- РВС технология
- История РВС–технологии
- Краткое представление РВС–технологии
- Процесс образования МКЗС
- ПОДРОБНЕЕ О РВС:
- Геоактиваторы и РВС–технология
- Отличия РВС от присадок
- ТОВАРНЫЙ ЗНАК
- Сертификат международной регистрации
- Свидетельство РОСПАТЕНТА
- Организации РФ, обладающие правом использования Товарного знака «RVS technology»
- 7 преимуществ
- УВЕЛИЧЕНИЕ
- ВОССТАНОВЛЕНИЕ
- НЕПРЕРЫВНОСТЬ
- СОКРАЩЕНИЕ
- ЭКОНОМИЯ
- УЛУЧШЕНИЕ
- РАСШИРЕНИЕ
- Методы ремонта резервуаров РВС
РВС технология
История РВС–технологии
Краткое представление
РВС–технологии
Процесс образования МКЗС
ПОДРОБНЕЕ О РВС:
Геоактиваторы и
РВС–технология
Отличия РВС от присадок
ТОВАРНЫЙ ЗНАК
Сертификат международной регистрации
Свидетельство РОСПАТЕНТА
Организации РФ, обладающие
правом использования
Товарного знака
«RVS technology»
7 преимуществ
УВЕЛИЧЕНИЕ
ВОССТАНОВЛЕНИЕ
НЕПРЕРЫВНОСТЬ
штатной эксплуатации объектов
СОКРАЩЕНИЕ
затрат на обслуживание и ремонт
ЭКОНОМИЯ
энергоносителей и ГСМ
УЛУЧШЕНИЕ
РАСШИРЕНИЕ
Дизайн — CodeLine
|
РВС – технология Промышленность Авто RVS и спорт Для специалистов Шунгитовые СМИ |
| ||
РВС-технология позволяет увеличить общий эксплуатационный ресурс техники и механизмов, а так же отдельных узлов. Это достигается за счет повышенной износостойкости вновь образующихся поверхностей в пятнах контакта пар трения. Такая, повышенная, износостойкость обуславливается появлением на поверхностях трения, в пятнах контактов, монокристаллов металлокерамики. (см. акты) Восстановление механического износа в пятнах контакта пар трения достигается за счет получения на поверхностях трения новой поверхности образующейся при применении ремонтно-восстановительных составов — «РВС». Вновь образующаяся, поверхность, представляет собой смешанное кристал-лическое образование со связями металл-кремний-кислород, обладающее способностью к росту. При этом рост образующихся кристаллов металлокерамики регулируется самой системой трения. В процессе «зарастания» изношенного места происходит уменьшение выделения энергии трения выражающейся, в том числе и, в снижении локальной температуры в пятнах контакта трибосистемы. При достижении определенного значения величины выделяющегося при контакте тепла, этой энергии становится недостаточно для дальнейшего прохождения реакции кристаллообразования и рост вновь образующейся металло-керамической поверхности прекращается. (см. акты) РВС-технология», в большинстве случаев, позволяет производить обслу-живание машин и механизмов (восстановительный ремонт) без их остановки и вывода из эксплуатационного режима. При этом качество такого вос-становительного ремонта не страдает. Это значительно упрощает процесс технического обслуживания и предоставляет возможность безостановочной эксплуатации машин и механизмов без снижения их производственных характеристик. (см. акты) Применение «РВС-технологии» на производстве, при эксплуатации станков, машин и механизмов, позволяет достичь значительных сокращений затрат на техническое обслуживание и ремонт. Это выражается в сокращении затрат на закупку деталей подлежащих замене из-за их механического износа и на работу по их установке. Не малую роль, в сокращении затрат на обслуживание, играет и способ применения «РВС-технологии» — без разборки самого механизма. Это гарантирует сохранение уже установившихся рабочих контактов в парах трения, а значит и отпадает фактор «неправильной сборки», установки деталей несоответствующего качества и другие факторы, возникающие при проведении традиционных ремонтов. (см. акты) Вновь образующиеся при применении «РВС-технологии» металло-керамические слои на поверхностях трения узлов и механизмов, придают этим триботехническим системам новые, менее энергоемкие, свойства. Это, в большинстве случаев, позволяет значительно снизить потребление энерго-носителей участвующих в работе (эл. энергия, топливо), значительно уве-личивается ресурс масел и смазок. Такой эффект достигается благодаря следующим свойствам вновь образующейся поверхности трения:
УЛУЧШЕНИЕ Улучшение экологических показателей работы механизмов обслуживаемых с применением «РВС — технологии» заключается в:
РАСШИРЕНИЕ Расширение функциональных возможностей механизмов обработанных по «РВС-технологии» заключается в появляющейся возможности применения таких механизмов в условиях отличных от паспортных ограничений. Такое становится возможным за счет:
Эти и другие вновь приобретаемые механизмами свойства, после применения «РВС-технологии», позволяют применять их при более тяжелых условиях или при более «строгих» требованиях к эксплуатации, заменяя более дорогостоящие механизмы этого же назначения. Источник Методы ремонта резервуаров РВСПри ремонте основания резервуаров подбивают края песчаной подушки, заполняют пустоты под днищем в местах хлопунов и исправляют просевшие участки и отмостки. Для ремонта основания применяют гидроизолирующий состав (черный или гидрофобный грунт), состоящий из смеси вяжущего вещества и песка. Песок должен быть крупностью 0,1-2 мм. Содержание в песке глинистых и песчаных частиц крупностью менее 0,1 мм должно быть не более 30-40%. В качестве вяжущего вещества применяют жидкие битумы марок А-6 и Б-6 или малосернистый мазут. Содержание кислот и свободной серы в вяжущем веществе не допускается. Количество вяжущего вещества в готовом изолирующем слое принимают в пределах 8-10% по объему смеси. Ремонт основания выполняют с подъемом резервуара. Для этого к стенке резервуара приваривают прерывистым швом ребра жесткости из швеллера или двутавра, подводят под них домкраты необходимой грузоподъемности и поднимают резервуар на высоту, превышающую величину осадки на 15-20 см. Затем подбивают просевшую часть основания изолирующим материалом до проектной отметки. Резервуар можно поднимать также домкратами, установив их в приямки под днищем резервуаров. После опускания резервуара нивелируют окрайки днища. Если под днищем выявлены пустоты или выпучины (рис. 1) размерами, превышающими допустимые, в днище вырезают отверстие диаметром 20-25 см, засыпают в пустоты изолирующую смесь и уплотняют ее. После этого на вырезанное отверстие устанавливают и приваривают накладку из листа толщиной 5 мм. Размеры накладки выбирают так, чтобы обеспечивался нахлест 30-40 мм.
Рис. 1. Методы ремонта пустот под днищем и выпучин в днище. а — местная просадка основания; б — выпучина в днище; в — участок, отремонтированный методом установки наладки Днища резервуаров подвержены коррозионному и механическому разрушению. Наиболее часто встречаются трещины в сварных швах и основном металле сегментов и окраек днища, вызванные концентрацией напряжений в нижнем узле резервуара. Для устранения таких трещин срезают уторный уголок (если он есть) длиной 250 мм в каждую сторону от трещины и выявляют границу трещины путем травления дефектного шва 10%-ным раствором азотной кислоты. Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6-8 мм, после чего разделывают трещину под сварку. В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150-200 мм, толщиной 5-6 мм
Рис. 2. Трещины в сварных швах сегментов и их устранение. 1 — подкладка; 2 — место трещины; 3 — шов, прикрепляющий сегмент к корпусу; 4 — уторный уголок. В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150-200 мм, толщиной 5-6 мм и длиной, несколько превышающей длину трещины. Заварив трещину, приваривают корпус в месте вырезки уторного уголка и торцы последнего к сегменту (рис. 2). Аналогично устраняют трещины, распространившиеся из сварного шва на основной металл, а также мелкие трещины в основном металле окраек длиной до 100 мм. Для устранения трещин длиной 200-300 мм в сегменте окрайки срезают уторный уголок на длину 1500 мм и участок сегмента (окрайки) шириной 500 мм с трещиной по середине. На это место подгоняют вставку встык с зазором 3-4 мм, устанавливают подкладки и приваривают вставку к сегментам окрайки днища и к стенке (рис. 3). Трещины в швах и основном металле полотнища днища наблюдаются редко. Они появляются в местах пересечения швов. Причина образования таких трещин — отклонение от нормальной технологии сварки днищ резервуаров при их строительстве.
Рис. 3. Замена участка сегмента с трещиной. а — технологические подкладки.
Рис. 4. Устранение больших выпучин в днище. Выпуклости высотой до 200 мм устраняют путем заполнения пространств под ними гидроизоляционным материалом, а высотой более 200 мм удаляют. Для этого все сварные швы на участке выпуклости распускают газорезкой. Сильно деформированные листы удаляют и на их место подгоняют новые внахлестку. Сварку осуществляют в последовательности, указанной на рис. 4. Если требуется замена днища полностью, резервуар поднимают на высоту 150-200 мм и вырезают днище. На отремонтированном основании собирают, сваривают и испытывают новое днище, затем опускают на него резервуар и соединяют днище с корпусом. В корпусах резервуаров наблюдаются трещины в сварных швах и основном металле. Часто встречаются трещины в местах пересечений швов, вдоль и поперек швов. Продольные трещины в сварных швах, а также поперечные, не распространившиеся на основной металл, устраняют путем засверливания их концов, разделки дефектного места под сварку (под углом 60-70°) и двухсторонней заварки дефектных мест электродами диаметром 3 мм. Для устранения продольных трещин длиной более 150 мм, начинающихся с любого горизонтального шва, а также поперечных трещин, выходящих на основной металл, вырезают дефектный участок (с трещиной посередине) шириной 1000 мм на всю высоту листа, разделывают кромки листов пояса резервуара и подогнанной вставки (рис. 5). Затем распускают горизонтальные швы в обе стороны от вставки по 500 мм, подгоняют вставку в стык или внахлестку и приваривают. Порядок производства сварочных работ при удалении листов с трещиной показан на рис. 6. Трещины в основном листе корпуса устраняют аналогично.
Рис. 5. Удаление горизонтальных и вертикальных сварных швов с трещиной (цифры показывают последовательность сварки, стрелки — направление сварки).
Рис. 6. Технология производства сварочных работ при удалении листов с трещиной в основном металле. Обозначения те же, что на рис. 5 Чтобы удалить пересекающиеся трещины в сварных швах (рис. 7), вырезают отверстие диаметром 500 мм с центром в точке пересечения сварных швов и устанавливают изнутри заплату диаметром 1000 мм. Толщина заплаты равна толщине листов этого пояса. Сначала сварку производят снаружи, затем внутри резервуара обратноступенчатым методом, длина ступени 200-250 мм. Сравнительно часто встречается трещина по основному металлу I пояса, начинающаяся от места приварки резервуарного оборудования (рис. 8). В таких случаях лист удаляют полностью; иногда вырезают участок шириной не менее 2000 мм на всю высоту пояса. Новый лист монтируют, как описано выше. При наличии расслоений, раковин и крупных вмятин, удаляют весь лист при помощи газорезки. Сборка и подгонка новых листов на ремонтируемое место зависит от их толщины. При толщине менее 5 мм листы собирают внахлестку, а при толщине 6 мм и больше — в стык. Размер нахлестки в пределах 30-40 мм. При сборке листов в стык зазор между стыкуемыми элементами должен быть не менее 2 мм и не более 4 мм. При зазорах более 4 мм сварку ведут на подкладке толщиной, равной толщине листа. Свариваемые листы должны иметь скос кромок под углом 30-35°. При сварке необходимо следить, чтобы расстояние между пересекающимися сварными швами в днище и кровле было не менее 200 мм, а в корпусе резервуара не менее 250 мм. Сварочные работы при ремонте резервуара ведут при положительной температуре окружающей среды. Ручную сварку при ремонте выполняют обратноступенчатым способом с двух сторон. Длина ступени не должна превышать 200-250 мм. Количество слоев швов зависит от толщины листов: при толщине 4-5 мм число слоев составляет 1, при толщине 6-7 мм — 2, при толщине 8-9 мм — 3 и при толщине 10-12 мм — 3-4.
Рис. 7. Устранение трещин, образовавшихся в месте пересечения швов.
Рис. 8. Трещина, начинающаяся от места вварки резервуарного оборудования. 1 — лист первого пояса; 2 — лист второго пояса, 3 — воротниковый фланец лазового люка, 4 — днище. При сварке внахлестку размер ступени возрастает до 300- 500 мм. При капитальном ремонте резервуаров проверяют отклонение корпуса от цилиндрической формы при помощи отвеса. Эти отклонения могут быть в виде выпуклостей и вмятин. Они появляются при строительстве и в процессе эксплуатации резервуара и в основном в средних и верхних поясах, которые имеют меньшую жесткость; если стрела прогиба вмятин или выпуклостей превышает допустимую величину, их исправляют. Допустимые величины отклонений поверхности (стрела прогиба) от вертикальной образующей цилиндра, соединяющей нижний и верхний края дефектного места, зависят от размеров дефекта и не должны превышать: 15 мм при длине дефекта по вертикали 1500 мм, 30 мм- при длине дефекта 3000 мм и 45 мм-при длине дефекта до 45000 мм. При наличии в корпусе горизонтальных гофр с размерами, превышающими приведенные в табл. 1, их исправляют. Для исправления вмятины в ее центр приваривают прерывистым швом круглую накладку из листовой стали толщиной 5-6 мм и диаметром 120-150 мм. К накладке приваривают серьгу. Правку производят при помощи трактора (ручной лебедки), трос от которого прикрепляют к серьге. После правки дефектное место тщательно осматривают. Если не обнаружено трещин, изнутри резервуара на дефектное место прерывистым швом приваривают элемент жесткости — уголок, завальцованный по радиусу окружности резервуара, длиной, превышающей размеры вмятины на 25 мм. Если в листе образовалась трещина, его следует заменить. Источник |