Подготовка и разборка объектов ремонта
К техническому обслуживанию или текущему ремонту тепловоз готовит локомотивная бригада, прибывшая из последней поездки. Если у этой бригады истекло время непрерывной работы, то тепловоз на ремонтное стойло ставит экипировочная локомотивная бригада. Принимает тепловоз мастер комплексной бригады.
Перед постановкой тепловоза на техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 локомотивная бригада полностью экипирует его, отбирает пробы воды, масла, топлива из всех систем тепловоза для химического анализа и выполняет работы в объеме технического обслуживания ТО-1. Электрические машины и аппараты, а в летнее время и секции радиатора продувают сжатым воздухом под давлением 0,2.0,3 МПа; измеряют статический напор воздуха для охлаждения тяговых электрических машин, проверяют действие тормозов, песочниц и звуковых сигналов. Сменный мастер комплексной бригады совместно с машинистом проверяют техническое состояние тепловоза при работающем, а затем и при неработающем дизеле. Контролируют наличие пломб, работу (на слух) всех агрегатов дизеля, вспомогательного оборудования, электрических машин, отсутствие течи в соединениях масляного, водяного и топливного трубопроводов, секциях холодильника, проверяют работу контрольно-измерительных приборов, топливной и регулирующей аппаратуры и др. Перед постановкой тепловоза на ремонт температуру воды и масла в системах охлаждения необходимо снизить до 40. 50 «С.
Если тепловоз ставят на текущий ремонт ТР-2, то сливают воду и масло из систем охлаждения, а на ТР-3 — дополнительно слииают топливо из баков и освобождают от песка бункера песочниц; секции тепловоза расцепляют.
У тепловозов, поступающих на все виды текущего ремонта, экипажную часть и кузов очищают от загрязнений. На ремонтную позицию тепловоз устанавливают вспомогательным локомотивом. Окончательный объем предстоящего ремонта определяют после разборки тепловоза по фактическому состоянию его агрегатов, сборочных единиц и деталей.
При установке на дизель или тепловоз многие агрегаты и сборочные единицы центрируют друг с другом так, чтобы геометрические оси их валов совпадали (валы были соосны). Положение таких агрегатов и сборочных единиц фиксируют штифтами и регулируют набором прокладок. Поэтому для уменьшения объема работ в процессе сборки при разборке необходимо сохранить эти штифты и прокладки.
Для ускорения процесса разборки применяются различные гайковерты с электрическим или пневматическим приводом. Для рас-прессовки соединений с натягом используют пневматические, гидравлические и винтовые прессы и индуктивные нагреватели. При разборке и сборке тепловоза широко применяются различные приспособления и средства механизации. Подъем и транспортировку тяжелых агрегатов и сборочных единиц производят грузоподъемными и транспортными устройствами: мостовыми кранами, кран-балками, консольными кранами, электроталями и электротельферами. Для механизации разборно-сборочных работ при ремонте тепловозов широко используются приспособления, стенды и кантователи.
Источник
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ОБЪЕКТА РЕМОНТА И ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
Вопросы восстановления работоспособности деталей решаются с учетом характера повреждений, условий работы, материала, из которого изготовлены детали. Способ восстановления работоспособности объекта ремонта должен продумываться студентом самым тщательным образом, так как от выбора способа ремонта зависит время простоя тепловоза в ремонте, дальнейшая надежность в работе и материальные затраты. Правильный выбор операций ремонта и определение их последовательности выбор средств контроля, технологической оснастки и оборудования позволят разработать наиболее экономически выгодный технологический процесс, гарантирующий высокое качество ремонта и работоспособность в дальнейшей эксплуатации.
Демонтаж и разборка объекта ремонта
Технологическим процессам съемки и разборки любого объекта ремонта предшествуют операции по внешней проверке и контролю состояния деталей в их рабочем положении, т. е. в сборочной единице.
Поэтому при описании данных технологических процессов следует придерживаться следующего порядка:
Перечислить внешние признаки возможных повреждений, а также контрольные операции, выполняемые перед съемкой объекта ремонта (если они необходимы). Описать, как и при помощи каких средств определяются внешние признаки повреждений или выполняются контрольные операции.
Описать операции технологического процесса съемки объекта ремонта.
Перечислить контрольные операции, выполняемые перед разборкой снятого объекта ремонта (если они нужны). Описать, как и при помощи каких средств осуществляется каждая операция. Привести предельные значения искомых величин согласно нормативно-технической документации.
Описать операции технологического процесса разборки объекта ремонта.
При изложении технологических процессов съемки-разъемки объекта ремонта следует:
— дать краткое описание технологических средств, применяемых при выполнении этих операций;
— указать, какие детали, служащие для регулировки,
— настройки, фиксации (прокладки, шайбы, штифты, призонные болты и др.) следует сохранять для их установки на прежние места при сборке и монтаже;
— указать, на какие знаки маркировки на деталях надо обратить внимание и т. п.
Очистка и мойка объекта ремонта
Качество очистки деталей существенно влияет на надежность и долговечность отремонтированных агрегатов и сборочных единиц.
Технологическому процессу очистки деталей предшествует сортировка их на группы по технологическим признакам. При сортировке детали можно разделить на следующие группы: прецизионные (плунжерные пары, распылители форсунок, подшипники качения и т. д.), детали и части с электрической изоляцией, детали, изготовленные из цветных металлов, крупногабаритные и грубообработанные детали, крепежные детали и т.д.
Особое внимание следует обратить на выбор наиболее эффективных средств очистки.
При описании технологического процесса очистки деталей отразить сущность выбранного способа очистки (дать краткое описание технологических средств очистки); указать, из каких операций состоит процесс очистки, состав моющего раствора, параметры режима очистки (температура раствора, продолжительность очистки и др.), как и с помощью каких средств проверяется качество очистки.
Контроль состояния и восстановление поврежденных
Деталей и соединений
В этой части пояснительной записки проводится подробное
описание технологических процессов как выявления, так и устранения повреждений деталей объекта ремонта, возникающих в процессе эксплуатации.
Наименование деталей, подвергаемых контролю и восстановлению, предварительно согласовываются с консультантом: число их не должно превышать 3-4 шт.
Описание технологических процессов выявления и устранения повреждений должно вестись по каждой отдельно взятой детали с соблюдением следующего порядка:
— указывается наименование детали (или соединения), подвергаемой контролю и восстановлению;
— перечисляются наиболее крупные повреждения этой детали и или соединения. Число таких повреждений обычно не превышает 2-4;
по каждому отдельно взятому повреждению этой детали или соединения:
а) дать перечень способов, при помощи которых практически возможно выявить данное повреждение;
б) из этого перечня выбрать с учетом технико-экономических соображений один способ и подробно его описать, придерживаясь такого порядка: сначала перечисляют операции, из которых состоит процесс и последовательность их выполнения, а затем указать, с какой целью, как и с использованием каких средств выполняется каждая операция.
После описания процесса выявления повреждения указать, какое предельное значение искомой величины, характеризующее то или иное повреждение, установлено Правилами ремонта или другой технологической документацией.
Например, какова величина зазора, разбега, биения, натяга;
в) дать перечень способов, при помощи которых практически можно устранить данное повреждение:
г) из перечня, приведенного в п. «в», выбрать с учетом технико-экономических соображений один или два) способ устранения данного повреждения (неисправности) и подробно изложить его. При этом описание процесса должно вестись в таком порядке: сначала перечисляются операции, из которых состоит процесс в последовательности их выполнения, а затем описывается, с какой целью, как и при помощи каких средств, придерживаясь каких режимов или технических условий выполняется каждая операция.
В конце указывается, каким методом можно проконтролировать качество выполняемых работ. При выборе способа устранения повреждения нужно исходить из условия максимального срока службы детали (соединения) после ремонта и минимальных затрат на восстановление.
Если детали или соединение при наличии рассматриваемого повреждения согласно Правилам ремонта и или другим документах! подлежат браковке, то описание процесса устранения повреждения (по согласованию с консультантом) может не проводиться. Однако, при этом указывается наименование документа, номер его параграфа или пункт, согласно которому деталь с данным повреждением подлежит браковке.
Выбор способа восстановления зависит от конструктивных технологических особенностей и условий работы детали соединений, величины их износа, эксплуатационных свойств определяющих наработку после ремонта, а также с стоимости восстановления.
При выборе способа восстановления деталей и соединений рекомендуется руководствоваться технологическими критерием, который учитывает размеры и геометрическую форму восстанавливаемой детали, материала, из которого она изготовлена, физико-химические свойства материала детали, условия работы детали и соединения (величина и характер нагрузки), характер износа, величину межремонтного и предельного износов. Этот критерий позволяет определить применяемость способов восстановления к конкретным деталям и соединениям и поэтому является предварительным.
Затем описываем технологический процесс выявления и устранения второго повреждения рассматриваемой детали, согласно пунктам 3а, 3б, 3в, 3г и т.д.
Лишь после этого можно приступить к описанию контроля состояния и ремонта второй детали, затем третьей и т. д. При описании технологических процессов выявления и устранения повреждений у ответственных деталей и соединений необходимо раскрыть сущность этих процессов: перечислить операции, из которых состоит процесс (в последовательности их выполнения); указать, с какой целью, при помощи каких средств и с соблюдением каких режимов или технических условий выполняется каждая из перечисленных операций данного процесса.
Для менее ответственных деталей и соединений указанные технологические процессы описать лишь в общем виде, без раскрытия их сущности.
После описания процесса отыскания того или иного повреждения привести его предельное значение, регламентированное нормативно-технической документацией,В конце описания процесса восстановления указать, каким методом и как можно проконтролировать качество выполняемых работ.
Сборка объекта ремонта
В общем виде процесс сборки любого объекта ремонта состоит из внешней поверки деталей, поступивших на сборку, комплектования, раздельной и общей сборки, контроля качества сборки.
Внешняя проверка необходима для определения состояния деталей по внешним признакам (наличие забоин и вмятин на трущихся или контактных поверхностях; чистота смазочных каналов, состояние резьбовых соединений и т. д.). При описании внешней проверки необходимо указать, на какие части детали следует обратить внимание.
Комплектование — это комплекс работ по подготовке деталей, их взаимной подгонки согласно заданным посадкам и величинам размерных цепей, по массе, допустимому дисбалансу и т. п. При разработке рекомендаций по комплектованию объекта студент должен указать допуски на величину посадки, допустимую величину биения поверхности детали, величину сопротивления изоляции токопроводящих частей, допустимого дисбаланса, разницу деталей или сборочных единиц по массе, допустимую разницу в подаче топливных насосов высокого давления, устанавливаемых на один дизель, допустимую величину разницы в плотности плунжерных пар топливных насосов высокого давления или распылителей форсунок дизеля и т. п. Кроме того, следует указать, каких трущиеся пары или старые комплекты, годные к дальнейшей эксплуатации, следует сохранить, какая маркировка должна быть нанесена на детали.
При описании раздельной или общей сборки следует придерживаться такого порядка:
Привести схему сборки, т.е. указать последовательность, в которой на базовую деталь (сборочную единицу) устанавливаются (или присоединяются) другие детали данной сборочной единицы или объекта ремонта.
Указать, какие технологические требования или условия нудно соблюдать при постановке (соединении) очередной детали. Например, как должна быть сориентирована относительно базовой, каким способом и до какого положения надо напрессовать деталь, какие метки должны совпадать, как регулировать зазоры между деталями, с каким усилием и в какой последовательности производить затяжку крепежных деталей и т. п.
Описать, каким образом проверить правильность сборки сборочной единицы, т. е. какими средствами и методами выполняются контрольные операции (проверка легкости и плавности вращения, величина торцевого биения, осевого разбега, параллельности или перпендикулярности, величины сопротивления токопроводящих частей и т. д.) При необходимости подробно описать процесс статической или динамической балансировки с применяемыми при этом технологическими средствами.
Источник
2. Общие технические требования по ремонту деталей и сборочных единиц (объектов ремонта) тепловозов
2.1. Разборка и очистка объектов ремонта
2.1.1. Разборочные работы ведутся исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали (особенно с электрической изоляцией) осторожно укладываются, предохраняя их от ударов.
2.1.2. Перед снятием или разборкой сборочных единиц (механизмов):
проверяется наличие на деталях маркировки. Если маркировка отсутствует или перепутана восстанавливается согласно требованиям чертежа или метится краской;
измеряются зазоры, разбеги между деталями, определяется характер и величина износа трущихся деталей в рабочем положении, т. е. в том их положении, в котором они закреплены и приработались в процессе эксплуатации, устанавливается степень искажения формы деталей (овальность, конусность и т. д.);
проверяется визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин, в том числе по окраске, следов блеска от трения и т. д.) или обстукиванием, нет ли ослабления деталей по посадке;
неразъемные соединения деталей (сварные, клепаные) или неподвижные с гарантированным натягом при отсутствии признаков ослабления, разъединяются лишь в случае необходимости замены или ремонта отдельных деталей.
2.1.3. Регулировочные прокладки и фиксирующие штифты, служащие для центровки и фиксации объекта при его сборке и монтаже, при необходимости перед съемкой метятся и сохраняются, а при сборке устанавливаются на свои места. Годные крепежные детали (болты, шпильки, гайки и т. д.) после очистки и контроля их состояния сортируются по размерам.
2.1.4. Спаренные детали, требующие взаимной пригонки или обработки с одной установки, не распариваются, если они не подлежат замене. К таким деталям относятся обычно детали блока дизеля, подшипников коленчатого и распределительного валов, шатунов в сборе, части корпусов редукторов и т. д.
2.1.5. Сборочные единицы должны очищаются дважды: до и после разборки. Предварительная очистка необходима для обеспечения чистоты на рабочих местах.
2.1.6. Крупногабаритные сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения очищаются абразивами (пневмо- или гидроабразивным способом), вываркой в моющем растворе, струйным способом в моечных машинах и камерах с принудительной циркуляцией раствора, химическим способом (на основе ПАВ) и ультразвуковым методом. Допускается в отдельных случаях очистку деталей производить механическим инструментом или обтиркой вручную.
В качестве твердых абразивов рекомендуется применять кварцевый песок, гранулы различных пластмасс, фарфоровую и косточковую крошки, стеклосферу (стеклянные шарики) и т. д.
После абразивной очистки детали тщательно промываются.
Точно обработанные, шлифованные или полированные поверхности деталей, подверженные коррозии, после очистки смазываются маслом.
2.1.7. Сборочные единицы или детали, изготовленные из металла с электрической изоляцией, очищаются в зависимости от степени и характера загрязнения сжатым воздухом, струйным (душевым) способом, парами растворителя или мягкими абразивами. Допускается отдельные части очищать салфетками или тампонами, смоченными в бензине или спирте.
При абразивной очистке размеры абразивных частиц и давление воздуха должны подбираться опытным путем, чтобы предотвратить порчу изоляции.
В качестве мягких абразивов рекомендуется применять мелкую косточковую крошку, окись алюминия и т. п. Для очистки металлических поверхностей электрических аппаратов, не покрытых изоляцией, допускается применять твердые абразивы.
2.1.8. Качество очистки определяется:
открытых поверхностей — визуальным осмотром или оптико-визуальным методом, по смачиваемости поверхности водой (качество обезжиривания);
закрытых полостей — оптико-визуальным методом, по времени протекания жидкости, по изменению объема жидкости, измеряемого до и после очистки.
Источник