииУстановочная база1 схема2Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипникаПостановка втулки0,5

Источник

147697 (Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса)

Описание файла

Документ из архива «Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса», который расположен в категории «курсовые работы». Всё это находится в предмете «транспорт» из раздела «Студенческие работы», которые можно найти в файловом архиве Студент. Не смотря на прямую связь этого архива с Студент, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе «курсовые/домашние работы», в предмете «транспорт» в общих файлах.

Онлайн просмотр документа «147697»

Текст из документа «147697»

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Выбор способа восстановления деталей

1.2 Разработка технологического процесса ремонта детали

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение приспособление

2.2 Устройство приспособление

2.3 Принцип работы приспособления

3.ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

4. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Ремонт деталей представляет собой восстановление всех геометрических размеров детали, ее формы и расположение поверхности, а также обеспечение физико-механических свойств в сравнении с новой деталью. Кроме этого при ремонте решается задача повышения долговечности и работоспособности детали. При ремонте автомобилей нашли широкое применение следующие способы восстановления деталей: механическая обработка, сварка, наплавка, напыление металлов, химическая и гальваническая обработка.

Класс деталей: «полые цилиндры».

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический,

Которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла, с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса – износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

Источник

Курсовая работа: Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Выбор способа восстановления деталей

1.2 Разработка технологического процесса ремонта детали

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение приспособление

2.2 Устройство приспособление

2.3 Принцип работы приспособления

3.ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

4. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Ремонт деталей представляет собой восстановление всех геометрических размеров детали, ее формы и расположение поверхности, а также обеспечение физико-механических свойств в сравнении с новой деталью. Кроме этого при ремонте решается задача повышения долговечности и работоспособности детали. При ремонте автомобилей нашли широкое применение следующие способы восстановления деталей: механическая обработка, сварка, наплавка, напыление металлов, химическая и гальваническая обработка.

Класс деталей: «полые цилиндры».

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический,

Которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла, с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса – износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

Табл.№1 Технологическая карта детали

Деталь: Ступица переднего колеса

Твёрдость: HB 121-149

Способы установления дефекта

и измерительные инструменты

Допустимый для ремонта

Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника

Пробка 71,99мм или нутромер

индикаторный 50-100 мм

Ремонтировать. Постановка втулки,. вибродуговая наплавка

Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника

Пробка 99,99мм или нутромер

1.1 Выбор способа восстановления деталей

Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальники устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) – втулок. Если же при восстановлении отверстий под подшипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в 2 слоя, а затем растачиваются в соответствии с заданным размером.

При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесеного материала с основным металлом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

Выбор рационального способа восстановления детали ведется по трем критериям: применимости, долговечности, экономичности. Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали. Критерий экономичности определяет себестоимость восстанавливаемой детали. Критерии долговечности и экономичности определяется по таблице. Выбор рационального способа восстановления представляются в виде таблицы. Выбор рационального способа восстановления детали.

Табл.№2 Выбор способа ремонта детали

Номер и наименование дефекта

Возможные способы восстановления по критериям

Принятый способ восстановления

Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника

Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника

Выбранный мною способ восстановления постановка втулки (дополнительных ремонтных деталей — ДРД). Изношенные места посадки подшипников можно восстановить при помощи дополнительной втулки. Втулка запрессовывается в изношенное место посадки подшипника, затем втулка растачивается под рабочий размер подшипника, т.к. этот способ имеет большие критерии износостойкости, выносливости, долговечности, чем при вибродуговой наплавке, дорогостоящий, но ремонтная деталь является ответственной, то ей необходимы эти критерии в больших значениях.

Схема технологического процесса – последовательность операций необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов, схемы составляются на каждый дефект в отдельности.

Табл.№3 Последовательность изготовления втулки

Наименование и содержание операции

Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника

отверстия под свертную втулку;

нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки;

под наружное кольцо внутреннего подшипника

отверстия под свертную втулку;

нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки;

1.2 Разработка технологического процесса ремонта детали

Установление последовательности операций, выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента, приспособлений, расчет режимов работ и норм времени, выбор разряда рабочих.

Припуском называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Припуски делятся на: общие и межоперационные(промежуточные).

Общий – припуск снимаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности.

Межоперационный – припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции.

дефект – износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника,

диаметр номинальный – d_н =(мм)

диаметр изношенный – d_и =(мм)

операции по восстановлению: 1) растачивание (придание отверстию правильной формы)

2) напрессовка втулки произвольной толщиной 3 мм, для ее входа в ремонтируемое отверстие

3) растачивание втулки под требуемый ремонтный размер её толщины 0,014 мм

4) раскатывание втулки толщиной 0,014мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия.

Расчетная толщина втулки:

δ= мм.

P=0,0453 , удельное контактное давление;

n=;

где [σ]=60, допускаемые напряжения;

=33, предел текучести материала втулки;

n==;

δ=мм.

Материал втулки: сталь 40Г.

Размер до обработки

Размер После обработки

Растачивание (придание отверстию правильной формы) с d=71,990 до d=72,990

Напрессовка втулки произвольной толщиной 3 мм, для её входа в ремонтируемое отверстие с d=72,990

Растачивание втулки под требуемый расчетный размер её толщины равный 0,014 мм с d=69,990 до d=71,915

Раскатывание втулки толщиной 0,014 мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия с d=71,915 до d=71,949

Расчёт режимов обработки

1)Расчёт режимов при растачивании (придание отверстию правильной формы)

, (1)

где D – диаметр до обработки, мм

d – диаметр после обработки, мм

,

Подачу выбираем по справочнику S=0,2 мм/об

Теоретическая скорость резания с учетом глубины резания и подачи Vт=30 м/мин (для резцов из быстрорежущих сталей Р18);

, (2)

К1=0,7, для КЧ 35–10;

К2=1,15, зависящий от стойкости инструмента;

К3=1,0 для продольного точения;

К4= Для стойкости Т = 50 мин, К₄ = 1

Теоретическое число оборотов шпинделя станка

, 3)

V_T – скорость резания, м/мин;

d – диаметр обрабатываемой заготовки, мм;

Теоретическое число оборотов шпинделя следует сравнить с паспортом станка и принять ближайшее к расчетному.

Корректируя по паспорту станка фактическое число оборотов n_{ф =}

Фактическая скорость резания

, (4)

м/мин

гдеn_ф – фактическое число оборотов, принятое по паспорту станка.

(5),

гдеС_р – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал;

t – глубина резания, мм;

K – коэффициент, зависящий от предела прочности обрабатываемого материала σ_q , Н/мм 2 .к=8,9

91,67 (Н)

Мощность, затрачиваемое на точение с учетом к.п.д. станка (η_ст 0,7)

, (6)

Мощность электродвигателя станка при данном режиме резания

, (7)

0,04кВт

Мощность электродвигателя станка равна 14 кВт

Определим штучное время

(8)

где Т_шт – штучное время, мин

Т₀ – основное (машинное) время, мин

Т_в – вспомогательное время, мин

Т_пр – прибавочное время, мин

Расчет основного время

(9)

Вспомогательное время 15% от То

Т_в =0,15*2,79=0,41

от (Т0+Тв) (10)

0,05*(2,79+0,41)=0,16

Штучное время при растачивание отверстия

2) Расчёт режимов при запрессовке втулки:

Подачу выбираем по справочнику S=0,8 мм/об

Расчётная длинна обработки:

2…6 (11)

Определение усилия запрессовки:

; (12)

— коэф. трения

-номинальный диаметр отверстия;

-длина резания; – удельное контактное давление сжатия;

Расчет основного время

(13)

Вспомогательное время 15% от То

Т_в =0,15*1,29=0,19

=0,05*(1,29+0,19)=0,074

Штучное время при запрессовке

3) Расчёт режимов при растачивании втулки под требуемый расчетный размер.

,

Подачу выбираем по справочнику S=0,1мм/об

Теоретическая скорость резания с учетом глубины резания и подачи Vт=49 м/мин (для резцов из быстрорежущих сталей Р18);

К2=1,15, зависящий от стойкости инструмента;

К3=1,0 для продольного точения;

К4= Для стойкости Т = 50 мин, К₄ = 1

Теоретическое число оборотов шпинделя станка

,

Теоретическое число оборотов шпинделя следует сравнить с паспортом станка и принять ближайшее к расчетному.

Корректируя по паспорту станка фактическое число оборотов

n_{ф =}

Фактическая скорость резания

м/мин

(Н)

Мощность, затрачиваемое на точение с учетом к.п.д. станка (η_ст 0,7)

Мощность электродвигателя станка при данном режиме резания

0,29кВт

Мощность электродвигателя станка равна 14 кВт

Расчет основного время

Вспомогательное время 15% от То

Т_в =0,15*1,79=0,26

0,05*(1,79+0,26)=0,10

Штучное время при растачивание отверстия

4)После проведенных операций производится Раскатывание втулки толщиной 0,014 мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия с d=71,915 до d=71,949

Дефект №2 Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипник диаметр номинальный – d_н =(мм)

диаметр изношенный – d_и =(мм)

Операции по восстановлению: 1) растачивание (придание отверстию правильной формы)

2) напрессовка втулки произвольной толщиной 3 мм, для ее входа в ремонтируемое отверстие

3) растачивание втулки под требуемый ремонтный размер её толщины 0,207 мм

4) раскатывание втулки толщиной 0,207мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия.

Расчетная толщина втулки:

δ= мм.

P=0,0453 , удельное контактное давление;

n=;

где [σ]=60, допускаемые напряжения;

=33, предел текучести материала втулки;

n==;

δ=мм.

Материал втулки: сталь 40Г.

Размер до обработки

Размер После обработки

Растачивание (придание отверстию правильной формы) с d=99,99 до d=101,990

Напрессовка втулки произвольной толщиной 3 мм, для её входа в ремонтируемое отверстие с d=101,990

Растачивание втулки под требуемый расчетный размер её толщины равный 0,207 мм с d=98,990 до d=99,754

Раскатывание втулки толщиной 0,207 мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия с d=99,715 до d=99,961

1) Расчёт режимов при растачивании (придание отверстию правильной формы)

,

Подачу выбираем по справочнику S=0,5 мм/об

Теоретическая скорость резания с учетом глубины резания и подачи Vт=26 м/мин (для резцов из быстрорежущих сталей Р18);

К1=0,7, для КЧ 35–10;

К2=1,15, зависящий от стойкости инструмента;

К3=1,0 для продольного точения;

К4= Для стойкости Т = 50 мин, К₄ = 1

Фактическое число оборотов

Корректируя по паспорту станка фактическое число оборотов n_{ф =}

Фактическая скорость резания

м/мин

n_ф – фактическое число оборотов, принятое по паспорту станка.

458,35 (Н)

Мощность, затрачиваемое на точение с учетом к.п.д. станка (η_ст 0,7)

Мощность электродвигателя станка при данном режиме резания

0,2кВт

Мощность электродвигателя станка равна 14 кВт

Расчет основного время

Вспомогательное время 15% от То

Т_в =0,15*2,2=0,33

0,05*(2,2+0,33)=0,12

Штучное время при растачивание отверстия

2)Расчёт режимов при запрессовке втулки:

Подачу выбираем по справочнику S=0,6 мм/об

Расчётная длинна обработки:

Определение усилия запрессовки:

— коэф. трения

-номинальный диаметр отверстия;

-длина резания; – удельное контактное давление сжатия;

Расчет основного время

Вспомогательное время 15% от То

Т_в =0,15*1,22=0,18

=0,05*(1,22+0,18)=0,07

Штучное время при запрессовке

3)Расчёт режимов при растачивании (придание отверстию правильной формы)

,

Подачу выбираем по справочнику S=0,3 мм/об

Теоретическая скорость резания с учетом глубины резания и подачи Vт=35 м/мин (для резцов из быстрорежущих сталей Р18);

К2=1,15, зависящий от стойкости инструмента;

К3=1,0 для продольного точения;

К4= Для стойкости Т = 50 мин, К₄ = 1

Теоретическое число оборотов шпинделя станка

,

V_T – скорость резания, м/мин;

d – диаметр обрабатываемой заготовки, мм;

Теоретическое число оборотов шпинделя следует сравнить с паспортом станка и принять ближайшее к расчетному.

Корректируя по паспорту станка фактическое число оборотов n_{ф =}

Фактическая скорость резания

м/мин

n_ф – фактическое число оборотов, принятое по паспорту станка.

Мощность, затрачиваемое на точение с учетом к.п.д. станка (η_ст 0,7)

мощность электродвигателя станка при данном режиме резания

кВт

Мощность электродвигателя станка равна 14 кВт

Расчет основного время

Вспомогательное время 15% от То

Т_в =0,15*1,3=0,19

0,05*(1,3+0,19)=0,07

Штучное время при растачивание отверстия

4) После проведенных операций производится Раскатывание втулки толщиной 0,207 мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия с d=99,715 до d=99,961

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение: Приспособление для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников

2.2 Устройство:1-гитара сменных зубчатых колес;2- передняя бабка с коробкой скоростей;3- коробка подач;4-станина;5-фартук;6-суппорт;7-задняя бабка;8-шкаф с электрооборудованием;9-ходовой вал;10-ходовой винт

2.3 Принцип работы:

Станина 4 представляет собой массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. Верхняя часть станины имеет две плоские и две призматические направляющие, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка; станина установлена на двух тумбах. Передняя бабка 2, внутри которой расположены главный рабочий орган станка шпиндель и коробка скоростей. Шпиндель представляет собой полый вал, на правом конце которого крепится приспособление, зажимающее заготовку (патрон, планшайба). Шпиндель получает вращение от электродвигателя, расположенного в левой тумбе, через клиноременную передачу и механизм, состоящий из зубчатых колес, размещенных внутри передней бабки. Этот механизм называется коробкой скоростей и служит для изменения частоты вращения шпинделя. Суппорт 6- устройство для закрепления резца и обеспечения движения подачи, т.е. перемещения резца в продольном и поперечном направлениях. Движение подачи осуществляется вручную или механически. Механическое движение подачи суппорт получает от ходового вала 9 или (при нарезании резьбы) от ходового винта 10. Суппорт состоит из каретки, перемещающейся по направляющим станины; фартука 5, в котором расположен механизм преобразования вращательного движения ходового вала и ходового винта в прямолинейное движение суппорта; поперечных салазок; резцедержателя. Коробка подач 3 представляет собой механизм, передающий вращение от шпинделя к ходовому валу или ходовому винту. Коробка подач служит для изменения скорости движения подач суппорта. Гитара 1 предназначена для настройки станка на различные шаги нарезаемых резьб. Задняя бабка 7 служит для поддержания конца длинных заготовок и для закрепления в ней различных инструментов – сверл, зенкеров, разверток. Электрооборудование станка размещено в шкафу 8

Технические характеристики токарно-винторезного станка 163

Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм

Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм:

Источник

Название: Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса Раздел: Рефераты по транспорту Тип: курсовая работа Добавлен 10:04:53 25 марта 2010 Похожие работы Просмотров: 1784 Комментариев: 14 Оценило: 4 человек Средний балл: 4.3 Оценка: неизвестно Скачать