Технологии ремонта кормоуборочных ком

Методические рекомендации по ремонту и регулировке кормоуборочных комбайнов

Методические рекомендации по ремонту и регулировке кормоуборочных прицепных (навесных) комбайнов КПКУ-75, КПИ-2,4, КИК-3000 «Полесье», КСС-2,6А-1, КС-1,8 предназначены для фермеров, механизаторов и специалистов, занимающихся техническим сервисом и эксплуатацией сельскохозяйственной техники в хозяйствах и на ремонтно-обслуживающих предприятиях. При разработке рекомендаций были использованы документация заводов- изготовителей, материалы ГОСНИТИ и передовой опыт ремонта кормоуборочной техники. В первой части рекомендаций приведены основные требования, обеспечивающие работоспособность кормоуборочных комбайнов, а также меры безопасности работы при их ремонте. Во второй части рекомендаций приведены указания по подготовке кормоуборочных комбайнов к работе.

Продолжение. Начало № 1/2017

Перед обкаткой и испытанием произведите наружный осмотр комбайна и его сборочных единиц. При этом проверьте:

• надежность закрепления всех сборочных единиц и механизмов;

• наличие и крепление защитных кожухов и ограждающих устройств, закрывающих вращающиеся детали;

Комбайн должен быть смазан, заправлен маслами и отрегулирован.

Испытания и обкатку комбайна проводите на универсальном стенде для обкатки с.-х. машин ОР-16398 или с технологическим трактором.

При испытаниях проверьте:

• подъем и опускание механизма вывешивания рабочих органов;

• поворот, подъем и опускание силосопровода;

• подъем мотовила жатки;

• работу цепных и ременных передач (набегание цепей на зубья звездочек и пробуксовывание ремней не допускаются);

• взаимодействие составных частей комбайна (ножи режущего аппарата жаток должны находиться в возвратно-поступательном движении, сегменты ножей не должны касаться перьев пальцев, фрикционные муфты не должны пробуксовывать).

Режимы обкатки приведены в табл. 4.

После обкатки слейте отработавшее масло из соответствующих узлов и залейте новое масло.

1. Отремонтированные комбайны должны быть полностью укомплектованы деталями и сборочными единицами, предусмотренными конструкцией. Все детали и сборочные единицы должны быть надежно закреплены. Сборочные агрегаты комбайнов должны быть отрегулированы в соответствии с вышеизложенными требованиями.

2. Трущиеся поверхности деталей должны быть смазаны, а емкости заправлены маслом.

3. Подтекание рабочей жидкости через резьбовые соединения, манжеты, краны, сливные пробки, прокладки и крышки не допускается.

4. Шкивы ременных передач, натяжные ролики и звездочки цепных передач должны быть установлены так, чтобы оси канавок шкивов (роликов) или оси зубчатых венцов звездочек в пределах каждого контура располагались в одной плоскости. Допускается неплоскостность 2 мм на 1 м длины межцентрового расстояния.

Источник

Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство).

Обычно ломаются : режущий аппарат (сухое трение и запыленность). Дефекты : гладкие сегменты тупятся, насечные элементы — износ насечек, выкрашивание кромок, трещины. Спинка ножа скручивается. Пальцевой брус — деформируется. Устранение : элементы выпрессовывают и заменяют (ставят на заклепки). Спинки ножа — выправляют в тисках. Пальцевой брус- уголки местным нагревом, правят. Неисправности молотильного аппарата : износ бичей (не восстанавливают) неплотное их прилегание к подбичникам. Трещины в дисках барабанов (заваривают) с одной стороны, а с другой ставят усиливающий диск), износ подшипников, изгиб вала.

Обкатка комбайна : холодную обкатку делают на стенде, двигателем 7КвТ и КПП, которое изменяет частоту вращения. Горячую обкатку делают на стенде с роликами. Режимы обкатки идут по максимальным оборотам и минутам : молотилка -40..45 мин, бункер и выгрузное устройство -20 мин, копнитель 15 минут, КПП -5 минут на каждой передаче, из них 3 минуты под нагрузкой. Собранный комбайн перед обкаткой прокрутить от руки за шкив барабана. Комбайн обкатывают 20 минут при 600..700 оборотах, затем до 1200..1400.

Режущий инструмент рассматривается в положении наиболее неблагоприятном для удержания детали (в наибольшем удалении от опор). Затем на схему наносятся реакции опор от действующих сил зажима, сил резания и массы детали, а так же силы трения, возникающие в опорах при попытке сдвинуть деталь с опор силами резания. Расчет силы зажима сводится к решению задачи статики на равновесие заготовки, находящейся под действием приложенных к ней внешних сил, а также моментов, возникающих в результате действия этих сил.

Величину сил резания и их моментов определяют из условий обработки по формулам теории резания металлов или по таблицам из нормативных справочников. Эти значения рекомендуется увеличить на коэффициент запаса К=1,2-1,3 с целью учета колебания условий обработки: затупление режущего инструмента, колебание величины припуска, неодинаковость установки и закрепления заготовки. Коэффициент трения при расчетах силы зажима принимается в следующих пределах: 0,1-0,15 при контакте обработанных поверхностей детали и установочных пластин; 0,2-0,3 при контакте необработанных поверхностей детали со штырями с сферической головкой; 0,5-0,7 при контакте обработанных поверхностей детали с рифлеными установочными поверхностями (опоры, губки, кулачки). При определении величины силы зажима для приспособлений, где применяются передаточные механизмы (рычаги, клинья и т.п.), необходимо учитывать передаточные отношения этих механизмов. Значение зажимной силы будет зависеть от величины исходной силы F, развиваемой приводом, и передаточного отношения между исходной силой F и силой Q, требуемого усилия зажима: Q=F* i, где i-передаточное отношение механизма.

21. Структура РОБ хозяйства. Расчет объемов работ по ремонту и ТО в центральной ремонтной мастерской. Календарное планирование ремонтно-обслуживающих работ Структура ремонтно-обслуживающей базы АПК.

-это комплекс всех предприятий которые обеспечивают ремонт и ТО МТП. РОБ делят на 3 группы : 1) РОБ колхозов, совхозов и т.д. -ЦРМ -авто гараж -нефтесклад -передвижное средство ТО -стационарные пункты ТО -пункты ТО оборудования МЖФ 2)РОБ АПК включает : -мастерскую общего назначения -станция ТО автомобилей -станция ТО тракторов -станция ТО МЖФ -цехи по ремонту комбайнов -передвижное ТО. Назначение : выполнять текущий и капитальный ремонт ,ТО, сложных и дорогостоящих машин. 3)РОБ областных, краевых, республиканских уровней : -цехи и заводы по капитальному ремонты тракторов и сложных узлов: — ремонт металлорежущего оборудования. База ТО и ремонта МТП колхозов и совхозов. Тип А : -в каждом отделении есть пункты ТО и площадки -РММ- авто гараж -машинный двор -административно-бытовые помещения -склад запчастей. ТИП Б : — на ЦРУ, кроме отделений ТИП А, находится центр одного из отделений. ТИП В : все ремонтно обслуживающие предприятия находятся на ЦР усадьбе. В этом случае вся техника хранится на центральном машинном дворе.

Особое место отводится построению графика загрузки мастерской. График оформляют на основе данных годовой программы мастерской и календарного плана ее выполнения. Он необходим для планирования равномерности работы предприятия. На графике в масштабе по оси Х откладывают рабочие дни каждого месяца, а по У расчетное число рабочих необходимое для выполнения соответствующего вида работы по месяцам. Различают календарный, номинальный, действительный и эффективный фонды времени работы оборудования. Календарный фонд времени определяется общим числом часов за рассматриваемый период. Номинальный фонд времени равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течении периода.

Действительный фонд времени определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте. Для единицы оборудования он рассчитывается по формуле, ч/ед:

,

где Д_р— число рабочих дней в планируемом периоде;

Т_сут— число рабочих часов в сутки;

Д_р.с.— число рабочих дней сокращенной продолжительности в планируемом периоде;

Т_сокр— число часов, на которое сокращаются рабочие сутки;

Р_рем— время простоя оборудования в плановом ремонте, выраженное в процентах от номинального фонда. Эффективный фонд времени работы оборудования F_э определяется, как действительный фонд его за вычетом внутрисменных потерь по организационно-техническим причинам (отсутствие технической документации, задержка с подачей заготовок и деталей на рабочее место, выход оборудования из строя и т.д. ).

Источник

Клуб студентов «Технарь». Уникальный сайт с дипломами и курсовыми для технарей.

Все разделы / Технология обслуживания и ремонта машин в АПК /

Совершенствование технологии ремонта редукторов кормоуборочных комбайнов в КУПП «Березарайагросервис»

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Дипломный проект на тему «Совершенствование технологии ремонта редукторов кормоуборочных комбайнов в КУПП «Березарайагросервис» содержит 72с. пояснительной записки, в том числе 2 рис., 8 табл., 23 библиограф., 4 приложения, графическая часть – 10 листов чертежей формата А1.

В дипломном проекте усовершенствована технологии ремонта редукторов кормоуборочных комбайнов в КУПП «Березарайагросервис» с применением прогрессивных технологических методов.
Разработан стенд для доводки отверстий корпуса редуктора. Произведены необходимые технические расчеты.
В соответствии с заданием выполнены разработки по безопасности жизнедеятельности, охране труда и гражданской обороне.
Решен комплекс вопросов организации и экономики производства, выполнены технико-экономические расчеты.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 7
1 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧ ПРОЕКТА 9
1.1 Краткая характеристика предприятия 9
1.2 Анализ конструкции и технологический процесс работы кормоуборочных комбайнов 11
1.3 Обзор существующих технологий устранения дефектов 14
1.4 Выводы и предложения 16
2 ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ ПО РЕМОНТУ КОМБАЙНОВ
3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАЗБОРКИ РЕДУКТОРА 21
3.1 Обоснование рациональной последовательности разборки редуктора 21
3.2 Выбор оборудования и оснастки 23
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОРПУСА РЕДУКТОРА 25
4.1 Обоснование способов устранения дефектов корпуса 25
4.2 Выбор схем базирования 28
4.3 Проектирование технологического маршрута восстановления корпуса редуктора реверсивного
4.4 Разработка и нормирование технологической операции 31
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ КОРПУСА РЕДУКТОРА РЕВЕРСИВНОГО КОРМОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА Е 281 39
5.1 Назначение участка 39
5.2 Годовой объем работ участка 39
5.3 Режимы работы и годовые фонды времени 41
5.4 Расчет количества рабочих и рабочих мест 43
5.5 Подбор и расчет количества и оборудования
5.6 Технологическая планировка участка 44
5.7 Расчет потребностей в энергоресурсах 45
5.8 Проектирование элементов производственной эстетики 46
6 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА 49
6.1 Обоснование выбранной конструкции 49
6.2 Устройство и схема работы 49
6.3 Технические расчеты 50
6.4 Особенности экономического обоснования целесообразности изготовления оборудования 53
8 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА 56
8.1 Инвестиции 56
8.2 Расчет себестоимости продукции 57
8.3 Цеховые (общепроизводственные) расходы 60
8.4 Определение отпускных цен на ремонт корпуса редуктора 63
8.5 Оценка эффективности инвестиций 63
8.6 Расчет критических объемов производства на предприятии 65
8.7 Показатели эффективности 66
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 68
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ 70
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Редуктор реверсивный. Спецификация ……………..
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Технологический процесс восстановления корпуса…
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. Технологическая планировка участка восстановления корпусов редукторов. Спецификация оборудования.…………………. …..
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. Установка для доводки отверстий. Общий вид. Спецификация

1.2 Анализ конструкции и технологический процесс работы кормоубороч-ных комбайнов
Самоходный кормоуборочный комбайн служит для уборки кормовых культур, трав, кукурузы, а также для подборки подвяленной массы из валков и измельчения ее. В комплект комбайна входят жатка для полевых кормов Е 296, жатка для кукурузы Е 295 и подборщик валков Е 294.
Кормоуборочный комбайн Е-281 по конструкции и назначению схож с комбайном КСК-100 и отличается лишь параметрами. Технологическая схема кормоуборочного комбайна Е-281 состоит из: режущего аппарата, мотовила, шнека, передних вальцов, гладкого вальца, подпресовывающего вальца, противорежущего бруса, измельчающего барабана, силосопровода.
Эксплуатационная надежность кормоуборочного комбайна Е-281 зависит от режимов работы комбайна. Кормоуборочные машины, обслуживающие фермы, должны работать ежедневно, при любых погодных условиях. Известно, что при затяжных дождях почва переувлажняется, техника вязнет и технологический процесс в таких неблагоприятных условиях нарушается ввиду частых забиваний режущих и измельчающих аппаратов и пневмотранспортирующих органов.
Комбайн состоит из основной машины и сменных рабочих органов (косилка или подборщик).
Стебельный корм скашивается косилкой или подбирается пальцевым барабаном (рис.1.1) подборщика. Поперечный шнек 2 переводит массу с ширины захвата рабочего органа на ширину канала питающего устройства, в котором она захватывается верхним 3 и нижним 4 питающими вальцами и уплотняется. Затем масса перемешается транспортирующими валиками 5, 6 и 7 к подпрес-совываюшему валику 8, проходит через уплотняющее устройство, состоящее из прессующего 10 и гладкого 9 валиков, и поступает в из-мельчающий барабан 11. Длину резки корма регулируют скоростью подачи массы. Изменять длину резки можно также удалением (добавлением) ножей на измельчающем барабане. Для устранения забивания стеблями рабочих органов производят реверсивную смену направления подачи через зубчатую передачу. После измельчения в барабане масса выбрасывается через выбросной канал с дефлектором на транспортное средство. Управляют дефлектором с помощью гидросистемы из кабины водителя.
Приводом для основной машины и сменных рабочих органов служит четырехтактный шестицилиндровый дизель, от которого через ременные передачи приводятся измельчающий барабан и промежуточный вал. От промежуточного вала через цилиндрическую зубчатую реверсивную передачу движение передается к рабочим органам для скашивания или подбора убираемых культур. Привод ведущих колес осуществляется через гидравлически управляемый подпружиненный вариатор.

Таблица 1.1 Техническая характеристика кормоуборочного комбайна Е-281

Тип сменного рабочего органа Подборщик валков Жатка для кукурузы Жатка для по-левого корма
Ширина захвата, мм 2 130 2 440 4 270
Производительность на заго-товке, т/ч:
подвяленной массы
зеленого корма
кукурузы на силос

Радиус поворота, мм

Высота погрузки измельченной массы, мм

Мощность двигателя привода, кВт
Теоретическая длина резки, мм: барабан с 12 ножами
барабан с 8 ножами

Допустимая величина уклона местности для работы машины, град.

Габаритные размеры, мм:
в рабочем положении

в транспортном положении

Масса, кг
Рис. 1.1. Схема рабочего процесса кормоуборочного комбайна Е 281:
1 — пальцевый барабан; 2 — шнек; 3, 4 — питающие вальцы; 5, 6, 7 — транспортирующие валики; 8 — подпрессовывающий валик; 9 — гладкий валик; 10 — прессующий валик; 11 — измельчающий барабан; 12 — пневмопровод

1.3 Обзор существующих технологий устранения дефектов
Текущий ремонт кормоуборочных комбайнов в основном выполняется на специализированных ремонтных предприятиях.
Наряду со специализированными ремонтными предприятиями широко распространены специализированные цеха по ремонту комбайнов, их составных частей и отдельных деталей на ремонтно-механических предприятиях с широкой номенклатурой ремонта и выпуска промышленных изделий.
После проведения наружной очистки кормоуборочного комбайна производиться оценка его технического состояния. При котором проводиться предварительный процесс ремонтного диагностирования для выявления неисправности составных частей.
После чего следует разборка комбайна на составные части с последующей очисткой составных частей. Также проводиться оценка технического состояния составных частей. За оценкой технического состояния составных частей проводиться разборка их на детали. Очистка деталей производиться с помощью моющих средств «Лабомид-101», «Темп».
Процесс дефектации позволяет определить степень годности деталей для дальнейшего использования и делит их на три группы:
 годные для дальнейшего использования;
 годные после восстановления;
 утиль.
После прохождения процесса дефектации, детали подлежащие восстановлению проходят предремонтноое диагностирование и выявляются все дефекты данного вида изделия.
После восстановления деталей производиться процесс сборки при соблюдении всех технических требований на сборку кормоуборочного комбайна Е-281. При сборке производиться полная комплектация комбайна составными частями и деталями согласно ТУ-70.0001.601-79.
Затем следует регулировка всех составных частей кормоуборочного комбайна Е-281.
За процессом сборки следуют процессы обкатки и испытания, которые также проводятся в соответствии с техническими требованиями. В ходе процессов обкатки и испытаний производиться устранение выявленных неисправностей.
После проведения всех видов работ производиться оценка качества выполненных работ, которая позволяет точно убедиться в исправном состоянии комбайна. Если же комбайн не прошел контроль качества по каким-либо критериям, то его отправляют на доработку. После чего снова производят оценку качества отремонтированного комбайна.
После этого производят его окраску эмалью ХВ-125 салатовая ГОСТ-10144-89 в специальном окрасочном цехе. После чего происходит выдача его из ремонта по соответствующему акту выдачи из ремонта.

4.3 Проектирование технологического маршрута восстановления корпуса редуктора реверсивного
Составление маршрута восстановления детали состоит в разработке общего плана технологического процесса и содержания операций.
При разработке маршрута руководствуемся следующими правилами:
— первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
— перед нанесением покрытий выполняют операции по удалению дефектных слоёв металла, восстановлению формы и созданию необходимой шероховатости поверхностей;
— легкоповреждаемые и точные поверхности обрабатывают в конце маршрута;
— черновую и чистовую операции со значительными припусками необходимо выделять в отдельные операции;
Последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты восстановления. Для корпуса предлагается следующий маршрут операции восстановления:

Таблица 4.3. Схема технологического процесса восстановления корпуса

№ и наименование операции Операция
005 Сварочная (дефект 1) Разделать и заварить трещины в корпусе
010 Полимерная (дефект 2) Заделать полимерными композициями трещины и пробоины на корпусе
015 Сверлильная (дефект 5) Высверлить дефектную резьбу
020 Слесарная (дефект 5) Нарезать новую резьбу, установить спиральные вставки
025 Расточная (дефект 3,4) Расточить отверстия под подшипник
030 Слесарная (дефект 3,4) Постановка и запрессовка свертных колец на по-лимеры
035 Раскатка (дефект 3,4) Раскатать поверхности установленных свертных колец
040 Слесарная (дефект 3,4) Произвести доводку отверстий под подшипники
045 Контрольная Контролировать размеры детали и предъявляе-мые требования к восстановленным поверхностям

6 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
6.1 Обоснование выбранной конструкции
В настоящее время техническая оснащенность производства предприятия находится на недостаточно высоком уровне. Так, важное значение имеет применение универсального оборудования, позволяющего частично или полностью механизировать наиболее трудоемкие операции, чтобы снизить повреждение деталей, облегчить труд ремонтников, сократить потери [6,9,12-15].
Конструкция приспособления должна быть как можно проще и содер-жать минимальное количество элементов. При этом она должна обеспечивать надёжную фиксацию детали независимо от её положения, т.е. гарантировать безопасность рабочего эксплуатирующего установку.
Ко всему вышесказанному можно добавить, что внедрение такого устройства должно требовать минимальных затрат и желательно изготавливаться в условиях собственного производства.

6.2 Устройство и схема работы
Установка состоит из следующих основных составных частей: опорной колонны, стола, опоры, патрона, привода патрона, доводочной головки, пульта управления.
Стол представляет собой сварную конструкцию. Опора также представ-ляет собой сварную конструкцию и является основанием для установки основных составных частей установки.
Привод патрона представляет собой мотор-редуктор, связанный при по-мощи муфты, вала и направляющей с патроном. Доводочная головка представляет собой вал с радиально-регулируемыми брусками для доводки отверстий редуктора. Пульт управления установки устанавливается на столе установки.
Установка обеспечивает доводку отверстий в следующей последовательности: установка и центровка корпуса относительно доводочной головки на столе, лёгкое перемещение ее вниз и вверх при помощи рукоятки.
Работа установки осуществляется следующим образом. Корпус устанавливается на столе и центрируется относительно доводочной головки при помощи центровочной плиты. Рукояткой осуществляются возвратно-поступательные движения доводочной головки. Удаление основного металла не допускается.

Размер файла: 5,5 Мбайт
Фаил: (.rar)

Источник