Технология обкатки зерноуборочных комбайнов после капитального ремонта

Обкатка комбайна КЗС-1218

Правильно проведенная обкатка является необходимым условием долговечной работы комбайна.

Обкатка необходима для обеспечения приработки трущихся поверхностей деталей и поэтому не следует нагружать двигатель на полную мощность.

Перед началом обкатки комбайна необходимо агрегатировать жатку с молотилкой и провести техническое обслуживание при подготовке к эксплуатационной обкатке (пункт 3.2.1).

Обкатайте новый комбайн в начале не менее 2х часов на холостом ходу, после чего под нагрузкой в течение 30 часов на легких работах и на пониженных передачах.

Нагрузку следует увеличивать так, чтобы к концу обкаточного периода она не превышала 75% эксплуатационной мощности двигателя.

Во время обкатки проводите техническое обслуживание при проведении эксплуатационной обкатки (пункт
3.2.2).

Во время обкатки следите за работой двигателя, за показаниями бортового компьютера. Через каждые 8-10 часов работы проверяйте и, при необходимости, доливайте масло в картер двигателя и охлаждающую жидкость в систему охлаждения.

После обкатки проведите техническое обслуживание по окончании эксплуатационной обкатки (пункт

3.2.3).
ВНИМАНИЕ: Включение и
выключение механизмов производите при частоте вращения вала двигателя, не превышающей 1000 мин «1!

Включение производите плавно, УДЕРЖИВАЯ КНОПКУ не менее 6 с.

Источник

Технология обкатки зерноуборочных комбайнов после капитального ремонта

5.3 Обкатка комбайна РСМ-101 «Вектор»

5.3.1 Подготовка к обкатке комбайна РСМ-101 «Вектор»

При подготовке к обкатке:

— проверьте и при необходимости установите нормальное давление воздуха в шинах колес ведущего и управляемого мостов;

— проверьте уровень и при необходимости долейте масло в гидробак, коробку диапазонов, бортовые редукто-ры и редуктор наклонного шнека;

— заправьте топливный бак;

— залейте тормозную жидкость в

— смажьте узлы трения согласно таблице смазки 7.3;

— проверьте и при необходимости подтяните резьбовые соединения;

— отрегулируйте натяжение цепных и ременных передач;

— отрегулируйте предохранительные муфты;

— проверьте работоспособность механизма переключения диапазонов и блокировки;

— проверьте и при необходимости произведите установку сходимости колес;

— запустите двигатель, удалите воздух из трубопроводов, рукавов и гидроузлов, обкатайте двигатель на малых и средних оборотах;

— проверьте работоспособность и взаимодействие всех узлов и механизмов;

5.3.2 Рекомендации по заполнению гидрооборудования маслом комбайна РСМ-101 «Вектор»

Включить питание ПИ, при этом произойдет речевое и звуковое оповещение о недостаточном уровне масла в гидробаке. Заправлять комбайн маслом до тех пор, пока не прекратится звуковой сигнал. После прекращения сигнала залить один объем нагнетателя масла. После пуска и обкатки комбайна дозаправить гидросистему до необходимого уровня.

5.3.3 Обкатка вхолостую (без нагрузки в течение 2,5 ч)

Произведите обкатку ходовой

части и рабочих органов. Через каждые 30 мин останавливайте двигатель и проверяйте степень нагрева корпусов подшипников, герметичность трубопроводов топливной, гидравлической и тормозной систем.

Проверьте и при необходимости отрегулируйте натяжение цепных и ременных передач.

Проверьте и при необходимости подтяните крепления бортовых редукторов к фланцам ведущего моста, гидроцилиндра вариатора барабана и рычага на валу механизма качающейся шайбы (MKLLI), шкивов привода и щечек соединительного звена между головкой рычага МКШ и головкой ножа режущего аппарата, ИРС к молотилке, блока ИРС к капоту ИРС, устройства противорежуще-го к корпусу ИРС.

5.3.4 Обкатка в работе (в течение 60 моточасов)

ВНИМАНИЕ! ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ХОРОШЕЙ ПРИРАБОТКИ ТРУЩИХСЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ В ПЕРИОД ОБКАТКИ СЛЕДУЕТ ПОСТЕПЕННО ПОВЫШАТЬ НАГРУЗКУ И ДОВЕСТИ ЕЕ ДО 75 % ОТ НОМИНАЛЬНОЙ

При проведении обкатки:

— произведите пробную уборку урожая в течение первой рабочей смены при загрузке комбайна на 30—50 % и после 10 часов работы очистите площадку между двигателем и бункером;

— проверьте и при необходимости отрегулируйте натяжение цепных и ременных передач, предохранительные муфты;

— проверьте и при необходимости долейте: тормозную жидкость в бачки; масло в гидробак, коробку диапазонов,

— запустите двигатель и проверьте систему освещения и сигнализации, рулевое управление, тормоза, гидросистему, исполнительные и рабочие органы. При этом все рабочие органы должны действовать исправно. Чрезмерные вибрации, стук, повышенный уровень шума не допускаются.

В процессе обкатки после каждых

10 ч работы производите ежесменное техническое обслуживание (см.п.7.2.3).

По окончании обкатки:

— очистите комбайн от скопления растительных остатков;

— герметичность трубопроводов топливной,гидравлической и тормозной систем, выявленные течи устраните;

— слейте отстой топлива из бака;

— проверьте и при необходимости прочистите отверстие в крышке горловины топливного бака;

— проверьте и при необходимости подтяните крепление копирующих башмаков, МВК к раме, гидроцилиндра вариатора барабана, бортовых редукторов к фланцам балки, коробки переключения диапазонов к балке моста, ведущих и управляемых колес к ступицам, корпусов подшипников молотильного барабана, шатунов очистки, средней опоры валов соломонабивателя, рычага на валу МКШ, И PC к молотилке, блока ИРС к капоту ИРС, устройства противо-режущего к корпусу ИРС;

— проверьте и при необходимости отрегулируйте натяжение приводных ремней, цепных передач и тяговых цепей транспортера подборщика;

— проверьте и при необходимости установите нормальное давление возду-ха в шинах колес ведущего и управляемого мостов;

— проверьте и при необходимости долейте тормозную жидкость в бачки гидросистемы тормозов (все модифика-ции);

— смажьте узлы трения;

— проверьте и при необходимости замените фильтрующий элемент в фильтре гидробака (при срабатывании клапана-сигнализатора) и фильтре ГСТ ходовой части (при показании манова-куумметра, превышающем 0,025 МПа, и в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации на ГСТ);

— проверьте работоспособность комбайна при работающем двигателе.

Источник

Технология обкатки зерноуборочных комбайнов после капитального ремонта

Каждый комбайн, полученный с завода или после ремонта, должен быть обкатан перед началом эксплуатации. В процессе обкатки трущиеся детали машины прирабатываются, что способствует более длительной работе его механизмов без ремонта.

При подготовке комбайна к обкатке очищают его от пыли и грязи, удаляют консервирующую смазку; проводят ежесменное техническое обслуживание; убеждаются в наличии смазки в подшипниковых узлах; проверяют и при необходимости регулируют натяжение ремней и цепей, механизмы управления; проверяют и подтягивают наружные болтовые соединения.

Обкатывают комбайн при минимальной нагрузке в течение 50 ч. После этого нагрузку постепенно доводят до номинальной.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Во время обкатки и после нее проводят техническое обслуживание (см. соответствующий раздел).

Во время обкатки следует постоянно наблюдать за приборами, не допускать подтекания масла, топлива, тормозной и охлаждающей жидкостей, устранять обнаруженные неисправности.

Навешивание подборщика или жаток на основную машину и снятие их

Навешивать и снимать подборщик или жатки следует на ровной площадке. Перед навешиванием подборщика обращают внимание на то, чтобы механизм навески был оборудован справа и слева соответственно двумя натяжными пружинами, а перед навешиванием жаток для уборки трав и кукурузы — четырьмя пружинами.

При навешиваиии подборщика или жатки выполняют следующие операции:
— запускают дизель;
— с помощью гидравлики поднимают крюки навески в верхнее положение;
— блокируют плавающее положение механизма навески предохранительным фиксатором для транспортировки, вставив его в продольное отверстие кулисной направляющей головки штока гидроцилиндра;
— опускают крюки в крайнее нижнее положение; извлекают фиксаторы из нижних ловителей подборщика или жатки;
— подъезжают к подборщику или жатке так, чтобы крюки вошли в верхние ловители, а нижние рычаги — в нижние ловители навешиваемого подборщика или жатки;
— поднимают крюки до полного захвата осей верхних ловителей. При этом навешиваемый рабочий орган (подборщик или жатка) должен быть несколько приподнят над землей;
— извлекают фиксаторы из кулисных направляющих и вставляют их в отверстия верхних ловителей;
— устанавливают в отверстия нижних ловителей фиксаторы, застопорив их чекой;
— – отводят вперед опорный стержень (если навешивается подборщик) и стопорят с помощью фиксатора или снимают и собирают тележку в транспортное положение (если навешивается жатка для уборки трав); заглушают дизель;
— устанавливают карданный вал привода. При стыковке вала надо обратить внимание на положение шарниров (крайние вилки карданного вала должны лежать в одной плоскости). Подсоединяют вал с помощью быстродействующего затвора (закручивание муфт у захватов вала). Если карданный вал нельзя насадить на конец вала отбора мощности, то с помощью имеющегося в комплекте ключа его поворачивают на нужный угол;
— подсоединяют рукав высокого давления гидросистемы жатки для уборки кукурузы к гидросистеме основной машины.

При уборке растений с жесткими стеблями (кукуруза, подсолнечник и др.) не следует устанавливать передающий лист в нижней части горловины жатки, так как в этом случае стебли наталкиваются на верхний подводящий валец питающего аппарата и затормаживают поток убираемой культуры.

Снимают подборщик или жатку с основной машины и устанавливают жатку на тележку в обратной последовательности.

Источник

Техническое обслуживание комбайнов и его особенности

Автор: Курочка Ряба

/ 08 Окт 2018 в 19:56

Добрый день, начинающие фермеры. поговорим про техническое обслуживание комбайнов и его особенности. Работоспособность комбайнов в течение установленного периода эксплуатации обеспечивает наличие необходимых процессов технического обслуживания (ТО). Это плановое начало по предупреждению системы, поддерживающее рабочее состояние техники.

Система сервиса состоит из техобслуживания при эксплуатационной обкатке, ежесменного техобслуживания (обозначается ЕТО), первого периодического техобслуживания (ТО-1) 60 моточасов, второго периодического техобслуживания (ТО-2) 240 моточасов, и после сезонного техобслуживания.

Техническое обслуживание комбайнов и его особенности

Наладчик осуществляет необходимые работы. Водитель комбайна подготавливает технику к дальнейшему использованию, осуществляет ЕТО и производит смазку в требуемых местах.

В случае появления во время работы каких-либо поломок, ликвидирует их, осуществляет ремонт и производит замену отслуживших частей. Приобретать агрозапчасти следует только у проверенных поставщиков. Оригинальные запчасти для импортных комбайнов и других сельскохозяйственных машин избавят от проблем фермерское хозяйство, ведь от поломок никто не застрахован.

Чтобы выполнить необходимые ремонтные работы пользуются передвижной мастерской или отправляют сельхозтехнику на обслуживание в отделение ремонтной мастерской хозяйства.

Подготовка машин к стоянке больше 2-х месяцев происходит на особых обозначенных территориях. Они устанавливаются не позже 10 дней, когда завершатся работы на полях. Что позволяет беречь технику вне зависимости от времен года в прикрытом, не влажном помещении или под навесом.

Обкатка комбайна

Закончив обкату нового либо только отремонтированного комбайна, производят такие работы:

Проверку колес (в случае надобности ставят давление воздуха на норму в шинах ведущих и управляемых колес);
Подкручивают гайки и прочие крепежи;
Проверяют шкалу действующей жидкости в бачках и агрегатах. В бачки гидравлической системы гидропривода ходовой части добавляется масло. Дизель добавляется в бак системы питания движка, простую воду заливают в радиатор системы охлаждения движка, дистиллированную — в аккумуляторы;
Осуществляют смазку сборочных единиц и механизмов;
Обследуются (и при необходимости завинчиваются) наружные резьбовые соединения машины;
Производят регулировку натяжки цепных и клиноременных передач;
Проверяют работоспособность устройств: КП скоростей, блокировок, сцепления и тормозов;
Проводят прокрутку эксплуатационных органов в ручном режиме.

Вслед за этим запускают движок и на протяжении 2,5 часов прокручивают узлы и механизмы, не нагружая их, путем включения и выключения 15 — 20 раз поочередно каждого потребителя гидравлической системы. По завершению очередного получаса отключают эксплуатируемые органы и стопорят движок, это необходимо для проверки герметичности агрегатов и нагрева подшипников.

Техническое обслуживание комбайнов после уборочной страды

Следующая на очереди ходовая часть. Производят ее обкатку, повышая скорость движения на каждой передаче. И меняя в рамках всего диапазона режимы вариатора ходовой части и насоса гидропривода ведущего моста. При этом длительность движения не должна превышать сорока минут.

60 моточасов уходит на обкатку комбайна во время сбора урожая. При этом понемногу наращивая нагрузку, начиная с 30 — 50% и достигая предельного показателя. На протяжении всей эксплуатации наблюдают за давлением, температурой масла и воды, данными амперметра и измерительного блока плотности вращения коленчатого вала движка, молотильного барабана и прочих установочных чисел.

Каждые 5 смен осуществляется ежесменное техобслуживание. А за первые два-три дня деятельности производят замену фильтра в гидроприводной системе ходовой части.

Про техническое обслуживание комбайнов и его особенности мы вкратце объяснили. Обращайтесь к специалистам!

Вам понравились наши советы? Делитесь с друзьями в соц. сетях!

Источник

Ремонт комбайнов

Техническое обслуживание – комплекс работ по поддержанию работоспособного или исправного состояния машин. Оценка технического состояния: диагностирование, обоснование вида и объема ремонта жатки, молотильного аппарата. Очистка, сборка и обкатка комбайна.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	07.03.2011
Размер файла	22,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Бюджетное образовательное учреждение начального профессионального образования

Профессиональное училище № 28

Выпускная квалификационная работа

Романов И.А., 32 группа

Руководитель: Берберих Н.А.

Глава 1. Ремонт жатки

1.3 Наклонная камера

Глава 2. Ремонт молотильного аппарата

2.1 Приемный битер

2.2 Молотильный барабан

2.3 Подбарабанье и наставка подбарабанья

Глава 3. Очистка

3.3 Шнек выгрузной

3.6 Днище копнителя

Глава 4. Сборка комбайна

Глава 5. Обкатка комбайна

За последние годы резко сократился парк машин и оборудования с/х предприятий, происходит старение машин. Практически половина машино-тракторного парка выработала свой срок службы и требует значительных затрат на поддержание его в работоспособном состоянии.

Первоначальным выходом из сложившейся ситуации является повышение эффективности использования оставшейся и вновь поступающей техники.

Сохранение техники может быть достигнуто только при проведении качественного технического обслуживания, ремонта и хранения.

Техническое обслуживание — комплекс работ по поддержанию работоспособного или исправного состояния машин при их использовании, хранении и транспортировке. Они включают в себя обкаточные, очистные, диагностические, регулировочные, смазочные, заправочные, крепежные, монтажно-демонтажные, консервационные и расконсервационные работы.

Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособного состояния машины путем замены или восстановления ее составных частей. Он может быть плановым или неплановым. При неплановом ремонте устраняют отказы и неисправности, проводят предупредительные работы, необходимость которых установлена в процессе использования или при техническом обслуживании. Плановый текущий ремонт производится по заранее запланированным срокам или наработке.

Капитальный ремонт выполняют для восстановления исправного состояния, а так же полного или близкого к нему ресурса машин с заменой или воставновлением любых составных частей, в том числе и базовых.

Для снижения растрат на ремонт необходимо в первую очередь проводить мероприятия по уменьшению количества отказов и увеличению деремонтного и межремонтного ресурсов машин путем снижения интенсивности изнашивания. Для этого необходимо повышать качество обкатки новых и отремонтированных машин, соблюдать оптимальный режим их работы, правильно и своевременно регулировать механизмы, соблюдать рекомендации заводов-изготовителей по применению топлива, смазочных материалов, рабочих жидкостей, регулярно проверять герметизацию агрегатов и механизмов, качественно и своевременно выполнять другие операции технического обслуживания, соблюдать установленные правила хранения. Одним из путей снижения затрат на ремонт является оценка технического состояния машин и их составных частей с помощью диагностирования, на основании которого обоснованно определяют вид, объем, место и время ремонта.

Разработку агрегатов и замену деталей следует проводить только тогда, когда их техническое состояние предельно или близко к предельному, а остаточный ресурс равен или близок к нулю. Разборочные работы следует проводить без повреждения деталей и раскомплектовки соответствующих пар. При этом следует широко использовать съемники, прессы, стенды и другие технические средства, обеспечивающие повышение производительности труда.

Глава 1. Ремонт жатки

Мотовило ремонтируют при наличии деформации и разрушения лопастей, растяжек, граблин, а также износов и разрушений подшипников труб граблин, фрикционных накладок предохранительных устройств. Металлические детали и узлы, имеющие разрывы и ли трещины, после рихтовки заваривают газовой или дуговой сваркой. Лопасти, лучи, подшипники и полуподшипники, имеющие трещины, заменяют новыми. Труба мотовила и труба граблин должны быть прямолинейны. Допустимый местный изгиб труб граблин — не более 2 мм. Биение труб мотовила, замеренные в средней части, не должно превышать 10 мм.

Ремонт шнека жатки производится при деформациях и разрывах винтовой ленты, кожуха шнека, обоймы глазков, деформациях, износах и изломах пальцев, глазков, втулок пальцев.

Деформированную винтовую ленту, кожух шнека выправляют. Допускаются местные вмятины глубиной до 2 мм. Винтовая лента должна быть перпендикулярна оси шнека, допустимое отклонение — не более 3 0 . разрывы и трещины сварных швов не допускаются. При наличии этих дефектов рихтуют деформированные поверхности, зачищают старые швы и заваривают газовой или дуговой сваркой в среде углекислого газа. При значительной деформации или разрывах обоймы глазков заменяют.

С помощью щупа определяют величину прогиба пальцев. При изгибе на всей длине более 1 мм их рихтуют. Забоины и царапины на рабочих поверхностях пальцев не допускаются.

При наличии глазки пальцев шнека заменяют.

1.3 Наклонная камера

Ремонт наклонной камеры производится при деформациях и трещинах кромки, промежуточного щита, днища, защитных кожухов верхнего вала, износах направляющих транспортера, деталей предохранительной муфты.

Деформации и вмятины выправляют. Трещины и обрывы заваривают газовой сваркой в среде углекислого газа. При значительных разрывах или протертостях приваривают с нерабочей стороны наклонной камеры накладки. Размеры накладок должны быть на 15…20 мм больше поврежденного участка. Сварные швы должны быть прочными, без трещин и пережога. Острые кромки, заусенцы и наплывы металла , препятствующие движению хлебной массы не допускаются. При износе или разрыве язык и боковые уплотнения заменяют. Направляющие цепей транспортера, имеющие высоту в средней части менее 14 мм, заменяют новым.

Цепи транспортера, длина десяти звеньев которых превышает 395 мм, заменяют. Разница длин всех цепей транспортера не должна превышать 10 мм.

Транспортеры с ослабленными заклепками, изогнутыми, треснутыми или поломанными гребенками ремонтируют путем замены заклепок, правки и замены гребенок. Допустимая непрямолинейность гребенок не более 2 мм.

Фрикционные кольца шкива верхнего вала наклонной камеры имеющие трещины и обломы, заменяют.

При трещинах ступицы трения, проходящие через шпоночный паз, снимают фаску с наружной стороны ступицы и заваривают сваркой. При кольцевых трещинах ступицу заменяют.

Заусенцы и кольцевые царапины глубиной более 0,3 мм на рабочей поверхности ступицы трения и шкива не допускается. При наличии указанных дефектов необходимо проточить рабочие поверхности до удаления следов неровности.

Глава 2. Ремонт молотильного аппарата

2.1 Приемный битер

Ремонт приемного битера производится при деформациях, трещинах и разрывах лопастей; повреждений и износе резьбы и шпоночного паза.

Деформированные лопасти необходимо рихтовать. Трещины лопастей, сварных швов заваривают сваркой.

Цапфы, имеющие прогиб более 0,5 мм, выправляют. Радиальное биение лопастей проемного битера не должна превышать более 4 мм.

2.2 Молотильный барабан

Основные дефекты молотильного барабана — забоины и заусенцы на рифах бичей; обрыв бичей; износ рифов бичей; деформация вала барабана и подбичников; обрыв заклепок крепления подбичников к дискам.

Забоины на рифах бичей опиливают, не снимая их с комбайна. Оборванный бич заменяют. Во избежание нарушения балансировки барабана новый бич с тем же направлением рифов, что и заменяемый, выравнивают по длине, удаляя излишки металла по торцам, и взвешивают. Разница в массе не должна превышать 10 г. Если новый бич легче заменяемого, то под его болты крепления устанавливают дополнительные шайбы или пластины; если бич тяжелее, то под гайки крепления противоположного бича подкладывают балансировочные пластины.

После установки нового бича проверяют зазор между рифом и планкой. Отклонение зазоров между различными бичами и планками не должно превышать 1,0 мм. В противном случае под них устанавливают регулировочные прокладки требуемой толщины, но не более 1,0 мм. Массу прокладок учитывают в общей массе бича. Подобранный бич закрепляют гайками. При других дефектах барабан снимают с комбайна и ремонтируют на специальном стенде, который состоит из рамы с направляющей и ложементами тележки с гидропрессом для правки вала барабана, пневмозажимов, балансировочных роликов индикатора и пульта управления. Тележку с прессом нужно установить в положение, соответствующее длине барабана. Болты крепления бичей от проворачивания удерживают прневмозажимами. Для ремонта устанавливают барабан на ложементы закрепляют планками. Ложементы на раме размещают так, чтобы расстояние между ними было равно расстоянию между опорами ремонтируемого комбайна. Причиной деформации вала барабана может быть чрезмерное натяжение приводных ремней или забиванием молотильного устройства хлебной массой. Допустимая непрямолинейность вала — не более 1 мм, биение его концов относительно посадочных поверхностей под подшипники — 0,3 мм. Для правки вала барабана устанавливают таким образом, чтобы изогнутый конец вала был направлен вверх, и в этом положении барабан закрепляют планками. Затем передвигают гидропресс и правят вал. После этого освобождают зажимы и поднимают опорные диски так, чтобы барабан свободно вращался на них. Медленно вращают барабан и проверяют индикатором на прямолинейность вала.

2.3 Подбарабанье и наставка подбарабанья

Ремонт подбарабаний и наставок подбарабаний производится при деформации планок в вертикальной плоскости в направлении движения хлебной массы, износах планок по высоте, деформациях прутков, разрушениях щек и поперечных планок.

Изогнутые или оборванные прутки выправляют или заменяют. Трещины сварных швов, боковых планок заваривают сваркой. Планки подбарабаний и наставок подбарабаний должны быть прямолинейны. Допустимая неплоскостность планок в направлении движения хлебной массы и в вертикальном направлении — не более 2 мм.

Для правки планок в поперечном направлении используют специальный ключ с двумя стойками, которые имеют прорези, соответствующие по размерам толщине планок. На деформированные пленки устанавливают стойки приспособления. Затем подводят упор к месту наибольшего изгиба и, плавно поворачивая рычаг, правят планки. После выравнивания в случае разрушения сварного шва планки приваривают к щекам и ребрам жесткости, а прутки, вышедшие из отверстий, ставят на место. Нарушение кривизны рабочей поверхности подбарабанья определяют с помощью шаблона. Радиус основного подбарабанья комбайнов «Нива» и «Колос» составляет 310+ 0,5 мм, «Енисей» 287+0,5 мм.

Подбарабанья проверяют в пяти сечениях. Если зазор между шаблоном и планками более 2 мм, то каркас подбарабанья правят на прессе.

В планках подбарабанья в первую очередь изнашиваются передние грани. Округление рабочих планок граней не должно превышать 1,5 мм. Его проверяют радиусным шаблоном или радиусомером. При износе граней более допустимого значения подбарабанья переставляют, повернув их на 180 0 так, чтобы задние изношенные кромки оказались впереди, или растачивают. После расточки рабочие грани планок основного подбарабанья должны находиться на дуге с радиусом 314 мм у комбайнов «Нива» и «Колос» и 291 мм у комбайнов «Енисей». После ремонта и сборки молотильного аппарата должна быть проведена основная регулировка подбарабанья. Правильность регулировки у комбайнов «Нива» и «Колос» проверяют после установки рычага на первом зубе сектора. Зазоры между бичами барабана и планками должны иметь следующие значения на входе молотильного аппарата — 18+ 1 мм в зоне соединения надставки с основным подбарабаньем — 14+ 1 мм не выходе 2+ 1 мм, у комбайна «Енисей» — соответственно 20+ 1 и 7+ 1 для первого барабана и 18+ 1 мм и 6+ 1 для второго барабана. диагностирование ремонт жатка комбайн

Глава 3. Очистка

Ремонт соломотряса производится при износе и разрушении подшипников, деформациях и трещинах клавиш.

Деревянные полуподшипники клавиш комбайна не должны иметь сквозных трещин и сколов на рабочей поверхности.

Годные полуподшипники проваривают в масле при температуре 120…130 0 С в течение 2 ч.

Шарикоподшипники клавиш комбайна СК-5, СК-6 не должны иметь повреждений и уплотнений, о чем свидетельствует отсутствие подтекания смазки. Радиальный зазор подшипников не должен превышать 0,2 мм.

Деформированный корпус клавиши, гребенки и удлинители гребенок выправляют. Гребенки должны быть взаимно параллельны, а расстояние между ними должно быть не менее 19 мм. Трещины и разрывы заваривают газовой сваркой. Сварные швы должны быть зачищены. Наплывы и заусенцы, препятствующие движению хлебной массы и зерна, не допускаются.

При износе шеек коленчатых валов под деревянные подшипники выше допустимого валы заменяют.

Ремонт грохота производится при неплотном прилегании к панелям молотилки, износе или обрыве переднего и боковых уплотельных ремней; наличии трещин и обрывов кронштейнов трубы стрясной доски, кронштейнов подвески рамы решета и удлинителя грохота; износах подвесок, износах и обломах трубы; разрушениях рамы решета и удлинителя грохота.

Трещины и разрывы рамы решета и удлинителя грохота, кронштейнов подвески рамы решета и удлинителя грохота заваривают сваркой.

При износе отверстий передних подвесок под ось, трещинах и обломах заменяют подвески.

Передние и боковые уплотнительные ремни не должны иметь сквозных протертостей, разрывов и деформации. При наличии данных дефектов заменяют ремни.

Пальцы удлинительной решетки должны лежать в одной плоскости и быть параллельными, допустимое отклонение на всей длине — не более 3 мм.

Трещины и разрывы стрясной доски заваривают газовой сваркой. Заусенцы и наплывы металла сварных швов, препятствующие движению вороха, зачищают.

При разрывах стрясной доски или коррозией более 1/3 площади ее заменяют на новую.

3.3 Шнек выгрузной

Ремонт выгрузного шнека производится при деформациях и разрывах кожуха, износах цапфы шнека, кронштейн-подшипника и фрикционных накладок предохранительной муфты.

Вмятины и прогиб кожуха шнека не допускаются. Трещины и разрывы заваривают газовой сваркой. При значительных разрывах и протертостях приваривают с нерабочей стороны накладки по профилю кожуха. Острые кромки, заусенцы, наплывы металла, препятствующие движению зерна, не допускаются.

При износе поверхности отверстия втулки кронштейн-подшипника выше допустимого или при торцовом износе ее заменяют на новую. Фрикционные кольца предохранительной муфты шнека, имеющие трещины и обломы, заменяют.

Ремонт половонабивателя производится при разрушении сварных швов гребенок и трубы подвесок, деформации пальцев гребенки, износах осей гребенки, поверхности трубы и подвесок.

При износе осей гребенок выше допустимого их удаляют сварному шву, затем шов зачищают и по шаблону приваривают вновь изготовленные оси с нормальным диаметром. Деформированные пальцы гребенок выправляют. Пальцы должны лежать в одной плоскости, а расстояние между ними должны быть одинаковыми. Допустимое отклонение — до 5 мм. Изношенные до размеров менее допустимых поверхности трубы направляют и прогоняют до нормального размера.

Ремонт соломонабивателя производится при трещинах и обрывах сварных швов, деформациях пальцев граблин, рамы и левого коленчатого вала, износах шеек валов и полуподшипников.

Деформированные пальцы граблин и отсекатели рамы выправляют, нагревая газовой горелкой места наибольшего изгиба. Отсекатели должны быть параллельны между собой. Допустимое отклонение — не более 5 мм. Сварные швы, имеющие трещины и разрывы, зачищают и вновь заваривают. Заусенцы, наплывы и выступы, препятствующие движению соломы, зачищают. Величину деформации (скручивания) левого вала проверяют на призмах на поверочной плите. Допустимая неприлегание одной из опорных шеек на призме — не более 1,5 мм. При большей деформации вал заменяют. Полуподшипники не должны иметь сквозных трещин и сколов на рабочей поверхности.

3.6 Днище копнителя

Ремонт днища производится при деформациях и изломах платформы, пальцев, звеньев, разрушения сварных швов, обрывах кронштейнов.

Деформированные пальцы рихтуют, трещины и разрывы заваривают.

При обрыве кронштейна приваривают сваркой. Все кронштейны пальцев должны располагаться в одной плоскости, отклонение рядом расположенных кронштейнов не должны превышать 3 мм.

При трещинах и разрывах платформы выправляют края и заваривают сваркой. При значительных разрывах на нерабочую поверхность приваривают накладки. Заусенцы, острые кромки, выступы, наплывы металла, препятствующие движению соломы, зачищают.

Глава 4. Сборка комбайна

В процессе сборки комбайна все рабочие органы (битеры, молотильные барабаны, грохот, решетный стан, соломотряс) должны быть установлены симметрично относительно панелей молотилки.

Все резьбовые соединения затягивают надежно и фиксируют от самопроизвольного отворачивания пружинными лил или стопорными шайбами, шплинтами, вязательной проволокой или гайками. В затянутом состоянии пружинные шайбы должны прилегать к деталям и гайкам по всей окружности.

Диаметры должны соответствовать диаметрам отверстий в болтах и гайках. Головки шплинтов должны утопать в прорезях гаек, а концы их должны быть разведены по оси деталей (болтов): один конец на деталь другой — на плоскость гайки.

Шкивы и звездочки выставляют в плоскости соответствующего контура. Шкивы и звездочки, устанавливаемые на призматических шпонках до упора в бурт вала, выставляют перемещением вала в подшипниках, на клиновых шпонках — перемещением по валу.

После установки приводные ремни натягивают натяжными шкивами и перемещением дисков шкивов.

Ремни многоручейных передач подбирают такой длины, чтобы после натяжения величина прогиба каждого ремня не выходила за допустимые значения.

Устанавливают на звездочки приводные цепи и натягивают их. Величина натяжения должна быть такой, чтобы от усилия 80…100 Н, приложенного в средней части ведущей ветви, величина прогиба соответствовала допустимым значениям.

Контролируют натяжение транспортера наклонной камеры. При нормальном натяжении цепей допускается легкое касание гребенок днища. Натяжение цепей должно быть равномерным.

Проверяют и натягивают скребковые цепи элеваторов. При нормальном натяжении скребок должен быть отклонен усилием 30…40 Н на 25..30 0 вперед или назад, то исходного положения.

Верхний вал элеватора должен быть установлен без перекоса, а скребки должны располагаться в кожухе элеватора симметрично.

Глава 5. Обкатка комбайна

После сборки и регулировки комбайн обкатывают.

Перед обкаткой на месте необходимо осмотром и прокручиванием убедиться в правильности сборки, регулировок и отсутствия посторонних предметов на рабочих органах. После этого запускают дизель и обкатывают механизмы комбайна на месте в течение 5 мин. при частоте вращения коленчатого вала дизеля 600…700 мин -1 и 15 мин. при частоте вращения коленчатого вала дизеля 1400…1600 мин -1 .

При обнаружении дефектов обкатку прекращают, устраняют выявленные неисправности и повторяют обкатку.

В процессе обкатки механизмы комбайнов «Дон-1200» и «Дон-1500» должны отвечать следующим требованиям:

давление масла в смазочной системе дизеля при температуре масла 80…95 0 С должно быть не менее 0,4 МПа при номинальной частоте вращения холостого хода 2000 мин -1 ;

мотовило должно плавно и равномерно подниматься и опускаться, а также перемещаться по поддержкам то синхронно действующих гидроцилиндров;

изменение частоты вращения мотовила должно производиться плавно;

при вращении или перемещении мотовило не должно задевать за поддержки и боковины корпуса жатки;

механизмы жатвенной части должны вращаться без посторонних стуков, шумов и заеданий;

молотильный барабан не должен задевать бичами за боковины панелей, а при верхнем положении подбарабанья ( по сектору рычага управления) — за их планки;

грохот, решетный стан и соломотряс должны работать плавно, без шума и стука; клавиши не должны задевать друг за друга, панели молотилки, щиток и пальцевую решетку подбарабанья; задевание металлических частей рамы решета не допускаются;

крыльчатка вентилятора и шнеки должны вращаться без заеданий, не задевая за кожухи;

граблины соломонабивателя не должны задевать за щиток сброса соломы, отсекатели и клавиши соломотряса;

цепные и клиноременные передачи должны работать плавно, без рывков; набегание щечек цепи на зубья звездочек не допускаются;

все составные части электрооборудования и контрольно-измерительные приборы комбайна должны быть исправны и обеспечивать контроль за работой его механизмов.

После обкатки комбайна на месте и устранения выявленных неисправностей проводят обкатку на ходу. Режимы обкатки: на I и II передачах — по 10 мин., на III передаче и передаче заднего хода — 5 мин.

При обкатке комбайна на ходу следует также проверить и убедиться в исправной работе механизмов ходовой части.

После обкатки проверяют и при необходимости подтягивают болты крепления составных частей комбайна, устраняют замеченные неисправности.

Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве: учебник для нач. проф. Образования / [В.В. Курчаткин, В.М. Тараторкин, А.Н. Батищев и др.]; под ред. В.В. Курчаткина. — 2-е изд., стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2008. — 464 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Цель и организация проведения технического обслуживания и ремонта. Влияние условий эксплуатации на износ карбюратора. Назначение и общее устройство, основные неисправности. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента, технологический процесс ремонта.

дипломная работа [1,6 M], добавлен 02.11.2009

Нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов, технологического оборудования. Методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин. Методика расчета численности ремонтного персонала и станочного оборудования.

курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.02.2013

Определение объема земляных работ, количества смен, темпа строительства, парка машин для устройства земляного полотна. Расположение карьера. Расчет количества вспомогательных машин, трудоемкости проведения технического обслуживания и ремонта оборудования.

курсовая работа [299,7 K], добавлен 13.01.2015

Принципы работы холодильных машин и их виды. Определение эффективности цикла охлаждения. Типовые неисправности и методы их устранения, техническое обслуживание компрессорного холодильника. Расчет себестоимости и цены ремонта бытового кондиционера.

дипломная работа [2,1 M], добавлен 14.03.2021

Оборудование и работа насосной станции. Правила эксплуатации трубопроводной арматуры. Разработка технологического процесса ремонта задвижек. Объём работ и периодичность технического обслуживания запорной арматуры. Износ деталей и методы восстановления.

курсовая работа [711,1 K], добавлен 26.07.2015

Ремонт и техническое обслуживание деревоообрабатывающего станка ЦДК5-2: подготовка к капитальному ремонту узла, организация работ. Испытание станка после монтажа, установка и выверка, сдача в эксплуатацию. Техника безопасности при ремонте и монтаже.

курсовая работа [1,3 M], добавлен 16.04.2012

Определение технического состояния машин без разборки и в отделениях технической диагностики. Выполнение технологических процессов разборки, сборки, обкатки машин, узлов и агрегатов при ремонте в мастерских хозяйств и на специализированных предприятиях.

отчет по практике [25,9 K], добавлен 04.09.2014

Источник