Технологической карты ремонта коленчатого вала двигателя

Восстановление коленчатого вала двигателя

Обоснование размера производственной партии деталей. Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя. Технические требования на дефектацию. Маршрутная и операционная карта. Нормирование операций и организация рабочего места.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	22.06.2014
Размер файла	552,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВОССТАНОВЛЕНИЕ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ДВИГАТЕЛЯ

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации частично отремонтированных автомобилей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех деталей, узлов и агрегатов автомобиля, которые не полностью исчерпали свой ресурс, что способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материала в несколько раз меньше, чем при изготовлении новых.

Увеличение масштабов производства автомобилей приводит к росту абсолютного объема ремонтных работ.

Расходы на поддержание работоспособности автомобилей и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость.

Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55-65% его начальной стоимости. Эти затраты составляют более 20% себестоимости транспортной продукции.

На ремонтных работах занято до 15% рабочих, 33% парка металлорежущих станков.

Несмотря на отвлечение значительных трудовых и материальных ресурсов на ТО и ремонт, от различных неисправностей простаивают около 1/3 автомобильного парка страны, а ежегодные убытки от этих простоев составляют миллиарды рублей.

Общее количество деталей, составляющих современный автомобиль, достигает десятков тысяч. Однако число деталей, лимитирующих ресурс автомобиля до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Повышая долговечность этих деталей, можно увеличить и общий ресурс автомобиля.

Качество ремонта в настоящее время остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25-45%, вследствие чего поизводительность труда на ремонтных предприятиях в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта.

Применение этих прогрессивных методов организации ремонта автомобилей позволяет полнее использовать ресурс деталей и агрегатов, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до капитального ремонта.

Для реализации прогрессивного узлового метода ремонта необходима восстановление узлов и деталей, так как плановая поставка новых при сложившихся в стране экономических взаимоотношениях хозяйствующих субъектов может быть труднореализуема.

Применение узлового метода ремонта будет способствовать возрастанию объема восстановленных деталей и узлов, являющихся важнейшим резервом обеспечения запасными частями и экономии материалов.

Расширение номенклатуры восстановленных деталей позволяет экономить только на капитальном ремонте грузовых автомобилей около 750 тыс. т. черных металлов.

Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предопределяет внедрение прогрессивных форм организации труда, повышение уровня механизации работ, производительности оборудования, экономии средств.

В данном курсовом проекте предлагается организация восстановительного ремонта коленчатого вала двигателя ЗМЗ 66-03 автомобиля в условиях авторемонтного предприятия.

Обоснование размера производственной партии деталей

В связи с тем, что производственное планирование на АРЗ ОХ осуществляется на месяц, то определяют размер производственной партии, равной месячной программе по формуле:

где:— годовая производственная по восстановлению деталей ( 8000 автомобилей в год); деталь коленчатый двигатель

n— число деталей на один автомобиль : 1;

К_рм— маршрутный коэффициент ремонта: 1,05 ;

12—количество месяцев в году.

Месячная производственная программа равна 1070 картеров.

Определяем сменное задание по формуле:

где: X_мес—месячная программа восстановления деталей;

24—среднее число рабочих дней в месяце.

Принимаем X_см= 29 деталей.

Размер партии устанавливается в зависимости от вида ремонтных работ, масштабов ремонтного производства, норм деталей на складе, коэффициента ремонта и размера производственной партии.

Размер партии выбирается с таким расчетом, чтобы обеспечить бесперебойность сборки автомобилей.

Принимаем 29 ремонтов коленчатых валов в смену.

Разработка технологического процесса восстановления шатунных шеек вала коленчатого.

Особенности конструкции вала коленчатого.

Коленчатый вал — важнейшая деталь двигателя. Он воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который через маховик передается на трансмиссию.

Коленчатый вал двигателя ЗМЗ 66-03 выполняется литым из высокопрочного чугуна ВЧ50 (НВ 207-249).

Коленчатый вал состоит из опорных коренных шеек, шатунных шеек, щек и противовесов. На переднем конце вала выполнены шпоночные канавки для крепления распределительной шестерни и шкива привода вентилятора. В торце вала сделано нарезное отверстие для ввертывания маховика. В центре фланце высверлено углубление для установки подшипника ведущего вала коробки передач.

Коленчатый вал двигателя ЗМЗ 66-03 является V-образный с четырьмя шатунными шейками, расположенными под углом 90°. Причем у такого коленчатого вала число коренных шеек на одну больше, чем шатунных. Такой вал называется полноопорным.

Коленчатый вал работает в условиях периодических нагрузок от сил давления газов, сил и моментов инерции, которые в совокупности вызывают значительные скручивающие и изгибающие моменты, а также крутильные продольные колебания вала, создающие при резонансе дополнительные напряжения.

Основные дефекты коленчатых валов: изгиб, износ посадочных мест и шпоночных канавок под шестерню или шкив вала, повреждение или износ резьбы под храповик; износ отверстий или резьбы во фланце для крепления маховика, износ шеек и т. д. Коленчатые валы выбраковывают при трещинах и отслаивании металла на поверхностях шеек, если их нельзя устранить шлифованием под ремонтный размер или при любых трещинах в щеках вала. Коленчатый вал также выбраковывают при износе коренных и шатунных шеек, выходящем за пределы последнего ремонтного размера.

Коренные и шатунные шейки изнашиваются неравномерно. Шатунные шейки в результате износа по окружности приобретают эллипсность, а по длине конусность.

Наибольший износ шатунных шеек наблюдается по лини поверхности, обращенной к оси вала. Коренные шейки, как правило, по длине изнашиваются равномерно, а по окружности на овал.

Технические требования на дефектацию

Деталь: Вал коленчатый

Материал: ВЧ50 ГОСТ 4543-79

Твердость шеек 207…249 HB.

Способ установления дефекта на детали

Износ 2-ой коренной шейки

Обработать под категорийный ремонтный размер, наплавить

Выбор рациональных способов восстановления ремонта вала коленчатого двигателя ЗМЗ 66-03

Большинство деталей агрегатов автомобилей, поступающих в капитальный ремонт, утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Значительная часть деталей имеет остоточный ресурс и может быть использована повторно после проведения сравнительно небольшого объема работ по их восстановлению. Восстановление деталей имеет большое значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей даже в условиях современных небольших авторемонтных предприятий составляют в зависимости от конструктивных особенностей 10…15% от стоимости новых деталей.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства.

Значение восстановления деталей состоит в том, что оно позволяет уменьшить потребность в производстве запасных частей.

Эффективность и качество восстановления деталей зависят от применяемых технологических способов их обработки.

Маршрутный технологический процесс выполняется по документации, в которой содержание операций без указания переходов и режимов обработки.

Восстановление деталей может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов.

Маршрутная технология представляет собой законченный технологический процесс ремонта деталей. Предусматривающий наивыгоднейшую последовательность устранения комплекса дефектов, входящих с состав данного маршрута. Например, если для устранения дефектов, входящих в состав маршрута, требуется выполнение наплавочных, слесарно-механических и гальванических операций, то в маршрутной технологии должно быть предусмотрено вначале выполнение наплавочных работ по всем дефектам, затем слесарно-механических и, наконец, отделочных механических операций.

При маршрутной технологии для всех деталей, ремонтируемых по данному маршруту, последовательность операций является единой. Поэтому в данном случае исключается возможность пропустить устранение какого-либо дефекта или нарушить требуемую последовательность технологических операций.

При маршрутной технологии упрощается учет ремонтного фонда на складе, планирование ремонта деталей, а также повышение качества ремонта.

В зависимости от характера устраняемых дефектов все способы восстановления деталей подразделяются на три основные группы:

Восстановление деталей с изношенными поверхностями;

Восстановление деталей с механическими повреждениями;

Восстановление противокоррозионных покрытий.

В данном случае, в курсовом проекте, рассматривается восстановление изношенных поверхностей вала коленчатого

Дефекты вала коленчатого автомобиля Газ следующие:

Износ 2-ой коренной шейки.

Номинальный диаметр шейки d_HOM=70_-0,013 мм

Принимаем к расчету d_HOM=69,99 мм, dмах=70 мм, dмин=69,987мм

Ремонт требуется при диаметре шейки d_доп=69,986мм., и не подлежит восстановлению при d_доп ОУ =0,6мин;

Время на снятие детали Т_В ПР =1,0мин;

Полное вспомогательное время

Определяем дополнительное время:

Определяем штучное время:

Установить коленчатый вал на плавильный станок и наплавить слой металла толщиной 1,3мм на сторону:

Д=68,337мм, l=30,5мм, d=2мм, Д_а=80А/мм 2 , d_н=13г/A*z

Определим шаг наплавки:

Определим длину наплавленного валика:

Определим силу сварочного тока:

I= 0,785:d 2 *D_a=0,785*2 2 *80=251,2A.

Определим массу расплавленного металла:

Определим объем расплавленного металла:

Определим скорость наплавки: Vн== 1,83мм/мин.

Определяем частоту вращения детали: n== 8,53об/мин.

Определяем оперативное время: Т_О==48мин.

Определяем дополнительное время: Т_ДОП= = 6,04мин.

Установить коленчатый вал в центрах и шлифовать шейку с ш70,9мм до ш69,99мм на длине l₁=30,5мм:

Принимаем поперечную подачу:

Определяем продольную подачу:

где В—ширина шлифовального круга.

Определяем число оборотов изделия:

По паспорту станка 3А151 число оборотов в минуту регулируется бесступенчато, поэтому принимаем n_И=93 об/мин

Определяем длину продольного хода станка:

Определяем основное время:

где К—коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга.;

Определяем вспомогательное время: Т_В

Время на установку детали Т_В ОУ =0,6мин;

Время на снятие детали Т_В ПР =1,0мин;

Полное вспомогательное время

Определяем дополнительное время:

Определяем штучное время:

Технические характеристики станка 3А151

Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм.:

Наибольший диаметр шлифования при номинальном диаметре шлифовального круга, мм.:

Наибольшая длина шлифования, мм 900

Вес обрабатываемого изделия, кг 40

Станина и столы

Наибольшее продольное перемещение стола, мм 920

Наименьший ход стола при переключении упорами, мм 8

Ручное перемещение стола за один оборот маховика, мм.:

Скорость гидравлического перемещения стола (бесступенчатое регулирование), мм/мин 100-6000

Наибольший поворот стола, градусы :

по часовой стрелке 3

против часовой стрелки 8

Цена деления шкалы поворота стола в градусах 0020′

Конусность, мм/м 10

Диаметр шлифовального круга, мм.:

Наибольшая ширина шлифовального круга, мм 63

Количество скоростей шпинделя шлифовальной бабки 2

Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту 1120 и 1272

Электродвигатель привода шлифовального круга:

число оборотов в минуту 980

Осевое колебательное движение шпинделя, мм 0-3,4

Механизм поперечных подач

Величина хода шлифовальной бабки по винту, мм 200

Величина быстрого гидравлического подвода шлифовальной бабки, мм 50

Время быстрого подвода шлифовальной бабки, сек 2

Подача на один оборот маховика, мм 0,5

Цена деления лимба поперечной подачи на диаметр изделия, мм 0,005

Величина врезной подачи на диаметр изделия, мм 1,6

Габаритные размеры и вес станка

Габаритные размеры, мм.:

Вес станка, кг 4500

Организация рабочих мест гальванического участка

Рациональная организация рабочих мест предусматривает их оснащение основным и вспомогательным оборудованием, в соответствии со схемой технологического процесса, организационной оснасткой, инвентарём и т.п., их рациональное взаимное расположение на рабочих местах.

Оснащение рабочих мест основным и вспомогательным оборудованием выполняется на основании типовых проектов организации рабочих мест и типовых перечней оснастки на рабочих местах для предприятий машиностроительной промышленности.

Необходимо различать внешнюю и внутреннюю планировки рабочих мест.

Внешняя планировка — это схема расположения на производственной площади оборудования и инвентаря; внутренняя планировка — размещение организационной, технологической оснастки и инструмента на рабочем месте, в инструментальных шкафах и тумбочках.

Как внешняя, так и внутренняя планировки должны обеспечить минимальную траекторию перемещений рабочего и предметов труда на рабочем месте в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

В курсовом проекте предусматривается разработка внешней планировки рабочих мест гальванического участка по восстановлению автомобильных деталей.

При проектировании гальванических участков рассчитывают количество ванн для обезжиривания и металлопокрытий и количество шлифовально-полировочного оборудования. Остальное оборудование принимается согласно требований технологии.

Оборудование участка хромирования размещается в соответствии с технологическим процессом. При расстановке оборудования на участке хромирования руководствуются нормативами.

Питание гальванических ванн электрическим током предусматривают через выпрямители, которые устанавливают в непосредственной близости к ваннам.

Рядом с помещением гальванического участка предусматривается помещение нейтрализационной.

Гальванический участок (хромирования) относится к категории вредных производств и поэтому его помещение должно быть ограждено от остальных помещений газонепроницаемыми стёклами, доведёнными до перекрытий здания.

Кроме того ванны, связанные с износостойким хромированием размещены в отдельном помещении, учитывая специфические требования к чистоте электролитов (недопустимость загрязнения железом и другое).

На планировке рабочего места по хромированию эти требования учтены.

Охрана труда и техника безопасности

Техника безопасности при проведении шлифовальных работ

1. Приступая к работе на станках, необходимо убедиться, что все движущиеся части станка закрыты кожухами.

2. Смазывают и чистят механизмы и узлы только при остановленном станке.

3. Нельзя сдувать и удалять стружку руками. Для этого стоит использовать щётки.

4. Работать следует в головном уборе, комбинезоне или халате с хорошо застёгивающимися рукавами.

5. Шлифовальный станок оборудуют устройством для отсоса пыли. Для защиты глаз предусматривают прозрачные экраны или очки.

6. При шлифовании в качестве упора применяют регулируемый подручник.

Техника безопасности при наплавочных работах

Основные правила охраны труда и техники безопасности при сварке и наплавке. Сварочные и наплавочные работы имеют ряд особенностей, поэтому нарушение правил техники безопасности и производственной санитарии может привести к тяжелым последствиям— поражению электрическим током, ожогам, слезотечению,, отравлению газами и т. д. К сварочным и наплавочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и сдавшие технический минимум по правилам техники безопасности.

Если ремонт дорожных машин проводят в помещениях, то необходимо отводить специальные сварочные и наплавочные участки, предусмотренные технологическим процессом. Сварку (наплавку) мелких и средних деталей на стационарных постах проводят в кабинах открытого типа. Площадь, занимаемая одним постом, должна быть не менее 4 м2, ширина проходов между постами — не менее 1 м.

Для защиты рабочих, не связанных с наплавочными работами, от излучения электрической дуги посты нужно ограждать устойчивыми огнестойкими ширмами или щитами, габариты которых определяются размерами ремонтируемых деталей.

Помещения должны быть хорошо освещены. Освещенность в рабочей плоскости (от светильников общего освещения) на участках сварки (наплавки) должна быть не менее 50 лк при лампах накаливания и 150 лк при люминесцентных. Стены помещений и сварочные кабины должны быть окрашены в светлые тона (серый, голубой), чтобы ослабить резкий контраст между яркостью дуги и темными поверхностями стен.

Для защиты дыхательных органов сварщика от вредного действия газов и пылевидных фракций в помещении устанавливают систему приточно-вытяжной вентиляции (местную или общую). Для газовой защиты при наплавке в углекислом газе скорость движения воздуха, создаваемого местным отсосом, должна быть не более 0,5 м/с, а в среде аргона — не более 0,25 м/с. Производственные помещения должны иметь температуру не менее 16 °С. На участках, где производится сварка деталей массой более 20 кг, должны быть установлены подъемно-транспортные механизмы.

В местах производства сварочных работ применение и хранение огнеопасных материалов запрещается. Все работы по смене, установке и регулировке деталей разрешается производить только при выключенном общем рубильнике. Под ногами у оператора (сварщика) должен находиться резиновый коврик. Сварочные и наплавочные установки должны быть надежно заземлены. Запрещается прикасаться голыми руками к токоведущим частям, когда они находятся под напряжением. Наблюдать за процессом сварки и наплавки необходимо через стекла-фильтры установленных марок, которые снижают яркость светового потока электрической дуги, а также поглощают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Электросварщики перед началом сварки (наплавки) должны надевать шлемы или щитки. Смотровое окно щитка должно быть покрыто двумя стеклами: внутренним — светофильтром типа Э или ЭС и наружным — обыкновенным для предохранения светофильтров от разрушения брызгами металла. Светофильтры подбирают в зависимости от силы сварочного тока. Замена светофильтров иными стеклами запрещена.

По окончании работы или при временных перерывах в работе сварочную установку надо выключать.

Электросварщик должен работать в сухой, целой и чистой спецодежде, обуви и в перчатках (рукавицах).

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Назначение, устройство, анализ условий работы и дефекты коленчатого вала двигателя марки Д-240. Способы восстановления коленчатого вала. Проектирование технологического процесса восстановления коленчатого вала. Выбор рационального способа восстановления.

курсовая работа [2,4 M], добавлен 03.02.2010

Характеристика автомобиля ЗИЛ-131. Ремонтный чертеж коленчатого вала двигателя и условия его работы. Схема технологического процесса устранения группы дефектов коленчатого вала двигателя автомобиля. Расчет количества основного оборудования на участке.

курсовая работа [1,2 M], добавлен 11.10.2013

Этапы и правила восстановления коленчатого вала компрессора автомобиля КаМАЗ. Описание детали и условий работы коленчатого вала. План технологических операций, направленных на устранение дефекта. Расчет приспособления, проект производственного участка.

курсовая работа [176,5 K], добавлен 19.04.2011

Разработка структурной схемы разборки коленчатого вала 20-04С9. Техническая характеристика узла. Выбор рационального метода и маршрута восстановления детали. Технологические расчёты операций и определение экономической эффективности восстановления вала.

курсовая работа [268,4 K], добавлен 22.10.2014

Назначение, устройство и условия работы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130, анализ его дефектов. Количественная оценка программы, выбор способов и разработка технологического процесса восстановления вала. Выбор необходимого технического оборудования.

курсовая работа [1,0 M], добавлен 31.03.2010

Источник