Технологический процесс шиномонтажного ремонта

Этапы выполнения шиномонтажа авто

Несложные работы, связанные с колесами автомобиля, многие автовладельцы могут произвести и сами. Например, заменить зимнюю резину на летнюю или наоборот, заклеить прокол, поменять старые диски на новые. Но есть процедуры, требующие профессиональных умений и специализированного оборудования, имеющегося только в сервисных центрах.

Например, сюда можно отнести:

• ремонт легкосплавных дисков,
• вулканизацию камер,
• балансировку колес,
• исправление нарушения их геометрии,
• накачку шин азотом.

Все это профессионально выполнят только в хорошей шиномонтажке.

Если наблюдается неравномерное распределение тяжести на колеса и, как следствие, быстрый износ шин, тоже потребуется профессиональный шиномонтаж и опытные мастера. Процесс обслуживания авто в сервис-центре состоит из нескольких этапов.

Демонтаж колес

Машину паркуют на платформе. Возможность движения блокируется посредством ручного тормоза и автомобильного тормозного башмака. Затем авто поддомкрачивается.

С вывешенных колес гайковертом скручиваются гайки, затем со ступицы снимается непосредственно колесо или весь комплект – в зависимости от проводимой операции.

Диски и шины тщательно промываются от загрязнений – мусор, застрявший в протекторе, способен отрицательно сказаться в процессе балансировки.

Колесо укрепляется на станке, из него выкручивается золотник, после чего шина полностью спускается и снимается с диска.

При демонтажных работах применяется только специальные инструменты и оборудование для шиномонтажа. Чтобы избежать деформации диска и повреждения шины, ни в коем случае нельзя использовать кувалду и подобные инструменты.

Дефектация и бортировка покрышек

Снятую резину исследуют с помощью шиномонтажного оборудования – спредеров, расширителей, бортовыворачивателей. В процессе осмотра выявляются места проколов (если таковые имеются). При необходимости производится локальный или восстановительный ремонт.

Если шина камерная, и камера пробита, ее вулканизируют. На повреждения диметром меньше 3 см накладывают заплатки и невулканизированной резины, от 3 см и больше – из вулканизированной.

Способ ремонта бескамерных шин тоже выбирается в зависимости от диаметра прокола. Если он не достигает 2 мм в диаметре, повреждение шприцуют пастой. Более крупные проколы закрываются резиновыми грибками или пробками.

Следующий этап – монтаж колеса. Перед этим удаляются старые балансировочные грузики. Обод проверяется на наличие вмятин, заусениц и очагов ржавчины.

Проверяется и тормозной диск.

Если там имеются какие-нибудь шпильки, то их обязательно нужно очистить специальной щеткой по металлу.

Чтобы шина правильно села в диск, при монтаже используют специальный смазывающий раствор. Внутреннюю сторону шины и камеру посыпают тальком. Камеру после вложения в шину слегка накачивают – это поможет избежать возможных повреждений при монтаже.

Проверяют, нет ли скручивания камеры или её защемления. Накачивать шину, которая уже смонтирована, допустимо только в ограждении (монтажной камере) или с применением специальных устройств.

При накачивании мастер следит за давлением на манометре. Следует отметить, что в зимнее время перед монтажом шину предварительно прогревают при плюсовой температуре.

В процессе монтажа шин, имеющих направленный рисунок протектора, учитывается направленность рисунка и местоположение колес на транспортном средстве.

Балансировка колес

После монтажа проводится балансировка колес. Она необходима, чтобы масса составляющих деталей колеса равномерно распределилась относительно оси вращения. Сама процедура несложная, выполняется на компьютерных стендах.

Однако при всей простоте балансировка необходима, чтобы минимизировать биение и вибрацию колес, предотвратить поломку подшипника ступицы.

Балансировку можно проводить двумя способами. В первом случае применяется балансировочный станок со специальным конусом. Мастер раскручивает колесо на станке и иногда перемещает грузики из свинца. Таким образом он добивается случайного расположения в момент остановки. Так проводится грубая балансировка.

Второй способ более точный. В специальный электронный станок вносятся параметры колеса. На нем проводятся автоматические вычисления, которые при разных положениях колеса измеряют равновесие.

После проведения балансировки на экране выводятся точки, в которые следует установить балансировочные грузики, а также их вес. Грузики бывают клеящиеся и набивные. Клеящиеся балансиры выглядят более эстетично, а набивные имеют преимущество зимой из-за перепада температур.

Последним этапом осуществляется установка колёс на автомобиль.

Услуги по шиномонтажу более всего востребованы весной и осенью, ведь в соответствии с сезоном нужно выполнить монтаж зимней/летней покрышек.

Источник

Реферат: Организация работы шиномонтажного участка

Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования

Новосибирский радиотехнический колледж

по дисциплине «Техническое обслуживание автомобилей»

Тема: «Организация работы шиномонтажного участка»

Выполнил: Косорученко В.В.

Проверил Маричев Л.С.

Шиномонтажный участок присутствует практически в каждом автосервисе (СТО). Здесь устанавливается шиномонтажное оборудование для обслуживания колес. На СТО требуется как минимум два стенда: шиномонтажный и балансировочный, а также стенды для правки литых и стальных дисков, компрессор, пневмоинструмент, электровулканизаторы, мойки дисков и колес, пара домкратов или пневматический подъемник с низким подъемом транспортного средства.

Оборудование грузового шиномонтажа для коммерческого транспорта предназначено для обслуживания большегрузных автомобилей, тракторов, автобусов, сельскохозяйственной техники. Шиномонтажные станки оснащаются мощным приводом, одной или двумя монтажными головками и высокопрочными дисками для отрыва борта. Колесо фиксируется зажимами различных конструкций в вертикальной плоскости. Балансировочные станки для колес массой до 200 кг предназначены для балансировки колес легковых автомобилей, грузовой техники, коммерческого транспорта. Для облегчения работ станки оснащаются встроенными приспособлениями для подъема и опускания колеса.

Шиномонтажное оборудование характеризуется быстрой окупаемостью – за счет того, что автовладельцам необходимо регулярное обслуживание, полный комплект оборудования может окупиться всего за один сезон «переобувки». Тем более что грамотно укомплектованный шиномонтажный участок будет работать не только в «сезон», но и в любое время года (шиномонтажное оборудование включает в себя оборудование для ремонта камер и покрышек, а также оборудование для правки дисков).

Основная цель данного реферата – изучение и характеристика организации работы шиномонтажного участка.

1. Оборудование шиномонтажного участка

1.1. Шиномонтажный станок

Бывают автоматические и полуавтоматические. В полуавтоматических станках опускание шиномонтажной лапки происходит вручную, путём нажатия на вал сверху. Фиксацию осуществляет механическое устройство. Автоматически происходит лишь вращение стола, путём нажатия педали, поэтому такие станки называются полуавтоматическими.

В автоматических станках опускание лапки и вращение стола имеет пневматический привод, поэтому они и называются автоматическими. Автоматический станок требует меньше физических затрат от оператора, что повышает производительность труда и скорость обработки одного колеса. Поэтому на участке, где ожидается большой поток автомобилей, лучше приобрести автоматический станок.

Рис. 1. Станок шиномонтажный полуавтомат FLYING BL513

На рис. 1 представлен станок шиномонтажный полуавтомат FLYING BL513. Это отличный станок, полуавтоматический, для сборки/разборки колес легковых автомобилей и легких грузовиков. Стенд демонтажа шин с поворачивающимся плечом, боковое перемещение которого позволяет легко и точно установить разбортировочную головку. Снабжен специальным механическим стопором, который удаляет головку от борта обода по вертикали, удаление по горизонтали получают поворотом бокового маховика. В комплект входит монтировка, лубрикатор, пистолет подкачки с манометром.

Рис. 2. Отечественный шиномонтажный станок КС302А

Не так давно вышел в свет отечественный шиномонтажный станок КС302А (рис. 2). Кроме набора стандартных функций (монтаж и демонтаж колесных шин, балансировка и т.д.) появилась возможность оперативно производить накачку и подкачку колес легковых автомобилей. Основной особенностью стала функция накачки до установленного уровня, контроль утечки воздуха из шины. С помощью цифрового индикатора Motorola оператор или автомеханик может задать конкретное давление в шине, от 0,5 до 4,5 бар и станок все сделает сам. Погрешность в расчете нужного давления составляет не более 0,05 бар. Время накачки шины зависит от ее размера, требуемого давления и компрессора, но не превышает двух минут. Также появилась возможность поддержки работы двух мастеров, что в свою очередь повышает скорость выполнения работ ровно в 2 раза. Очевидное преимущество – повышение проходимости клиентов и соответственно увеличение дохода за конкретно взятый отрезок времени.

1.2. Балансировочный станок

Существует большое множество видов балансировочных станков от самых простых (ручной привод, ручной тормоз, ручной ввод параметров и т.д.) до балансировочно-диагностических стендов, где все процессы (ввод параметров, остановка колеса в месте установки груза, диагностика износа протектора и т.д.) происходят в автоматическом режиме.

Самые распространенные требования предъявляемые к балансировочным станкам это: возможность балансировки как стальных, так и литых дисков, точность балансировки не более 1г. Станки удовлетворяющие этим требованиям можно отнести к среднему классу, доля продаж которого составляет около 80%. Станки этого класса можно разделить на автоматы (с автоматическим вводом параметров) и полуавтоматы (с ручным вводом параметров).

По аналогии с шиномонтажными станками автоматический стенд требует меньше физических затрат от оператора, что повышает производительность труда и скорость обработки одного колеса, по этому при выборе станка следует учитывать примерный поток автомобилей.

Рис. 3. Балансировочный стенд ЛС 42

На рис. 3 представлен балансировочный стенд 5-го поколения ЛС-42 (диск 9″. 22″) (производство Россия). Балансировочный станок 5-го поколения ЛС 42 построен на новейшей элементной базе и обладает самым современным набором функций и сервисных программ для точной и быстрой балансировки колес с любыми типами ободов: АВТОМАТИЧЕСКИЙ ВВОД двух геометрических параметров колеса; ЛИЦЕВАЯ ПАНЕЛЬ С МЕМБРАННОЙ КЛАВИАТУРОЙ образует удобный и долговечный интерфейс с дополнительной индикацией диаметра и ширины балансируемого колеса.

Еще к достоинствам этого оборудования относятся: управление различными режимами и включение требуемых функций осуществляется одной кнопкой; АВТОМАТИЧЕСКОЕ ТОЧНОЕ ПРИВЕДЕНИЕ колеса в положение установки корректирующих грузов; РЕЖИМ ALU-P точного измерения геометрии плоскостей коррекции легкосплавных ободов; АВТОМАТИЧЕСКАЯ УСТАНОВКА САМОКЛЕЮЩИХСЯ ГРУЗОВ с помощью рукоятки выдвижной штанги. При этом автоматически контролируется дистанция до заданных плоскостей коррекции, а колесо автоматически доворачивается с учетом диаметра установки корректирующих грузов; СКРЫТАЯ УСТАНОВКА САМОКЛЕЮЩИХСЯ ГРУЗОВ за спицами легкосплавных ободов, программа Split; ПРОГРАММА ОПТИМИЗАЦИИ положения ширины на ободе, программа Opt; ПРОГРАММА МИНИМИЗАЦИИ остаточного статического дебаланса; ПРОГРАММА ВТОРОЙ ОПЕРАТОР для одновременного обслуживания двух автомобилей с разными типоразмерами колес, причем переход от одного типа колеса к другому осуществляется нажатием одной кнопки; СЧЕТЧИК ОТБАЛАНСИРОВАННЫХ КОЛЕС — Вы всегда будете знать количество отбалансированных колес; СТОЯНОЧНЫЙ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ ТОРМОЗ для фиксации колеса в любом положении по желанию оператора; CИНТЕЗАТОР РЕЧИ — опция;

Набор функций и сервисных программ балансировочных машин ЛС 42 соответствует лучшим образцам отечественных и импортных аналогов, а по оперативности управления и удобству работы, даже превосходит их.

Дополнительные удобства создает наличие стояночного электромагнитного тормоза, которого нет у аналогов.

Говоря о балансировочных станках, стоит отметить, что за последние год – два значительно выросло качество российской балансировки. Балансировочные стенды российских производителей проявили себя на самом высоком уровне.

1.3. Дополнительное оборудование

Домкрат подкатной . Наиболее удобный для данного вида работ. Домкрат оснащен длинной съемной ручкой, что снижает приводное усилие и обеспечивает возможность проводить операции с домкратом стоя. Также на некоторых домкратах имеется педаль быстрого подъёма, т.е. при нажатии на педаль домкрат сразу поднимается до высоты днища автомобиля, что существенно экономит время и усилия механика. Грузоподъёмность таких домкратов должна быть не ниже 3 тонн.

Вулканизатор . Предназначен для вулканизации местных повреждений камерных и бескамерных покрышек легковых и грузовых автомобилей (включая боковые порезы), вулканизации камер и других видов ремонтных работ, связанных с вулканизацией резины. Принцип работы похож на принцип работы пресса, т.е. камера (покрышка) с заплаткой зажимается с двух сторон для плотной склейки заплатки с камерой (покрышкой). Помимо этого в поверхности, между которыми зажимается камера (покрышка) встроены нагревательные элементы, что необходимо при ремонте методом горячей вулканизации (спайки).

Компрессор . Наиболее применяемые компрессоры на «шиномонтажках» — это поршневые компрессоры, с давлением не менее 10 бар, т.к. рабочее давление шиномонтажного станка составляет 8-10 бар. По объёму ресивера (накопителя) можно сказать следующее: если вы планируете использовать его только на 1 шиномонтажный станок, то достаточно будет объёма в 50 литров. Если подключать к компрессору дополнительное оборудование (гайковёрт, бурмашинка, продувоный пистолет и т.д.), тогда объём должен быть не менее 100 литров.

Гайковёрт пневматический . Необходимыми функциями здесь являются удар, реверс. Также необходимо знать, что воздух, используемый для пневмоинструмента, требует подготовки. То есть в пневмолинию между компрессором и инструментом устанавливается блок подготовки, который состоит из фильтра-осушителя (для удаления влаги) и лубрикатора (для дозированного добавления масла в воздух для смазки внутренних частей пневмоинструмента). Без установки данного блока работать, конечно, можно, но такой инструмент, во-первых, снимается с гарантии, во-вторых, никто не гарантирует долгосрочного использования данного инструмента.

Ванна для шиномонтажа . Предназначена для проверки камер и бескамерных шин на герметичность, поиск проколов, порезов. Не является обязательным оборудованием.

Ручной инструмент для шиноремонта . Для ремонта шин также будет необходим некоторый ручной инструмент, такой, как шило вводное для жгутов, шило спиральное с напильником, приспособление для вставки вентилей, ролик для прокатки заплаток, скребок, нож для снятия самоклеющих грузов и т.д. Без этого инструмента, конечно, можно обойтись, но работать с ним намного удобней.

Расходные материалы для шиноремонта и балансировки . Здесь необходимо будет не забыть приобрести такие материалы, как балансировочные грузики, заплатки, грибки, сырую резину, вентили, нипели, жгуты, латки, клей, шиномонтажную пасту, тальк, очиститель и т.д.

2. Примерная планировка шиномонтажного участка

Рис. 4. Планировка шиномонтажного цеха

1. Шиномонтажный стенд с манипулятором «третья рука»

2. Балансировочный стенд с пневмолифтом

3. Подъемник шиномонтажный

4. Ванна для проверки колес и камер

5. Рабочее место со стапелем для ремонта резины

6. Переносной резервуар для подкачки шин

7. Вулканизатор с манипулятором и местной вентиляцией

8. Тележка инструментальная

10. Ключ динамометрический

11. Домкрат подкатной

12. Кольца для накачки бескамерной резины

13. Шкаф для хранения расходных материалов

14. Ударный гайковерт и пневматический специнструмент

15. Нарезатель протектора

16. Абразивные материалы

17. Шиноремонтные материалы

Оборудование и планировка данного участка рекомендованным образом позволяет производить качественный монтаж и демонтаж всех видов колес легковых автомобилей, джипов и малых грузовиков с диаметром диска 11 «-20», а также ремонтировать все виды повреждений на камерной и бескамерной резине, включая повреждения по протектору, плечу и боковине, при размерах повреждений, не превышающих предельно допустимые.

3. Рабочий процесс на шиномонтажном участке

Шиноремонтный участок предназначен для демонтажа и монтажа колес и шин, замены покрышек, ТР камер и дисков колес, а также балансировки колес в сборе. При этом мойку и сушку колес перед их демонтажем при необходимости выполняют здесь же или в зоне УМР, где имеется шланговая моечная установка.

Технологический процесс на шиномонтажном участке выполняют в порядке, представленном на рисунке 5.

Рис. 5. Схема технологического процесса на шиномонтажном участке

Колеса, снятые с автомобиля на посту, транспортируют на шиномонтажный участок с помощью специальной тележки. До начала ремонтных работ колеса временно хранят на стеллаже. Демонтаж шин выполняют на специальном демонтажно-монтажном стенде в последовательности, предусмотренной технологической картой. После демонтажа покрышку и диск колеса хранят на стеллаже, а камеру на вешалке.

Техническое состояние покрышек контролируют путем тщательного осмотра с наружной и внутренней стороны с применением ручного пневматического бортрасширителя (спредера).

Посторонние предметы, застрявшие в протекторе и боковинах шин, удаляют с помощью плоскогубцев и тупого шила. Посторонние металлические предметы в покрышке могут быть обнаружены в процессе диагностирования с помощью специального прибора. При проверке технического состояния камер выявляют проколы, пробои, разрывы, вмятины и другие дефекты. Герметичность камер проверяют в ванне, наполненной водой и оборудованной системой подвода сжатого воздуха.

Контрольный осмотр дисков выполняют для выявления трещин, деформаций коррозии и других дефектов. В обязательном порядке проверяют состояние отверстий под шпильки крепления колес. Ободья от ржавчины очищают на специальном станке с электроприводом. Мелкие дефекты ободьев, такие как погнутость, заусенцы, устраняют на специальном стенде и с применением слесарного инструмента.

Ошиповку производят на специальном стенде, в случае если шина не имеет, сформированных отверстий под шипы они сверлятся на пневматическом сверлильном станке, который обеспечивает необходимую, высокую частоту вращения сверла.

Технический исправные покрышки, камеры и диски монтируют, и демонтирую на одном и том же стенде. Давление воздуха в шинах должно соответствовать нормам, рекомендованным заводом-изготовителем. Шиномонтажный участок оборудуют эталонным манометром, по которому периодический проверяют рабочие манометры. После монтажа шин обязательно осуществляют балансировку колес в сборе на специальном стенде.

Шиномонтажное отделение обеспечивают необходимой технической документацией, в том числе технологическими картами на выполнение основных видов работ, и соответствующим технологическим оборудованием.

4. Организация труда в шиномонтажном цехе

Под организацией труда следует понимать систему организационно-технических мероприятий, направленных на совершенствование метода и условий труда на основе новейших достижений культуры, техники и науки, обеспечивающих повышение производительности труда.

Основной задачей организации труда является повышение общей производительности труда во всех звеньях производства путем:

1) применения более рациональной организации труда на основе изучения производственных операций, непроизводственных потерь времени, использования более совершенных средств производства (оборудования);

2) внедрения таких норм труда, которые обеспечивают развитие отношений труда каждого коллектива

3) применения материальных и моральных стимулов и их сочетаний.

Сочетание организации труда при ежедневном обслуживании автомобилей проявляются в простое, трудовых затратах на их выполнение в себестоимости единицы продукции. Поэтому исходным моментом при внедрении организации труда является изучение использования рабочего времени при выполнении того или иного процесса. Объектом изучения являются так же данные учета оперативной и статистической отчетности. Полученные результаты наблюдения изучения использования рабочего времени позволяют выявить резервы рабочего времени на рабочих местах и в производственных подразделениях автохозяйства.

Полученные результаты изучения использования рабочего времени дают возможность наиболее целесообразно и эффективно вести работу по основным направлениям организации труда и совершенствовать производство в направлении более интенсивного использования средств производства. Наряду с этим необходимо изучать методы и приемы выполнения работ на каждом рабочем месте из каждой операции.

В целях более детального изучения операции, ее раскладывают на составные простейшие элементы и движения. Важным элементом изучения операции и проектирования нового метода является изучение рабочего поста при выполнении данной работы. Организация труда предусматривает организацию и обеспечение рабочих мест в трудовом процессе.

Главной задачей при планировании рабочего места является рациональное размещение оборудования, приспособлений, инструмента, исключение потери времени. Большое значение в интенсификации труда приобретает применение средств механизации и автоматизации в сочетании с организацией труда и экономической эффективностью применяемых средств.

Основой организации процессов является разделение труда и его кооперация. Разделение труда обуславливает специализацию рабочих, что является важнейшим фактором повышения производительности труда. Кооперация представляет с собой такую форму организации трудового процесса, когда в результате разделения труда отдельные операции, выполняемые определенными рабочими требуют взаимной увязки в процессе всего производства.

Оценку условий труда производят по показателям температуры, скорости движения воздуха и освещенности в помещениях производства. Научно обоснованная окраска оборудования и помещения способствует повышению производительности труда до 20 %, сокращению травматизма на 35 … 40 % и снижению брака на производстве в два раза.

Составной частью организации труда являются вопросы технического нормирования, материального стимулирования, поощрения трудовой активности и творческой инициативы работников предприятия.

5. Техника безопасности

При шиномонтажных работах несчастные случаи возникают главным образом из-за срыва стопорного кольца или монтажных лопаток, разрыва шин. Опасности возникают и при переноске шин грузовых автомобилей и автобусов, использовании оборудования с электрическим приводом и аппаратов, работающих под давлением.

Шиномонтажные и демонтажные работы производят на шиномонтажном участке с применением специального оборудования, приспособлении и инструмента. При демонтаже шины с диска колеса воздух из камеры должен быть полностью выпущен. Шины, плотно прилегающие к ободу колеса, демонстрируют на специальных стендах или с помощью специальных приспособлений. Применять кувалды при демонтаже и монтаже шин запрещается.

Перед монтажом осматривают покрышку, удаляют из протектора мелкие камни, металлические и другие предметы, проверяют состояние бортов покрышки, замочного кольца и выемки для него на ободе колеса, состояние диска колеса Борта покрышки не должны иметь порезов, разрывов и других повреждений, обод – трещин, вмятин, заусенцев, ржавчины. Замочное кольцо должно надежно входить в выемку обода всей своей внутренней поверхностью.

В стационарных условиях снятые с автомобиля шины накачивают и подкачивают в местах оборудованных защитными ограждениями, предупреждающими вылет стопорного кольца. Подкачивать шину без демонтажа можно, если давление воздуха снизилось не менее на 40 % от нормального и при этом не нарушена правильность монтажа.

Все операции по снятию постановке и перемещению колес и шин автомобилей массой более 20 кг должны производиться с использованием средств механизации (тележек, подъемников и т.д.).

Из-за высокой опасности вулканизационных работ к ним допускают лиц не моложе 18 лет, прошедших предварительный медицинский осмотр и специальное курсовое обучение, сдавших экзамены и получивших удостоверение на право производства этих работ.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Инструмент ударного действия (зубила, бородки и т.д.) должен иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и сколов. Для предупреждения травмирования рук длина инструмента не должна быть менее 150 мм.

При работе электроинструментом следует соблюдать меры электробезопасности. Сопротивление всех токоведущих путей один раз в год проверяют мегаомметром.

Деревянные ручки инструмента (молотки, отвертки, кувалды) должны быть всегда сухими, без заусенцев и иметь удобную форму.

При накачивании шин грузовых автомобилей следует обязательно пользоваться предохранительной клетью.

Запрещается производить монтаж колес на шиномонтажном стенде, размер которых превышает максимальный размер, указанный заводом-изготовителем.

Помещение шиномонтажного цеха относится к категории Д по пожароопасности – помещение, в котором находятся или общаются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. В соответствии с действующим законодательством, ответственность за обеспечение пожарной безопасности на АТП несут их руководители. Таблички с указанием лиц, ответственных за пожарную безопасность, вывешивают на видных местах. В обязанность этих лиц входит: знание пожарной опасности применяемых в производстве веществ и материалов, технологического процесса производства; обучение работающих правилам пожарной безопасности; контроль за соблюдением правил пожарной безопасности на вверенных им участках; содержание в постоянной готовности всех имеющихся средств пожаротушения и извещения о пожарах; устранение нарушений правил пожарной безопасности и неисправности пожарного оборудования; разработка инструкций о мерах пожарной безопасности для своих подразделений. Они должны: не допускать загромождения пожарных подъездов к зданиям и сооружениям, к водоисточникам, подступам к пожарному оборудованию, проходам в зданиях, коридорам и лестничным клеткам; не допускать проведения работ с применением открытого огня, в том числе тщательно осматривать помещения перед закрытием, чтобы исключить условия возникновения пожара.

Для пожарной охраны АТП создают добровольные пожарные дружины (ДПД). На ДПД возлагают: контроль за соблюдением противопожарного режима АТП и его производственных участках, складах и других объектах; разъяснительную работу среди рабочих и служащих с целью соблюдения противопожарного режима; надзор за исправным состоянием первичных средств пожаротушения и готовность их к действию; вызов пожарных команд в случае возникновения пожара и принятие немедленных мер к тушению пожара имеющимися средствами пожаротужения; участие в случае необходимости в боевых расчетах в работе на пожарных автомобилях, мотопомпах и других передвижных и стационарных средствах пожаротушения, а также в исключительных случаях дежурства.

Численный состав ДПД определяет руководитель АТП. Комплектуют ДПД из работников предприятия не моложе 18 лет таким образом, чтобы в каждом цехе и смене имелись члены дружины.

Важную роль в проведении противопожарных профилактических мероприятий на АТП играют пожарно-технические комиссии. В состав комиссий входят: главный инженер, начальник пожарной охраны, главный механик, инженер по охране труда и другие лица по усмотрению руководителя предприятия.

В задачи пожарно-технической комиссии входит: выявление пожароопасных нарушений и недочетов в технических процессах ремонта автомобилей, в работе агрегатов, установок, производственных участках, на складах, которые могут привести к возникновению пожара, взрыва или аварии, и разработка мероприятий, направленных на устранение этих нарушений и недочетов; содействие пожарной охране (ДПД) предприятия в организации и проведении пожарно-профилактической работы и устранении строго противопожарного режима в производственных помещениях.

Все инженерно-технические работники, служащие и рабочие АТП при приеме на работу обязаны пройти первичный противопожарный инструктаж, а затем непосредственно на рабочем месте – вторичный противопожарный инструктаж. Первичный инструктаж проводит начальник пожарной охраны, а где их нет, специальное лицо из инженерно-технических работников, назначенное приказом по АТП. Повторный инструктаж проводят ежеквартально. Ответственный за пожарную безопасность ведет журнал учета средств пожаротушения с перечислением и указанием дат их испытания и очередных проверок.

Для извещения о пожаре на АТП используют электрическую пожарную сигнализацию, телефонную связь. Для локализации и ликвидации небольших возгораний и пожаров в начальной стадии их развития на АТП применяют первичные средства пожаротушения, к которым относятся прежде всего переносные и передвижные огнетушители, ящики с песком, кошма, асбестовые покрывала, резервуары с водой.

Различают электрическую пожарную сигнализацию на автоматического и неавтоматического действия. Связь автоматического типа более совершенна, так как позволяет автоматически обнаружить возникший пожар и сообщить о нем в ближайшую пожарную часть. В ней используются автоматические извещатели, которые подразделяются на тепловые, пламенные (световые), ультразвуковые и комбинированные.

Прекратить горение можно физическим и химическим способом. К физическим способам относятся охлаждение горючих веществ, изоляция веществ от зоны горения, разбавление реагирующих веществ с негорючими и не поддерживающими горение веществами. Химический способ заключается в торможении реакции горения из-за понижения в зоне реакции концентрации активных веществ.

Для локализации и ликвидации небольших пожаров и возгораний в начальной их стадии применяют первичные средства пожаротушения, к которым относятся переносные и передвижные огнетушители (ГОСТ 122047-86), ящики с песком, резервуары с водой и прочие средства пожаротушения.

Заключение

Итак, сформулируем выводы. Пункты по ремонту шин и колес возникли одни из первых среди специализированных предприятий автосервиса в начале 90-х годов. Их количество и мощности быстро достигли требуемых для полного удовлетворения спроса. В первую очередь они появились рядом с АЗС и при платных стоянках, а в последующем — как самостоятельные предприятия. Неожиданно быстрое развитие таких предприятий возможно объясняется следующим:

— необходимость больших физических усилий при демонтаже-монтаже колес;

— все большим применением безопасных бескамерных шин, которые требуют особой культуры и бережности при их демонтаже — монтаже;

— сложность технологии и оборудования для балансировки колес (невозможно осуществить собственными силами);

— появился слой состоятельных автовладельцев, которые могут позволить себе не заниматься тяжелым физическим трудом.

Одним из самых популярных видов сервиса для автомобилей является шиномонтаж. Работы по шиномонтажу включают в себя достаточно широкий спектр услуг (балансировка, правка дисков, вулканизация, мойка колес, непосредственно шиномонтажные работы и т.д.) и поэтому требуют различного оборудования и инструментов. Причем оборудование для автосервиса является достаточно дорогостоящим и без грамотной установки и калибровки может попросту не выполнять своих функций.

Основой шиномонтажного участка являются шиномонтажный и балансировочный станки. Выбор шиномонтажного станка зависит от планируемой загрузки участка, а также от того, какие автомобили планируется обслуживать. Исходя из этих данных выбирается станок с оптимальным радиусом захвата и по необходимости дополняется «третьей рукой» и комплектом взрывной накачки.

Работа шиномонтажа, естественно, не ограничивается сезонной сменой резины. Резина — материал хоть и надежный, но, как и все в этом мире, не вечный и имеет свой срок службы. Помимо замены «состарившихся» покрышек на шиномонтажных постах предоставляется услуга по балансировке дисков. В некоторых случаях — и по их выправлению. Для более функционального шиномонтажа необходимы мойка колес, дископравные стенды для алюминиевых и стальных колес, ножничные подъемники и другое оборудование для шиномонтажа. Это оборудование с одной стороны требует больших затрат, но с другой стороны позволяет расширить спектр услуг для клиентов. Качественное и надёжное автосервисное оборудование — секрет быстрого обслуживания клиента, после которого он обязательно останется доволен.

Планировка участка шиномонтажа представляет собой план расстановки технологического оборудования, постов обслуживания и ремонта (если на участок предусматривается заезд автомобилей), подъемно-транспортного оборудования. Планировочные решения производственных участков разрабатываются после компоновки производственного корпуса и определения размеров участков.

Расстановка оборудования на участках должна соответствовать технологическому процессу соответствующего участка, требованиям техники безопасности и научной организации труда. Размеры, конфигурация и расположение зон и участков должны соответствовать принятым на планировке производственного корпуса. Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными. При расстановке оборудования нужно учитывать, что для удобства монтажа и обслуживания стационарного оборудования, устанавливаемого на фундаментах, должен обеспечиваться доступ к нему со всех сторон. Кроме того, необходимо предусмотреть условия безопасной работы на оборудовании.

Список литературы

1) Диагностика и техническое обслуживание машин /А.Д. Ананьин, В.М. Михлин, И.И. Габитов и др. – М.: Проспект, 2008. – 440 с., ил.

2) Дубровский Д.А. Открываем автосервис: с чего начать, как преуспеть. – СПБ.: Питер, 2011. – 256 с.

3) Практикум автомеханика по ремонту автомобилей. – М.: Проспект, 2010. – 704 с.

4) Рыбин Н.Н. Автомобили и автомобильное хозяйство. – Курган: КГУ, 1997. — 102 с.

5) Справочник по диагностике неисправностей автомобиля. – М.: Технарь. 2011. – 693 с.

6) Справочник автомеханика. – М.: Технарь, 2010. – 352 с.

7) Фастовцев Г.Ф. Авто-техобслуживание. – М.: Машиностроение, 1985. – 270 с.

Источник