Технологии ремонта машин заключение

Технология ремонта машин

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 23 Января 2013 в 17:55, курсовая работа

Краткое описание

При работе над проектом студент, в соответствии с заданием на проектирование, решает конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования он должен проявить умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, монограммами, сметными нормами, периодической и другой литературой.

Содержание

1. Введение 3
2. Описание устройства, анализ условия работы и характеристика причин потерь работоспособности сборочной единицы или агрегата. 5
3. Разработка структурной схемы разборки сборочной единицы или агрегата. 7
4. Разработка карты технологического процесса дефектации детали и выбор контрольно-измерительных средств. 8
5. Выбор рационального способа восстановления детали. 11
6. Разработка ремонтного чертежа заданной детали. 14
7. Разработка маршрутных и операционных карт восстановления детали. 16
8. Расчет и выбор оснастки или приспособления при восстановлении заданной детали. 19
9. Расчет и выбор режимов нанесения покрытий на деталь 24
10. Технология нормирования ремонтных работ. 25
11. Расчет технико-экономических показателей восстановления деталей. 27
12. Разработка мероприятий по охране труда и защите окружающей среды при восстановлении деталей. 30
13. Заключение. 32
14. Список использованной литературы. 33
Приложение. 34

Вложенные файлы: 1 файл

ремонт ПЗ Руслан.doc

Министерство сельского хозяйства и продовольствия РФ

Департамент кадровой политики и образования

Казанский государственный аграрный университет

Кафедра «Ремонта машин»

По дисциплине «Ремонт машин»

Выполнил: студент 342 группы Хуззятов Р.М.

Проверил: доцент Адигамов Н. Р.

Содержание расчетно-пояснительной записки: стр:

1. Введение 3
2. Описание устройства, анализ условия работы и характеристика причин потерь работоспособности сборочной единицы или агрегата. 5
3. Разработка структурной схемы разборки сборочной единицы или агрегата. 7
4. Разработка карты технологического процесса дефектации детали и выбор контрольно-измерительных средств. 8
5. Выбор рационального способа восстановления детали. 11
6. Разработка ремонтного чертежа заданной детали. 14
7. Разработка маршрутных и операционных карт восстановления детали. 16
8. Расчет и выбор оснастки или приспособления при восстановлении заданной детали. 19
9. Расчет и выбор режимов нанесения покрытий на деталь 24
10. Технология нормирования ремонтных работ. 25
11. Расчет технико-экономических показателей восстановления деталей. 27
12. Разработка мероприятий по охране труда и защите окружающей среды при восстановлении деталей. 30
13. Заключение. 32
14. Список использованной литературы. 33

Сельское хозяйство нашей страны оснащено сложной современной техникой, восстановление технического ресурса которой осуществляется в ремонтно-обслуживающих предприятиях.

Эффективность ремонта сельскохозяйственной техники определяется восстановлением изношенных деталей. Этим самым решается проблема обеспечения эксплуатируемых машин запасными частями, то есть восстановление деталей – крупный резерв экономии материально-энергетических ресурсов. Задачами развития ремонтно-обслуживающих предприятий сельского хозяйства являются: рост уровня специализации, кооперации и централизации ремонтного производства; совершенствование производственных связей между ремонтными предприятиями; рост темпов технического перевооружения и реконструкции действующих ремонтных предприятий; внедрение современного эффективного оборудования, новых прогрессивных технологических процессов и научной организации труда, улучшение использования производственных мощностей и основных фондов; повышение коэффициента сменности работы оборудования; разработка новых прогрессивных систем организации ремонта машин и оборудования, обеспечивающих повышение рентабельности ремонтных предприятий; увеличение межремонтного периода и снижение себестоимости ремонтной продукции; улучшение социально-бытовых условий работников ремонтного производства.

Курсовое проектирование ставит перед собой цель привить студенту навыки самостоятельного решения конкретных инженерных задач, связанных с организацией ремонта машин, на ремонтных заводах, в хозяйствах и специализированных мастерских на основе приобретенных знаний при изучении общетехнических и профилирующих дисциплин. Оно должно способствовать закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных студентом за время обучения.

При работе над проектом студент, в соответствии с заданием на проектирование, решает конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования он должен проявить умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, монограммами, сметными нормами, периодической и другой литературой.

2. ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ, АНАЛИЗ УСЛОВИЙ РАБОТЫ СОПРЯЖЕНИЙ И ХАРАКТЕР ИЗНОСА СОПРЯЖЕНИЙ

Сцепление предназначено для временного отъединения двигателя от трансмиссии и плавного их соединения при переключении передачи и трогании автомобиля с места .

Работа механизма сцепления основана на принципе использования сил трения. Принципиальное устройство механизма сцепления состоит из нажимного и ведомого дисков . Нажимной диск соединен с маховиком , а ведомый посажен на ведущем валу коробки передач . Плавность включения обеспечивается за счет проскальзывании дисков до момента полного прижатия их друг к другу.

На тракторе бывает одно или несколько сцеплений. Сцепление входящее в состав трансмиссии и расположенное за двигателем , носит название главного сцепления .

В процессе эксплуатации трактора регулировочные показатели у муфт сцепления постепенно нарушаются . У постоянно замкнутых муфт сцепления по мере износа трущихся поверхностей дисков зазор между упором выжимного подшипника и внутренними концами отжимных рычагов или упорным кольцом ( в зависимости от конструктивных особенностей ) уменьшается ; соответственно уменьшается и свободный ход педали или рычага . Отсутствие зазора приводит к пробуксовке муфты сцепления , в результате выходят из строя фрикционные накладки ведомых дисков , выжимной подшипник и отказывает в работе муфта сцепления .

При слишком большом свободном ходе педали муфта сцепления выключается не полностью . Неполное выключение ее обнаруживается по шуму шестерен в коробке при переключении передач . Неполное выключение может также происходить вследствие неправильного положения внутренних концов отжимных рычагов и нарушения регулировки хода переднего ведущего диска ( у двухдисковых муфт сцепления ).

Пробуксовывание сцепления возникает также из-за замасливания дисков сцепления , поломки или ослабления нажимных пружин . Замасливание дисков происходит маслом , попавшим из картера двигателя через задний коренной подшипник или из под подшипника муфты выключения при его чрезмерной смазке .

Резкое включение сцепления, несмотря на плавное отпускание педали, сопровождаемое резким троганием машины с места , возникает от наличия мелких трещин на нажимном диске , образовавшихся от сильного перегрева или от заедания муфты выключения на направляющей втулке.

3. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ РАЗБОРКИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ.

Схему разборки строят так, чтобы соответствующие узлы и детали были расположены в том порядке, в каком их можно снимать при разборке Прямоугольники разделяют на 3 части, где указывают наименование, номер по каталогу и число деталей или узлов.

При составлении технологических схем разборки учитывают такие факторы технологичности конструкции машин, как доступность и легкосъемнос ть соответствующих элементов. Исходя из этого, разборку начинают с тех деталей и агрегатов, которые могут препятствовать снятию других сборочных единиц. Прежде чем составить маршрутную карту, необходимо дать рациональную схему разборки, то есть расчленить заданный узел или изделие на составляющие элементы таким образом, чтобы можно было осуществить разборку максимального их числа независимо друг от друга. Это позволит разделить операции разборки по отдельным специализированным рабочим местам, последовательно переместить объект по линии разборки, применить специализированное оборудование, инструмент и приспособление.

Рисунок 3.1- Муфта сцепления трактора МТЗ-60

В данном курсовом проекте рассматривается ремонт валика управления муфты сцепления и заданная преподавателем схема разборки.

Определение строгой последовательности разборочных работ продиктовано необходимостью разборки изделия с наименьшим возможным повреждением посадочных мест разбираемой детали, а также для получения заданных параметров посадок при проведении дальнейших сборочных работ.

Правильно составленные структурные схемы разборочных работ позволяют в значительной мере повысить качество и производительность проведения разборочных работ.

4. РАЗРАБОТКА КАРТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛЕЙ И ВЫБОР КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ.

Исходные данные для разработки технологического процесса дефектации: технические требования на капитальный ремонт соответствующей машины.

В зависимости от программ и вида ремонта выбираем программу восстановления детали.

Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа ремонта небольшая, и заключается в том, что разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний дефектов, ее применяют на небольших ремонтных предприятиях.

Маршрутная технология составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом.

Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и ее целесообразностью.

Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и группы и разработку единого маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на одном оборудовании с применением оснастки и инструментов. Маршрутно-групповая технология имеет значительные преимущества перед другими организационными формами восстановления деталей.

При разработке маршрутной технологии восстановления деталей необходимо следующее:

1. Дефектация — это очень важная операция технологического процесса по определению степени годности деталей бывших в эксплуатации. При дефектации определяются изменения геометрических размеров, изменения формы и расположение поверхности, изменения физико-механических свойств материала. Дефетацию осуществляют по специальным картам технологического процесса на дефектацию, в этих картах имеется информация о материале детали: физико-механические свойства, наименование дефектов, используемые средства контроля и измерения используемого дополнительного оснащения нормы времени.

В процессе дефектации все детали подразделяются на 5 групп:

1. Годные детали – эти детали помечаются зеленой краской;

2. Годные детали, но только в сопряжении с новыми деталями, помечаются желтой краской;

3. Детали, подлежащие восстановлению силами своего предприятия, помечаются белой краской;

4. Детали, подлежащие восстановлению на кооперацию, помечаются синим цветом.

5. Детали, подлежащие утилизации, помечаются красной краской.

При дефектации обращают внимание на следующие размеры: номинальный размер – это размер, установленный рабочими чертежами детали; допустимый размер – это такой размер, при котором разрешается использование детали без ремонта; предельный размер – это размер, при достижении которого деталь направляется в ремонт.

2. Установленные дефекты сгруппировать в маршруты. В основу методики группирования сочетаний дефектов в маршруты положены наименьшее перемещение деталей, взаимосвязь и частота повторяемости дефектов, наименьшее отличие по трудоемкости их устранения.

Сочетание дефектов по маршрутам должно соответствовать действительному, с которым детали поступают на восстановление, т.е. необходимо иметь экспериментальные данные, на основании которых устанавливают вероятные сочетания дефектов в одноименных деталях, поступающих на ремонт.

Источник

Технологии ремонта машин

Годовая производственная программа мастерской, календарное планирование загрузки. Распределение объема работ по технологическим видам. Технологический процесс ремонта машин в мастерской. Организация технического контроля. Проектирование рабочего места.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	16.07.2011
Размер файла	308,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСВО АГРАРНОЙ ПОЛИТИКИ УКРАИНЫ

ЛУГАНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Ремонт машин и ТКМ »

к курсовому проекту

по дисциплине «Ремонт сельскохозяйственной техники»

На техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве затрачиваются ежегодно миллионы гривен, но, не смотря на такие большие затраты, машины нередко простаивают много времени. Общеизвестно, что эффективное и высокопроизводительное использование техники возможно лишь при условии хорошо организованной и научно-обоснованной системы технического обслуживания и ремонта.

Эту систему при обновлении и совершенствовании техники, и изменении организационных форм управления сельскохозяйственным производством также надо всячески совершенствовать.

Только при этом постоянном развитии и совершенствовании можно достигнуть более высокой эффективности в использовании средств механизации и автоматизации сельского хозяйства.

В системе технического обслуживания и ремонта важное место принадлежит технологическим, инженерным вопросам в области ремонта машин. В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность машин периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении.

Высококачественное восстановление работоспособности машин немыслимо без знания технологии их ремонта. На основе обобщения многолетнего опыта по разработке технологии ремонта машин мы рассчитываем этот курсовой проект. В частности мы закрепим теоретические знания по ремонту тракторов, автомобилей, зерноуборочных и специальных комбайнов, почвообрабатывающих, посевных и посадочных машин; машин по борьбе с сельскохозяйственными вредителями, машин и оборудования животноводческих ферм и др., а также выполним расчеты по: реконструкции ремонтных мастерских на основе планов проведения ремонтов и технических обслуживаний машинно-тракторного парка; технологии ремонта детали машины.

1. ГОДОВАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА МАСТЕРСКОЙ

В центральной мастерской хозяйства преимущественно выполняют сложные технические обслуживания тракторов и автомобилей и текущие ремонты всех машин.

Для расчета количества ремонтов и технических обслуживаний известны ряд методов [8]

В курсовом проекте расчет количества ремонтов и технических обслуживаний ведем аналитическим методом.

1.1 Расчет годового объема работ

Для тракторов количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний определяем по следующим формулам:

где — соответственно количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний №3, №2;

— количество тракторов данной марки;

— годовая планируемая наработка на один трактор данной марки (условные эталонные гектары);

— соответственно нормативная периодичность до капитального, текущего ремонтов и технических обслуживаний №3, №2 тракторов данной марки.

Определяем количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний (ТО-2, ТО-3) для тракторов Т-150:

Принимаем 2 капитальных ремонтов для Т-150

Принимаем 4 текущих ремонтов для трактора Т-150

Принимаем 6 ТО-3 для трактора Т-150

Принимаем 36 ТО-2 для трактора Т-150

Определяем количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний (ТО-2, ТО-3) для тракторов МТЗ-80:

Принимаем 0 капитальных ремонтов для трактора МТЗ-80

Принимаем 2 текущих ремонтов для трактора МТЗ-80

Принимаем 3 ТО-3 для тракторов МТЗ-80

Принимаем 16 ТО-2 для тракторов МТЗ-80.

Для автомобилей количество капитальных ремонтов и технических обслуживаний №2, №1определяем по формулам:

где — количество капитальных ремонтов, технических обслуживаний №2, №1;

— количество автомобилей данной марки;

— планируемый годовой пробег на один автомобиль, км;

— норма пробега автомобиля соответственно до капитального ремонта, ТО-2, ТО-1.

Определяем количество капитальных ремонтов, ТО-1, ТО-2 и трудоемкость текущих ремонтов для автомобиля ГАЗ- 53А:

Принимаем 0 капитальных ремонтов для автомобиля ГАЗ-53А

Принимаем 13 ТО-2 для автомобиля ГАЗ-53А

Принимаем 40 ТО-1 для автомобилей ГАЗ-53А

Количество текущих ремонтов автомобилей не рассчитывается, а определяется годовой объем работ в зависимости от планируемого пробега. Текущий ремонт автомобилей проводят по необходимости и, как правило, приурочивают его к моменту проведения ТО-1 или ТО-2.

Определяем трудоемкость текущего ремонта автомобилей ГАЗ-53А

где — трудоемкость текущего ремонта автомобилей на 1000 км пробега, чел.-ч;

— количество автомобилей данной марки;

— планируемый годовой пробег на один автомобиль, км.

Определяем количество капитальных ремонтов, ТО-1, ТО-2 и трудоемкость текущих ремонтов для автомобиля ЗИЛ-130:

Принимаем 1 капитальный ремонт для автомобиля ЗИЛ-130;

Принимаем 19 ТО-2 для автомобиля ЗИЛ-130;

Принимаем 63 ТО-1 для автомобилей ЗИЛ-130.

Определяем трудоемкость текущего ремонта автомобилей ЗИЛ-130

Количество капитальных и текущих ремонтов комбайнов определяем путем умножения числа комбайнов, имеющихся в хозяйстве, на коэффициент охвата соответствующим ремонтом.

Коэффициент охвата для комбайнов принимаем:

для капитальных ремонтов — 0,25;

для текущих ремонтов — 0,60.

Определяем количество капитальных и текущих ремонтов для зерноуборочных комбайнов:

где — количество машин данной марки;

— коэффициент охвата машин ремонтом.

Принимаем 0 капитальных ремонтов для зерноуборочных комбайнов;

Принимаем 1 текущий ремонт для зерноуборочных комбайнов.

Определяем количество капитальных и текущих ремонтов для силосоуборочных комбайнов:

Принимаем 0 капитальных ремонтов для силосоуборочных комбайнов;

Принимаем 0 текущих ремонтов для силосоуборочных комбайнов.

Количество ремонтов сельскохозяйственных машин определяют по коэффициенту охвата. Принимаем следующие значения коэффициента охвата:

для сеялок — 0,78;

для культиваторов — 0,8.

Определяем количество ремонтов плугов:

Принимаем 3 ремонта плугов;

Определяем количество ремонтов сеялок:

Принимаем 3 ремонта сеялок;

Определяем количество ремонтов культиваторов:

Принимаем 6 ремонта культиваторов.

Годовой объем по техническому обслуживанию и ремонту оборудования животноводческих ферм рассчитываем по количеству голов скота (птицы) и нормативам трудоемкости технического обслуживания и ремонта на одного животного и одну птицу в год.

Определяем среднегодовую трудоемкость по ремонту животноводческих ферм:

где — количество голов животных (птицы);

— соответственно среднегодовая трудоемкость ремонта и технического обслуживания на одного животного или птицу, чел.-ч.

Определяем среднегодовую трудоемкость по техническому обслуживанию животноводческих ферм:

Определяем общую среднегодовую трудоемкость по ремонту и техническому обслуживанию животноводческих ферм:

Определяем годовой объем работ (суммарную трудоемкость) по техническому обслуживанию и ремонту МТП хозяйства:

1.2 Распределение годового объема работ по месту исполнения

В годовой объем работы центральной ремонтной мастерской включаем следующие виды работ:

— текущий ремонт тракторов, автомобилей, комбайнов, сельскохозяйственных машин;

— техническое обслуживание №3, №2 тракторов, техническое обслуживание №1, №2 автомобилей;

— ремонт и техобслуживание машин и оборудования животноводческих ферм;

Результаты расчетов заносим в табл. 1

Таблица 1.1 — Объем дополнительных работ

Ремонт оборудования мастерской

Восстановление и изготовление деталей

Ремонт и изготовление инструмента и приспособлений

Определяем суммарную годовую трудоемкость работ в мастерской с учетом дополнительных работ:

1.3 Годовая производственная программа ремонтной мастерской

Годовая производственная программа мастерской может быть представлена в человеко-часах, условных ремонтах или денежном выражении (тыс. грн).

За условный ремонт принимают трудоемкость, равную 300 чел.-ч.

Определяем годовую производственную программу в условных ремонтах:

2. КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ЗАГРУЗКИ МАСТЕРСКОЙ

Полученный годовой объем работ мастерской распределяют по месяцам, исходя из требований равномерной загрузки мастерской в течении года и организации ремонта машин в хозяйстве по круглогодовому графику. Исходными данными для планирования являются:

— объем работ, количество ремонтов и технических обслуживании, планируемых для выполнения мастерской в течение года;

— занятость машин на сельскохозяйственных работах;

— режим работы и фонды времени мастерской.

По данным годового календарного плана строим график загрузки мастерской.

3. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЪЕМА РАБОТ ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ВИДАМ. СОСТАВ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКОВ

Для дальнейшего расчета мастерской (определение состава производственных участков, количества рабочих по квалификации, площадей, оборудования) годовой объем ремонтно-обслуживающих работ распределяется по технологическим видам.

Выделяют следующие виды работ:

диагностические, разборочно-сборочные (сюда включаются моечные, слесарно-регулировочные и обкаточные), дефектовочные и комплектовочные, ремонт и регулировка топливной аппаратуры и гидросистем, ремонт и ТО электрооборудования и аккумуляторов, станочные, слесарные, кузнечные, сварочные, медницкие и жестяницкие, столярные, обойные, малярные, вулканизационные.

По данным годового календарного плана определяем распределение объема работ по технологическим видам.

Состав производственных участков мастерской устанавливаем в соответствии с годовой производственной программой, технологическим процессом ремонта машин в мастерской и принятым методом ремонта.

В ремонтной мастерской мы принимаем следующие участки:

— участок наружной мойки,

— участок ТО и диагностики,

— текущего ремонта двигателей,

— участок текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры,

— участок заправки и обкатки машин,

— участок ремонта электрооборудования,

— участок ремонта с/х машин и оборудования животноводческих ферм,

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС И МЕТОД РЕМОНТА В МАСТЕРСКОЙ

Метод ремонта в курсовом проекте мы принимаем бригадно-узловой, так как он наиболее приемлем для небольших мастерских, в которых не проводятся капитальные ремонты, а проводятся текущие ремонты тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм, а также технические обслуживания и диагностику.

5. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МАСТЕРСКОЙ

5.1 Режим работы мастерской

мастерская машина ремонт технологический процесс

Характеристика режима работы мастерской:

— количество рабочих дней в году — 303;

— количество смен работы в сутки — 1;

— продолжительность смены — 7 часов;

— продолжительность рабочей недели — 6 дней.

5.2 Фонды времени

Определяем номинальный и действительный годовые фонды времени:

Длительность отпуска рабочего принимаем — 24 дня, следовательно, действительный фонд времени будет равен:

где — соответственно число дней в году календарных, выходных, праздничных, отпускных;

— коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам .

Фонд времени оборудования определяют аналогично фонду времени рабочего.

Фонд времени оборудования при односменной работе равен

Фонд времени мастерской при односменной работе равен 2121 ч.

5.3 Расчет количества производственных рабочих

Рассчитываем потребное количество производственных рабочих на слесарно-механическом участке:

где — списочное количество рабочих на участке;

— годовой объем (трудоемкость) работ на участке, чел.-ч;

— годовой действительный фонд времени рабочего, ч.

Принимаем 1 рабочего на слесарно-механическом участке.

Рассчитываем количество рабочих мест на слесарно-механическом участке:

где — количество рабочих мест;

— количество рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, чел;

— число смен работы.

Принимаем 1 рабочее место на слесарно-механическом участке.

Рассчитываем потребное количество производственных рабочих на малярном участке:

Принимаем 1 рабочего на малярном участке.

Рассчитываем количество рабочих мест на малярном участке:

Принимаем 1 рабочее место на малярном участке.

5.4 Расчет общего количественного состава работников мастерской

Помимо производственных рабочих для мастерской определяют количество вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала(МОП)

Для ремонтных мастерских может быть принято:

— количество вспомогательных рабочих 10-12% от числа производственных рабочих;

— инженерно-технических работников — 8%.

Результаты расчета количества рабочих и персонала мастерской заносят в сводную ведомость (табл. 5.1.)

Таблица 5.1 — Ведомость расчета количества рабочих и персонала мастерской

Трудоемкость работ, чел.-ч

Количество производственных рабочих

Количество рабочих мест

Разборочно-моечный и дефектовочно-комплектовочный

ТО и диагностики

Текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры и агрегатов гидросистем

Ремонта с/х машин и оборудования животноводческих ферм

Вспомогательные рабочие — 1 человек;

Общее количество человек работающих в мастерской 10 человек.

5.5 Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

Расчет и подбор оборудования для участков мастерской производим на основе распределенного по технологическим видам объема работ мастерской.

Расчетами определяем потребное количество основного оборудования: металлорежущих станков, малярного оборудования и др.

Определяем количество металлорежущих станков по формуле:

где -количество станков;

— годовая трудоемкость станочных работ, станко-ч (чел.-ч);

— номинальный годовой фонд времени оборудования, ч (при работе в одну смену);

— число смен работы (в сутки);

— коэффициент использования оборудования.

Принимаем 1 металлорежущий станок.

Для мастерской хозяйства полученное количество металлорежущих станков распределяют по группам:

токарно — винторезные и расточные(65%) — принимаем 1;

сверлильные(8%) — принимаем 1;

шлифовальные(10%) — принимаем 1.

Принятое оборудование заносим в таблицу 4.2.

Таблица 5.2 — Ведомость оборудования

Участок и позиция на листе графической части “Технологическая компоновка корпуса”

Модель, тип или марка

Габаритные размеры, мм

Площадь занимаемая оборудованием,

Мощность единицы оборудования, кВт

Суммарная мощность, кВт

Тумбочка для хранения инструмента и приспособлений к металлорежущим станкам

Anest Iwata W400 WB

ABAC — Formula ES 7,5

Стол для приготовления красок

Тумбочка для инструмента

Расчет для слесарно-механического участка производим по площади занимаемой оборудованием и коэффициенту проходов по формуле:

где — площадь занимаемая оборудованием;

Определяем площадь слесарно-механического участка:

Принимаем площадь слесарно-механического участка

Площади остальных участков определяем по удельной площади на один условный ремонт, по формуле:

где — годовая программа мастерской в условных ремонтах;

— удельная площадь на один условный ремонт.

Полученные результаты расчетов площадей всех участков заносим в таблицы 5.3.

Таблица 5.3 — Площадь участков мастерской

Количество условных ремонтов

ТО и диагностики

Разборочно-моечный и дефектовочно-комплектовочный

Участок текущего ремонта двигателей

Участок испытания и регулировки двигателей

Ремонта с/х машин и оборудования животноводческих ферм

Текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры и агрегатов гидросистем

6. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНРОЛЯ

Технический контроль — один из важнейших элементов системы управления качеством продукции. Основная задача технического контроля — своевременная проверка соблюдения в мастерской требований нормативно — технической документации с целью предупреждения появления брака продукции.

Применяемый на ремонтных предприятиях контроль качества ремонта классифицируется по следующим признакам:

— по стадиям технологического процесса — входной, операционный, приемочный и инспекционный;

— по степени охвата — сплошной и выборочный;

— по времени проведения — летучий, непрерывный и периодический.

Качество выпускаемой продукции в мастерской контролируется работниками службы технического контроля.

Технический контроль в мастерской ведется на всех стадиях технологического процесса. При приемке машин в ремонт наружным осмотром оценивают ее состояние. Контроль качества очистки и мойки проводят наружным осмотром, при этом просматриваются наиболее труднодоступные для очистки и мойки места. Проверяют также, насколько хорошо слиты масла и топливо из баков и картеров. При разборке контролируют: последовательность разборки, установки на свои места годных болтов и гаек после снятия сборочных единиц, правильность маркировки необезличеваемых деталей и сборочных единиц, соответствие применяемых при разборке инструментов, съемников и других приспособлений.

На рабочих местах по дефектовке и комплектованию производят контроль деталей и узлов, поступающих на сборку после разборки. При этом необходимо пользоваться различными контрольно-измерительными инструментами, подвергающимися периодически обязательной проверке.

На участках по восстановлению деталей проверяют соответствие их установленным нормальным или ремонтным размерам и соответствие качества поверхности техническим условиям. Контролю подвергают также станки, оснастку и рабочий инструмент.

В кузнечных участках проверяют соответствие восстановленных деталей установленным размерам и форме с использованием шаблонов. На сварочном участке контролируют качество швов, толщина наплавляемого металла. Проверяют соответствие применяемых электродов, режимов сварки.

В процессе сборки проводят технический контроль сборочных единиц, при этом контролируется сопряжение деталей, плотность посадок, соосность деталей, параллельность осей и т.д.

Число работников службы технического контроля определяют из условия: один контролер на 10…15 производственных рабочих. Контроль над качеством ремонта осуществляет инженер по техническому контролю.

В мастерской применяем полузависимую форму организации контроля. Контроль над качеством ремонта осуществляет инженер по техническому контролю.

7. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РАБОЧЕГГО МЕСТА

Рабочее место — это участок производственной площади предприятия, закрепленный за отдельным рабочим, на котором выполняются определенные операции технологического процесса. Проектирование (организация) рабочего места включает в себя создание условий, обеспечивающих выполнение на рабочем месте предусмотренных операций с высоким качеством и рациональным использованием рабочего времени, средств труда, сохранение здоровья рабочих.

Организация рабочего места неразрывно связана с типом производства (единичное, серийное, массовое) и принятой на ремонтном предприятии формой (методом) организации производственного процесса (бригадный, узловой, поточный).

На рабочем месте должно быть:

— основное оборудование (станок, стенд, слесарный верстак и т.д.);

— оргоснастка — верстаки, стеллажи, тумбочки, шкафы, полки, подножная доска и др.;

— технологическая оснастка — это различного рода приспособления (съемники, зажимные устройства, оправки, надставки, шаблоны, и др.) слесарный, режущий и измерительный инструмент, инвентарь для ухода за оборудованием и уборкой рабочего места.

— техническая и производственно-учетная документация: чертежи, технические условия, технологические карты, наряд на работу.

Планировка рабочего места — это размещение средств оснащения на площади и в пространстве с учетом удобств и безопасности выполнения работ.

Планировка рабочего места дается в двух проекциях: горизонтальной и вертикальной. Контуры оборудования и оргоснастки наносятся в масштабе. Правильная планировка рабочего предотвращать утомляемость рабочего, что в конечном итоге, способствует повышению производительности труда.

В зависимости от физических усилий, прилагаемых рабочим, работа может выполняться сидя (усилие не более 50 Н), стоя (усилие более 200 Н) и в безразличной позе (усилие от 50 до 200 Н). Предпочтение отдается стоячей позе.

Рабочая зона рабочего назначается исходя из антропометрии, т.е. размеров рук, конечностей человеческого тела. Рабочая зона характеризуется площадью, размерами по высоте, глубине и фронту работ. Размещение оборудования должно отвечать требованию: все должно быть «под рукой», рабочий не должен делать ненужных (лишних) движений.

По отношению к окнам и светильникам оборудование должно располагаться параллельно или перпендикулярно. Падение света на рабочего сзади нерационально.

Рациональная планировка рабочего места способствует повышению производительности труда (до20%). Минимально допустимая площадь помещения на одного работаю — .

Минимально допустимый объем помещения на одного работающего

На работоспособность, производительность труда и функциональное состояние рабочего оказывают влияние различные факторы, характеризующие окружающую среду на его рабочем месте: освещение, шум, вибрации; температура, относительная влажность и скорость движения воздуха, запыленность и загазованность воздушной среды и др.

На рабочем месте выполняются такие работы: распиливание и строгание вручную необлицованных брусковых деталей простого профиля, нанесение клея вручную на склеиваемые детали и удаление потёков клея с деталей и узлов, установка шкантов на клей, наклейка на изделия обивочных материалов, сборка рамок на металлических скрепках, сборка простых ящиков из готовых деталей, приготовление столярного клея, заточка простого столярного инструмента, оклейка концов фанерованных деталей гуммированной лентой.

Средняя температура воздуха в производственном помещении должна составлять .

На рабочем месте действуют следующие вредные факторы: выделение пыли при смешивании сухих материалов с олифой и при шлифовке поверхностей наждачной бумагой, выделение вредных веществ и газов при высыхании, и, наконец, выделение вредных паров при удалении старой краски.

Электропроводка в этих помещениях должна быть обесточена или выполнена во взрывобезопасном исполнении. При производстве малярных работ рабочих обеспечивают спецодеждой, защитными очками.

8. СЕБЕСТОИМОСТЬ РЕМОНТА И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ МАСТЕРСКОЙ

Рассчитывают себестоимость ремонта трактора в мастерской и определяют годовую программу мастерской в денежном выражении. Затем, используя данные полученные, при расчете основных параметров мастерской определяют общие (абсолютные) показатели, после чего рассчитывают удельные (относительные) показатели. Результаты расчетов заносим в табл. 8.1.

РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА ТРАКТОРА В МАСТЕРСКОЙ

Годовая программа мастерской , количество производственных рабочих — 6 чел., площадь мастерской годовой расход электроэнергии 129,7 тыс./кВт-ч; расход угля на отопление -72 т.

Выразим программу в приведенных ремонтах. За приведенный ремонт примем текущий ремонт трактора МТЗ-80. Трудоемкость текущего ремонта трактора МТЗ-80 равна 204 чел.-ч.

Годовая производственная программа в приведенных ремонтах текущих ремонтов тракторов МТЗ-80.

где — суммарная трудоемкость работ в мастерской, чел.-ч.

— трудоемкость текущего ремонта трактора, чел.-ч.

Все издержки, связанные с ремонтом трактора в мастерской, разделяем на прямые затраты и косвенные расходы.

где — себестоимость приведенного ремонта, грн;

— прямые затраты, грн;

— косвенные расходы, грн.

Косвенные расходы состоят из общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных.

В косвенных расходах учитываем только общепроизводственные, т.е. издержки, связанные с содержанием мастерской. Общехозяйственные и внепроизводственные расходы не рассчитываем, т.к. ремонтная мастерская хозяйства относится к вспомогательному производству.

Общепроизводственные расходы это расходы, связанные с содержанием мастерской (освещение, отопление, амортизация, содержание оборудования и др.)

Расчет себестоимости ремонта трактора ведем по элементам затрат.

где — заработная плата производственных рабочих;

— стоимость покупных запасных частей и ремонта узлов и агрегатов на стороне;

— стоимость основных и вспомогательных материалов.

Заработную плату производственных рабочих определяем по формуле:

где — трудоемкость работ с нормальными условиями труда;

— трудоемкость работ с вредными условиями труда (сварочные, кузнечные, термические, моечные, ремонт топливной аппаратуры, обкатка двигателей);

— трудоемкость станочных работ;

— соответственно условные тарифные ставки по среднему разряду работ с номинальными условиями труда, вредные и станочные работ, грн.;

— коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (оплата ночных дежурств и др.) . Распределение работ по условиям труда производится на основе распределения трудоемкости ремонта трактора по технологическим видам работ. Для текущего ремонта трактора ЮМЗ работы с вредными условиями труда составляют 35% от общей трудоемкости текущего ремонта трактора, станочные — 4%; с нормальными условиями труда — 61%.

Следовательно: трудоемкость работ с вредными условиями труда

С нормальными условиями

Трудоемкость станочных работ

Средний разряд работ:

С нормальными условиями — 3,0.

С вредными условиями — 3,2.

Станочных работ- 3,0.

Часовые тарифные ставки рабочих с учетом соответствующего разряда

Заработная плата производственных рабочих (без начислений)

Начисление на социальное страхование и другие виды — 52% от

Итого заработная плата производственных рабочих

Стоимость покупных запасных частей и основных материалов берется в процентном отношении к оптовой цене текущего ремонта трактора. Оптовую цену текущего ремонта принять равной 10000 грн.

Стоимость вспомогательных материалов 1,5% от стоимости запасных частей основных материалов

Итого прямые затраты

Косвенные общепроизводственные расходы (содержание мастерской).

Зарплата ИТР, СКП, МОП — определена согласно штатному расписанию и установленным должностным окладом (табл. 8.1)

Источник