Технологический процесс сборки при ремонте машин

Технологический процесс сборки при ремонте машин

При производстве ремонтных работ руководствуются утвержденными Госстроем СССР «Правилами сдачи в ремонт и приемки из ремонта машин, агрегатов и узлов в строительстве» и ГОСТ 28.201—74.

Технологический процесс ремонта — комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности и обес-печиваюищх восстановление работоспособности машины.

Объем, характер и последовательность ремонта строительных машин зависят от конструктивных особенностей машины, производственных возможностей ремонтного предприятия и методов ремонта. Следовательно, чтобы охватить все операции по ремонту и осуществить их в последовательности, обеспечивающей высокое качество выполнения работ, необходимо на каждом предприятии тщательно продумывать технологию ремонта и постоянно заботиться о его совершенствовании, для чего необходима конструкторская и технологическая подготовка ремонта.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Конструкторская подготовка состоит в обеспечении ремонтного предприятия технической документацией (рабочие чертежи ремонтируемых машин, технические условия на ремонт, инструкции и альбомы выбраковочных карт и т.д.). Технологическая подготовка включает в себя разработку технологии ремонта основных деталей, проектирование и изготовление специального режущего инструмента и приспособлений, составление спецификаций и определение норм расхода материалов, деталей, приспособлений и инструмента.

Технология ремонта при тупиковом и поточном методах в значительной степени различна.

При тупиковом методе ремонта работы организуют на универсальных и специализированных рабочих местах. На универсальных рабочих местах ремонт выполняет одна бригада рабочих, которая производит все операции от начала до конца. На специализированных выполняют ремонт одной сборочной единицы или определенных технологических операций.

Поточный метод ремонта хараткеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций и с определенным интервалом выпуска изделий. Этот метод наиболее совершенный, позволяющий закреплять технологические операции за рабочими местами, расположенными последовательно согласно производственному процессу. Каждая позиция поточной линии независимо от числа работающих на данной позиции считается рабочим местом. Поточные линии могут быть одно- и многопредметными, прерывно- и непрерывно-поточными. При поточной организации ремонта каждый рабочий выполняет определенные операции, что позволяет сокращать время на подготовку к работе и рационально использовать инструменты и приспособления. В этом случае организация рабочего места должна предусматривать максимальную экономию движений, что достигается конструкцией оборудования, оснащением средствами механизации основных и вспомогательных операций, необходимой документацией, а также соблюдением требований техники безопасности. Размещение производственных участков и складских помещений должно обеспечивать наиболее короткие грузопотоки и соблюдение строительных, противопожарных и санитарно-технических норм.

В зависимости от движения базовой детали различают три основные схемы технологических потоков: прямоточную, Г- и П-образные. Прямоточная схема позволяет располагать участок ремонта базовых деталей таким образом, что после ремонта их без затруднения передают на общую сборку машин. Г- и П-образные схемы уменьшают транспортные пути, упрощают компоновку участков по ремонту кабин, кузовов, но затрудняют перемещение базовых деталей после ремонта на общую сборку.

Источник

Технологический процесс ремонта машин

Тема: «Технологический процесс ремонта машин».

Технологический процесс – это совокупность ремонтных операций, выполняемой в определённой последовательности: приём машин в ремонт, наружная очистка, разборка машины, очистка сборочных единиц (СЕ) и деталей, дефектация деталей, ремонт деталей, комплектация деталей, сборка и обкатка СЕ, сборка и обкатка машин, окраска и выпуск из ремонта.
Необходимо следующие правила разборки агрегатов машин:
1) при разборке наносят на нерабочие торцевые поверхности деталей метки, обеспечивающие в дальнейшем их подбор в дальнейшем;
2) разбирая крепёжные детали, следует помнить, что они могут быть неустойчивы;
3) применяют для разборки только инструменты и приспособления, которые исключают порчу деталей;
4) если производят неполную разборку, то рекомендуется крепёжные детали вставлять и ввинчивать в те же отверстия сборочное единицы;
5) удары молотком по торцам наносят через подставки, желательно деревянные;
6) нельзя раскомплектовывать приработавшиеся детали, которые годные к дальнейшей эксплуатации;
7) если при снятии приходится применять большие усилия, то устраняют причину тугого съёма;
8) после снятия агрегатов гидравлической системы, отверстия необходимо закрыть во избежание попадания посторонних предметов (пыль, вода, металлическая стружка и др.).
При сборке нужно соблюдать следующие правила:
1) собираемые сборочные единицы должны быть чистыми. Масляные каналы и отверстия в них промывают чистой промывочной смесью и продувают сжатым чистым воздухом;
2) перед сборкой запрягаемые поверхности деталей протирают чистой ветошью и смазывают той же смазкой или маслом, которые применяю для данного сопряжения;
3) при запрессовке подшипника на вал усилие должно быть передаваться через внутреннее кольцо. Перед запрессовкой подшипник нагревают в масленой ванне до температуры 80—90;С. Шпонки устанавливают плотно в шпоночные пазы валов, перемещений не допускается.

Дефектация и комплектование деталей.

Дефектация принимается для определения технического состояния деталей машин, поступающих после эксплуатации в ремонт, и для назначения необходимых методов восстановления деталей. В зависимости от износа, вида и характера повреждений при дефектации сортируют на пять групп, которые красками разного цвета:
1) годные – зелёные;
2) годные при сопряжении с новыми или с восстановленными до номинальных размеров – жёлтые;
3) подлежащие ремонту в данном предприятии – белым;
4) подлежащие восстановлению только на специализированных предприятиях – синим;
5) негодные – красным.
Комплектование – это подбор полного комплекта деталей для сборочное единицы в целом. Комплектование включает в себя подбор деталей по размеру, массе и другим показателям.

Источник

Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:

— руководство по ремонту;

— руководство по эксплуатации;

— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.

Рабочей документацией для разборки являются:

— руководство по ремонту.

Технологические карты и схемы разборки устанавливают последо­вательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:

1) последовательность операций, переходов, приемов (в повели­тельном наклонении);

2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;

3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к не­обезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;

4) нормы времени на операции, приемы.

Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или но­вого для данного предприятия оборудования, а также в случае недо­статочной квалификации ремонтных рабочих.

Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.

Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:

1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного черте­жа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода

Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дере­во состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).

Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.

Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необхо­димо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и пра­вила:

1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хоро­шо знать его конструкцию и принцип действия.

2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их от­сутствии — в таком порядке:

— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сбо­рочные единицы;

— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);

— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;

— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить парал­лельно).

3. Применение приемов и инструмента, приводящих к поврежде­нию деталей, недопустимо.

4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ре­монт в комплектном виде.

5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ре­монта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.

6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (со­вместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.

7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.

8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструмен­том. Инструмент и приспособления должны соответствовать техно­логическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).

9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует сни­мать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.

10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродирован­ных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) паль­цев, шпилек, болтов и др.

Источник

Общая схема производственного процесса ремонта машин.

Производственный процесс ремонта машин — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определен­ной последовательности и обеспечивающих восстановление рабо­тоспособности, исправности и полного (или близко к полному) ре­сурса изделия.

Производственный процесс включает в себя ряд технологичес­ких процессов.

Технологический процесс — это часть производственного процес­са, содержащая целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса.

Производственный процесс ремонта машин и оборудования — это совокупность действия людей, орудий производства и отдель­ных технологических процессов и операций, проводимых в опре­деленной последовательности с целью восстановления работоспо­собности машины или оборудования с использованием отремон­тированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.

Технологическим процессом называют часть производственно­го процесса по решению производственных задач, изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия с заданными техническими требова­ниями.

Технологический процесс состоит из отдельных операций. При этом технологическая операция — это законченная часть техноло­гического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или несколь­ких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и дета­лей, их восстановлению, комплектованию, сборке (разборке) из­делия, окраске и т. д.

Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции (рис. 2.1). Четыре из представленных операций и про­цессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспо­могательным, остальные — к основным, принимающим непосред­ственное участие в восстановлении работоспособности машины.

Степень расчлененности производственного процесса на от­дельные технологические процессы и операции зависит от конст­рукции машины и оборудования, программы ремонтно-обслуживающего предприятия, его производственных возможностей.

Если машину можно расчленить на отдельные агрегаты (двига­тель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управ­ление, сцепление, кабину и т. д.), то производственный процесс ремонта можно организовать на выполняемых параллельно техно­логических процессах ремонта агрегатов. Это имеет большое значение для рациональной организации процесса ремонта в целом, снижения его продолжительности, себестоимости, оснащения ра­бочих мест специализированным технологическим оборудовани­ем и оснасткой.

13,17. Приёмка машин в ремонт. Наружная очистка и мойка машины. Оборудование и материалы.

Машины, направляемые в ремонт должны соответствовать существующим техническим требованиям на их приемку. Машина должна быть комплектной. Вместе с трактором, автомобилем и комбайном сдают заполненный паспорт. Перед сдачей машину (агрегат) очищают силами и сред­ствами заказчика от грязи и пыли, а их систему охлаждения — от накипи.

Приемщик (представитель отдела технического контроля ре­монтного предприятия) наружным осмотром определяет комплек­тность машины и наличие аварийных повреждений (изломов, про­боин, трещин и др.). Допускается проверять техническое состояние отдельных агрегатов с их частичной разборкой.

На принятую машину составляют приемо-сдаточный акт в двух экземплярах, один из которых остается на ремонтном предприя­тии, а другой выдают заказчику.

В акте указывают техническое состояние и комплектность ма­шин, агрегатов, вид ремонта и дополнительные требования заказ­чика. По письменной заявке заказчика в акте должны быть особо оговорены необходимость замены или ремонта пневматических шин, кабин, комплекта или отдельных деталей гусениц тракторов, аккумуляторов.

Машины (агрегаты), принятые в ремонт, направляют на пло­щадку хранения ремонтного фонда.

Загрязнения наружных поверхностей (почвенные частицы, рас­тительные остатки и др.) имеют слабые когезионно-адгезионные связи. Основным моющим реагентом для их удаления служит вода.

Загрязнения внутренних поверхностей (масла, смолистые отло­жения и др.) отличаются значительными когезионно-адгезионными связями, и для их удаления применяют водные растворы техни­ческих моющих средств (ТМС).

ТМС представляют собой многокомпонентные композиции, включающие в свой состав поверхностно-активные вещества (ПАВ) и активные солевые добавки (карбонаты, силикаты и фосфа­ты). ТМС выпускают в виде белого или светло-желтого порошка, хорошо растворяющегося в воде. Препараты МС-15 и МС-37 не­токсичны, негорючи. Их используют для очистки деталей, как из черных, так и из цветных металлов без заметной коррозии. Детали и сборочные единицы, подлежащие непродолжительному хранению (до 10. 15 сут), не нуждаются в дополнительной антикоррозионной обработке после очистки водными растворами ТМС, так как после­дние обладают ингибирующим эффектом.

— с круглым отверстием – очищает труднодоступные места,

— с щелевым отверстием – большая сила удара,

— турбонасадки – очищает самые сильнозагрязненные места, большая площадь очищаемой пов-ти,

— турболазер – изменяется структура жидкостей

Машины и оборудование:

ОМ 8036 – для МТЗ, Т-40, с поворотным кругом.

ОМ 1436 с подвижными гидрантами,

ОМ 3360 – t воды 70 — 75 0

14. Контроль и дефектация сопряжений и деталей. Методы контроля деталей

Дефектацией называется процесс технического контроля деталей, сборочных единиц, бывших в эксплуатации, с целью определения их годности для дальнейшего использования на ремонтируемом объекте.

Основная задача дефектовочных работ — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан и не выбраковать годные без ре­монта детали.

При дефектации определяют искажение геометрической формы деталей, отклонение их размеров от чертежа, нарушение взаимного расположения деталей, физико-механических свойств материала (из­менение твердости поверхности, упругих и магнитных свойств), уста­лостные разрушения и др.

Контроль деталей выполняется в соответствии с техническими условиями в определенной последовательности.

В первую очередь проверяются дефекты, по которым деталь чаще всего выбраковывается. Если деталь имеет такие дефекты и величи­на их соответствует (по техническим условиям) выбраковке, то ос­тальные дефекты у этой детали не проверяются.

Нормальные размеры – устанавливаются на новые детали

Допустимые размеры – при которых она может быть поставлена на машину без ремонтных и восстановительных воздействий и будет удовлетво­рительно работать в течение предусмотренного межремонтного пери­ода.

Предельные размеры – при которых она не может быть поставлена на машину без вос­становления.

В процессе дефектации детали сортируют на пять групп, которые маркируют различной краской:

— зеленой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуата­ции или новыми;

— желтой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для работы только с новыми деталями;

— белой — утратившие работоспособность, которую можно вос­становить в условиях данного предприятия;

— синей — утратившие работоспособность, ремонт и восстановле­ние которых возможны только на специализированных предприятиях;

— красной — негодные, которые имеют выбраковочные размеры и
неисправимые дефекты; они направляются в утиль для использова­ния в качестве металлолома. Детали, которые при дефектовке реше­но заменить, хранят до окончания ремонта машины. Они могут пона­добиться для восстановления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Характерные дефекты деталей:

— изменение размеров и геометрической формы

— нарушении точности и взаимного расположения

— изменение физико-химических свойств поверхности деталей

Методы

Магнитный метод – при намагничивании поверхности детали на концах трещины возникают разные полюса. И магнитные линии огибают эту трещину. После деталь обливают магнитной суспензией, состоящей из мелкодисперсного магнитного порошка, который находится в растворе керосина или минерального масла. ПМД – 54, МД 77

Пневматический метод – основан на закачивание воздуха в ёмкости и наличие трещин определяют по падению давления, путём опускания испытуемой детали в воду.

Гидравлический метод – одна часть смачивается керосином на 15-20 мин, а другая сторона шва красится мелом. Трещины толщиной до 0,03…0,06 мм.

Капиллярный метод — основан на способности некоторых жид­костей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещи­ны.

Капиллярные методы предназначены для выявления поверхност­ных дефектов (трещин) деталей из любых материалов. Сущность этих методов заключается в том, что на очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают. Под действием капиллярных сил поверхност­ные дефекты всасывают смачивающие их жидкости. Затем с детали

удаляют остатки жидкости. Жид­кость остается только в полости дефекта. Для ее выявления на поверхность детали наносят про­являющий материал, который способствует выходу жидкости из дефекта в результате адсор­бции проявляющим веществом.

Ультразвуковой метод основан на способности ульт­развуковых колебаний распространяться в металле на большие рас­стояния в виде направленных лучей и отражаться от дефектного уча­стка детали вследствие резкого изменения плотности среды. ЭКОН — 4.

15. Комплектование деталей сборочных едениц. Способы комплектования.

Комплектованием называют работы по контролю, подбору деталей, облегчающие подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных работ в соответствие с техническими требованиями на сборку.

Необходимость комплектования вызвано тем, что на ремонтных предприятиях при сборке машин используются детали: новые, быв­шие в эксплуатации, восстановленные. Следует так же отметить, что запчасти, поступающие на ремонтные предприятия, имеют большие отклонения от технических требований на их изготовление и исполь­зование при ремонте машин.

При комплектовании выполняются следующие работы:

— подбор комплекта деталей для каждого рабочего места;

— контроль и подбор деталей по размерам, массе, размерным
группам;

— подгоночные работы; подбор и обкатка комплектов шестерен;

— учет движения деталей;

— входной контроль запасных частей.

Комплектование может быть:

При простом комплектовании к базовой детали подбирают такие дета­ли, которые обеспечивают в сопряжении нормальный зазор (натяг) со­гласно техническим требованиям на сборку узла, агрегата, машины.

Примером простого комплектования может служить подбор порш­ня и гильзы двигателя, которые обрабатываются с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу.

Метод селективного комплектования деталей применяется с це­лью получения зазора и натягов в более узких пределах, чем полу­ченные с учетом допусков на изготовление.

При селективном комплектовании поля допусков размеров сопря­гаемых деталей разбивают на несколько одинаковых групп т. Дета­ли сортируют в соответствии с этими группами. В каждую размерную группу входят детали, практические размеры которых лежат в преде­лах суженного поля допуска. Размерные группы маркируются (циф­рами, буквами, краской и т.д.).

Преимущество селективного подбора деталей состоит в том, что детали могут изготавливаться сравнительно неточно, следовательно, дешевле, но после разбивки их на группы можно скомплектовать со­пряжение сточной посадкой и, как следствие, с большим ресурсом. Недостатком метода является резкое повышение номенклатуры де­талей.

При смешанном комплектовании деталей применяют оба способа. Детали особо ответственных сопряжений комплектуют (поршневой палец — отверстие бобышки поршня, поршень — гильза и др.) селек­тивным способом, а менее ответственные — простым. Такое комплек­тование применяется преимущественно в ремонтных предприятиях колхозов, совхозов, фирм, занимающихся ремонтом техники, ремон­тных цехов промышленных предприятий и др

16. Основы технологии сборки машин.

Сборка – процесс соединения деталей в пары и узлы, деталей в агрегаты, агрегатов, узлов, деталей в машину с соблюде­нием кинематических схем, посадок, размерных цепей, заданных техническими условиями и сборочными чертежами.

Процесс сборки узлов и агрегатов слагается в основном из ряда типовых сборочных работ (сборка соединений с неподвижными и под­вижными посадками, сборка конусных, шлицевых, шпоночных соеди­нений, сборка шестерен и т.д.).

Сборка резьбовых соединений включает: подачу деталей, их ус­тановку и предварительное ввертывание, подвод и монтаж инстру­мента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопоре-ние от самоотвинчивания.

Сборка опор с подшипниками качения. Детали сборочной еди­ницы, собираемые с подшипниками качения, должны быть чистыми, посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форму и надлежащую шероховатость поверхности.

Подшипник качения перед монтажом должен быть тщательно про­мыт в 6%-м растворе минерального масла с бензином или в дизель­ном топливе. Категорически запрещается промывать подшипники в загрязненной жидкости, так как попавшие между шариками и кольца­ми мельчайшие твердые частицы очень трудно удалить. Усилие зап­рессовки должно передаваться непосредственно и исключительно на торец сопрягаемого кольца: внутреннего — при напрессовке на вал и наружного — при постановке в корпусе подшипника. Передача уси­лия через шарики, ролики, сепараторы при монтаже подшипников запрещена.

Правильно посаженный подшипник должен легко и плавно вра­щаться от руки без заметного торможения. Радиальный люфт под­шипника оценивают осевым перемещением внутреннего кольца от­носительно наружного, он должен быть 0,15. 0,25 мм.

При пробном пуске правильно смонтированный подшипник дол­жен работать без шума. Глухой и прерывистый шум свидетельствует о загрязнении подшипника, а свистящий звук указывает на недоста­ток смазки. Рабочая температура подшипника не должна превышать 80 °С.

Сборка подшипников скольжения. В тракторах, автомобилях, сельскохозяйственных машинах применяются подшипники скольже­ния, конструктивно оформленные в виде втулок или разъемных вкла­дышей.

Втулки чаще запрессовывают в корпуса с натягом. Реже их уста­навливают с подвижной посадкой и при этом стопорят.

Усилие следует прилагать равномерно по всей окружности зап­рессовываемой детали, применяя специальные оправки. При этом очень важно установить ее правильно для предотвращения переко­са. Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы-опилены. Для предотвращения появления задиров поверхность детали смазывают минеральным маслом. Следует иметь в виду, что после запрессовки внутренний диаметр втулки уменьшается. Поэтому втулки растачивают или раз­вертывают после запрессовки в корпусе.

Разъемные подшипники-вкладыши могут быть толстостенными и тонкостенными. Их изготовляют из малоуглеродистой стали и залива­ют антифрикционным сплавом столщиной слоя 0,7. 3 мм для толсто­стенных и 0,3. 1,3 мм для тонкостенных вкладышей.

Проверяют прилегаемость вкладышей и постели с помощью щупа. Зазор не более 0,03…0,05 мм. Замеряется шейка коленчатого вала и диаметр отверстия вкладышей. Максимальный зазор коренных подшипников:

— для толстостенных 0,001…0,05 мм

— для тонкостенных 0,01…0,015 мм

Конусность вкладышей допускается не более 0,02 мм и овальность 0,02…0,03 мм., которые проверяют с помощью индикаторного нутромера. Прочищаются масляные каналы, несовпадение отверстий вкладыша и постели менее 0,2d отверстия. Проверяется прилегаемость шеек коленвала к вкладышам, не менее 85%. Затягиваются коренные подшипники с определенным усилием. Порядок затяжки пятипарного вала: 3-1-5-2-4.

17. Мойка и очистка машин, агрегатов, деталей. Моющие средства. Оборудование.

Загрязнения, встречающиеся при ремонте и обслуживании машин и оборудования различны по природе образования, условиям форми­рования, прочности, адгезии. Они представляют собой продукты как органических, так и неорганических соединений, их условно можно разделить на три основных вида (рис.6.8): общие, и смешанные. Обычно в условиях эксплуатации поверхности машин загрязнены не од­ним видом, а комплексами разнообразных загрязнений, несвоевре­менное и некачественное удаление которых приводит к интенсифика­ции процесса старения машин и оборудования.

Механические свойства загрязнений изменяются в широких пре­делах: от свойств вязких веществ (масел), вязке—пластичных (сма­зок), в том числе мазеобразных (осадков), до свойств тел, обладаю­щих пылеватой структурой (частицы почвы, атмосферная пыль) и твер­дых прочных образований (накипь, нагары и др.).

По связи с очищаемой поверхностью все загрязнения можно раз­делить на три основные группы (рис.6.9), которые различаются труд­ностью удаления загрязнений и их физико-химическими и механи­ческими свойствами.

Первая группа — адгезионно-связанные (слабосвязанные загряз­нения без примесей органических веществ).

Вторая группа — поверхностно адсорбционно-связанные (слабо связанные загрязнения с примесью органических веществ, до 35 %).

Источник