Технология ремонт курсовая работа

курсовая работа Ремонт технологического оборудования

Разработка план-графика ремонта и осмотра технологического оборудования. Расчет трудоемкости ремонтных работ, штатов мастерской. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования. Заработная плата работников. Разработка технологического процесса.

Нажав на кнопку «Скачать архив», вы скачаете нужный вам файл совершенно бесплатно.
Перед скачиванием данного файла вспомните о тех хороших рефератах, контрольных, курсовых, дипломных работах, статьях и других документах, которые лежат невостребованными в вашем компьютере. Это ваш труд, он должен участвовать в развитии общества и приносить пользу людям. Найдите эти работы и отправьте в базу знаний.
Мы и все студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будем вам очень благодарны.

Чтобы скачать архив с документом, в поле, расположенное ниже, впишите пятизначное число и нажмите кнопку «Скачать архив»

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	02.02.2013
Размер файла	604,4 K

Подобные документы

Обоснование ассортимента и способа производства сыра. Разработка схемы технологического процесса переработки сырья. Подбор и расчет технологического оборудования. Компоновочное решение производственного корпуса. Нормализация и пастеризация молока.

курсовая работа [198,8 K], добавлен 19.11.2014

Разработка технологического процесса изготовления изделия из древесины и древесных материалов. Подбор и расчет потребного количества основных и вспомогательных материалов, технологического оборудования. Планировка технологического оборудования цеха.

курсовая работа [642,0 K], добавлен 05.12.2014

Назначение и структура цеха роликовых подшипников. Расчет фондов времени работы оборудования и рабочих. Разработка технологического процесса ремонта роликовых подшипников, выбор необходимого технологического оборудования. Разработка планировки отделения.

курсовая работа [240,1 K], добавлен 17.11.2013

Выбор и расчет необходимого технологического оборудования для участков автопредприятия: комбинированный роликовый стенд для определения тяговых и тормозных качеств автомобиля; установка для мойки автомобилей, оборудование для диагностики и ремонта.

контрольная работа [841,0 K], добавлен 15.11.2010

Характеристика технологического оборудования машинных производств. Обзор методики проведения узловых и индивидуальных ремонтов. Особенности текущего и капитального ремонта механического оборудования. Составление ведомости дефектов и ремонтных ведомостей.

контрольная работа [19,2 K], добавлен 07.02.2010

Расчет годовой производственной программы проектируемого предприятия. Корректирование трудоемкости технического обслуживания и ремонта автомобилей. Расчет численности производственных рабочих. Организация технологического процесса, подбор оборудования.

курсовая работа [3,0 M], добавлен 28.05.2017

Проектирование оптимальной структурно-компоновочной схемы автоматической линии для условий серийного производства детали «переходник». Разработка операционного технологического процесса, выбор оборудования. Расчет экономической эффективности проекта.

курсовая работа [46,1 K], добавлен 11.09.2010

Источник

Технология ремонта детали

Описание технологии ремонта втулки пластины крепления нажимного диска сцепления автомобиля. Составление дефектовочной, операционной и маршрутной карт, расчет времени на ремонт дефектов. Разработка проекта приспособления для снятия тормозных барабанов.

Подобные документы

Описание назначения, устройства, условий работы и краткое описание технологии ремонта шатуна. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали. Разработка технологического процесса. Нормирование операций.

курсовая работа, добавлен 17.04.2005

Разработка технологического процесса ремонта детали. Расчёт режимов наплавки и точения. Определение нормы штучно-калькуляционного времени. Разработка приспособления для ремонта детали. Этапы гладкого точения. Формула определения скорости наплавки.

курсовая работа, добавлен 04.06.2009

Конструкция и условия работы цилиндровой втулки. Дефектная ведомость ремонта втулки цилиндра дизеля тепловоза. Общие требования к объему работ согласно правилам ремонта. Разработка технологических документов процесса. Организация рабочего места мастера.

курсовая работа, добавлен 23.01.2016

Описание процесса ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона. Технические условия на ремонт; подготовка поверхности к сварочно-наплавочным работам. Методы контроля сварного шва и охрана труда. Составление технологической карты ремонта детали.

курсовая работа, добавлен 15.04.2013

Описание детали «вал первичный» коробки передач автомобиля: размеры, материал. Основные дефекты трехступенчатого вала в патроне с неподвижным центром. Технологические операции процесса разборки коробки передач, ремонта зубьев шестерен, шлицев и валов.

курсовая работа, добавлен 23.03.2018

Подготовка к дефектации и ремонту. Способы ремонта поверхностей детали. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Выбор оборудования и станочных приспособлений. Подготовка поверхности детали под наплавку. Расчет режимов механической обработки.

курсовая работа, добавлен 23.08.2012

Подготовка детали вал опоры к дефектации и ремонту. Выбор способа ремонта поверхностей детали и разработка технологического маршрута ремонта. Разработка технологических операций ремонта поверхности: расчёт режимов наплавки и механической обработки.

курсовая работа, добавлен 23.08.2012

Описание принципиального устройства диафрагмы, типы, материалы для изготовления и конструкции. Способы крепления направляющих лопаток в наборных диафрагмах. Обзор характерных дефектов диафрагм и обойм основные причины их появления, технология ремонта.

курсовая работа, добавлен 17.07.2011

Анализ производственно-технологической деятельности предприятия ООО «Коченевский агроснаб». Описание действующих технологических процессов ремонта импортных тракторов. Разработка мероприятий по технике безопасности при выполнении операций ремонта.

дипломная работа, добавлен 17.07.2014

Промывка (обезжиривание) детали. Очистка детали от коррозии. Подготовка поверхности детали под наплавку. Разработка технологического маршрута восстановления (ремонта) детали полиграфической машины. Оценка ремонтной технологичности конструкции детали.

курсовая работа, добавлен 23.08.2012

Источник

Технология ремонта деталей

Выбор заготовки, подбор станочных приспособлений, режущего и измерительного инструмента с целью проектирования технологического маршрута изготовления вала. Рассмотрение алгоритма выполнения токарной чистовой, фрезерной и сверлильной обработки детали.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	29.02.2012
Размер файла	153,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Пояснительная записка содержит 21 страницы, 4 таблицы, 5 рисунков, 3 источника.

Объектом проектирования является технологический процесс изготовления тихоходного вала.

В ходе проекта выполнен подбор заготовки, разработан маршрутный процесс изготовления вала, подобрано технологическое оборудование, режущий и измерительный инструмент, станочные приспособления, рассчитаны основные режимы резания.

МАРШРУТ ОБРАБОТКИ, ОПЕРАЦИЯ, РЕЗЕЦ, ФРЕЗА, ПОДАЧА, СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, СИЛА РЕЗАНИЯ, ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, ИНСТРУМЕНТ.

На современном этапе развития автомобильной промышленности, когда количество марок автомобилей на предприятиях и у населения непрерывно возрастает, а стоимость новых запчастей остается высокой, возникает необходимость изготавливать мелкие детали собственными силами предприятий.

Силами предприятий, не специализирующихся на изготовлении детали (что соответствует единичному производству) возможно изготовить несложные по технологическим признакам детали. Этим объясняется выбор детали для рассмотренного проекта.

В данном курсовом проекте производится проектирование технологического маршрута изготовления вала с разработкой основных режимов обработки и подбором оборудования, режущего и измерительного инструмента. В заключение приведена технологическая документация, которая включает в себя маршрутную, операционную и карты эскизов.

1. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемый для заданного объема годового выпуска с учетом других условий производства.

При проектировании технологического процесса механической обработки для конструктивно сложных деталей важно иметь данные о конфигурации и размерах заготовки, а именно наличие: отверстий, полостей, углублений, выступов. Решение задачи формообразование деталей целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку в себестоимости готовой детали. Для этого необходимо при технологии изготовлении детали перейти на автоматизированное производство. Легче всего поддаются автоматизации непрерывные процессы производства заготовок — литье профилей, проката, заготовок. Поверхность отливок должны быть чистыми и не должны иметь пригаров, спаин, ужимов, плен, намывов и механических повреждений. Заготовка должна быть очищена или обрублена, места подвода литниковой системы, заливы, заусеници, и другие дефекты должны быть защищены, удалена окалина. Особо тщательной очистки должны подвергаться полости отливок. Необрабатываемые наружные поверхности заготовок при проверке по линейке не должны иметь отклонения от прямолинейности больше заданного (не более 0,5 мм / 1мм длины) .

Материалом для изготовления фланца принята Сталь 3ХМЛ — ГОСТ 1050-88. В качестве заготовки принимаем литую деталь, вылитую в песчаной форме, со следующими основными размерами.

2. ВЫБОР СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ

Любая заготовка перед обработкой, должна быть закреплена в пространстве.

Схема базирования (установки) является техническим заданием на проектирование приспособления для закрепления заготовки. При этом, на операционном эскизе на поверхностях заготовки могут указываться опорные точки по ГОСТ 21495-76 (схема базирования) «Базирование и базы в машиностроении» или условные обозначения по ГОСТ 3.1107-81 (схема установки) «ЕСТД Опоры, зажимы и установочные устройства.

При выборе технологических баз следует совмещать конструкторскую, технологическую и измерительную базы, т.е. применить принцип единства по ГОСТ 21495-76. Необходимо также стремиться к использованию одной и той же базы. Исходя из этого, для обработки фланца, в технологических операциях принимаем схему базирования, включающую поводковый патрон и упорный центр.

Рисунок 1 — Схема закрепления в патроне

Для осуществления выбранной схемы базирования в качестве приспособления принимаем поводковый патрон, центр упорный ГОСТ 2576-79.

Для операций по фрезерованию шпоночного паза базирование будет осуществляться по уже обработанным поверхностям. Схема закрепления в этом случае приведена на рисунке 2.

Рисунок 2 — Схема закрепления.

Для сверлильных операций базирование будет осуществляться по уже обозначенной схеме, которая приведена на рисунке 2. Такая схема нам подходит наиболее лучше, так как при сверлильной операции нам необходимо достичь максимально закрепленной деталь. Схема закрепления приведена на рисунке 3.

Рисунок 3 — Схема закрепления .

3. РАЗРАБОТКА МАРШРУТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ФЛАНЦА

Исходя из геометрических размеров детали, разбиваем ее на элементарные поверхности, каждой из которых присваивается номер (рисунок 3) и назначаются способы обработки в зависимости от требуемой точности поверхности (таблица 1).

Таблица 1 — Виды обработки поверхностей детали.

Источник

Разработка технологического процесса ремонта детали

Изучение конструкции и материала детали. Выбор способов устранения дефектов. Составление плана технологических операций. Изучение назначения и устройства механических съемников. Расчет времени на их изготовление. Рассмотрение возможных дефектов.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	04.03.2014
Размер файла	46,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

В процессе эксплуатации автомобиля в результате воздействия на него целого ряда факторов (воздействие нагрузок, вибраций, влаги, воздушных потоков, абразивных частиц при попадании на автомобиль пыли и грязи, температурных воздействий и т. п.) происходит необратимое ухудшение его технического состояния, связанное с изнашиванием и повреждением его деталей, а также изменением ряда их свойств (упругости, пластичности и др.).

Изменение технического состояния автомобиля обусловлено работой его узлов и механизмов, воздействием внешних условий и хранения автомобиля, а также случайными факторами. К случайным факторам относятся скрытые дефекты деталей автомобиля, перегрузки конструкции и т. п.

Основными постоянно действующими причинами изменения технического состояния автомобиля при его эксплуатации являлся изнашивание, пластические деформации, усталостные разрушения, коррозия, а также физико-химические изменения материала деталей (старение).

Изнашивание — это процесс разрушения и отделения материала с поверхностей деталей и (или) накопление остаточных деформаций при их трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы взаимодействующих деталей.

Эксплуатационные факторы оказывают решающее воздействие на сохранение свойств элементов машин, обеспечиваемых технологией изготовления.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта детали: Вилка-фланец карданного вала

1. Исследовательский раздел

1.1 Изучение конструкции и материала детали

Деталь: Вилка- фланец карданного вала , относиться к классу -некруглые детали. Во время работы деталь испытывает знакопеременные нагрузки. НВ 207-241. Деталь изготовлена из стали 35

Таблица 1 Химический состав детали

Базовой поверхностью при ремонте является отверстия под подшипники

Характер износа детали постоянный, снижающий прочность детали, трение контактные нагрузки.

1.2 Анализ возможных дефектов

1 Износ отверстий под подшипники

2 Износ отверстий под болты крепления вилки

3 Резьба м8 кл.2

1.3 Возможные способы устранения

Проанализировав способы восстановления дефектов детали, принимаем способы восстановления:

В моём курсовом проекте я выбрал дефект: Износ отверстий под подшипники, способ восстановления — Осталивание.

деталь дефект механический

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор схемы технологического процесса

Таблица 2 Схема технологического процесса

Наименование и содержание операции

Износ отверстий под подшипники

Шлифование до осталивания

Осталивать отверстия в вилке под подшипник

Шлифовать после осталивания

Промыть деталь в содовом растворе

Инструмент рабочий подбираем с учётом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали.

Инструмент измерительный выбираем с учетом формы поверхности и точности её обработки

Наименование и содержание операции

Проточить изношенное отверстие в вилке под подшипник

Токарно-винторезный станок модели 1к62

Поводковый патрон с поводком, центрами

Проходной резец с пластинкой Т15К6

Подготовка и осталивание отверстий в вилке под подшипник

Ванны для обезжириван.осталивающ. электирич. печь

Подвеска для осталивания

Кисть для изоляции

Обточить осталеные отверстия в вилке под подшипник до 39,027

Токарно-винторезный станок модели 1к62

Поводковый патрон с поводком, центрами

Проходной резец с пластинкой Т15К6

Ванна с раствором

Подвеска для мойки деталей

2.2 Содержание операций

Операция 005 — Токарная

Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 1к62

Рабочий инструмент: Проходной резец с пластинкой Т15К6

Просверлить с Ф1 =39,05(мм) по Ф =39,1(мм)

Измерить Ф2 = 39,1(мм) Штангенциркулем

Операция 010 — Осталивание

Оборудование: Ванны для обезжиривания .осталивающ. электирич. печь

Кисть для изоляции

Провести осталивание до Ф3 38,993(мм)

Операция 015- Токарная

Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 1к62

Рабочий инструмент: Проходной резец с пластинкой Т15К6

Проточить с Ф3 38,993 до Ф4 39,018 (черновая)

Проточить с Ф4 39,018 до Ф5 39,035(чистовая)

Операция 020 Моечная

Оборудование: Ванна с раствором

2.3 Технологический расчет операций

Определение припусков на обработку

Перед наплавкой проводим токарную обработку для устранения неровностей износа

Ф2 = Ф1 + 0,050 = 39,1(мм)

На этот размер проводим наплавку толщиной 0,107 (мм)

Ф3 = Ф2- 0,107=38,993(мм)

После наплавки снова проводим токарную обработку.

Сначала проводим черновое точение с Ф4 =Ф3+0,025=39,018(мм)

Затем чистовое с Ф5 = Ф4+0,017=39,035(мм)

Техническое нормирование работ

Операция 005 — токарная черновая.

Определяем штучное время на обточку под наплавку.

Токарно — винторезный станок модели 1к62

Режущий инструмент — Проходной резец с пластинкой Т15К6

Обрабатываемый материал — сталь 35

мм/об (По таблице)

мм/об (По паспорту станка)

Скорость резания м/мин

м/мин (По таблице)

Частота вращения детали:

Выбираем по паспорту станка nф = 1250 об/мин

Расчётная длина обработки

=3,5 (мм) (По таблице)

Основное (машинное) время

,время связанное с проходом. Принимаем (По таблице)

К = 8% (По таблице)

Операция 010 — Осталивание

При наплавке тел вращения

А/мм2 (По графику)

Масса расплавленного металла:

Объём расплавленного металла:

г/см3 (По таблице)

Скорость подачи проволоки:

(По таблице) (По таблице) (По таблице)

Частота вращения детали:

По паспортным данным станка выбираем:

Операция 015 — Точение (черновое)

Дальнейший расчёт проводится по упрощённым формулам:

Операция 020 — Точение (чистовое)

Дальнейший расчёт проводится по упрощённым формулам:

На основании технического процесса выбираю 3,5 мин.

Оборудование: стол моечный, щетка металлическая, содовый раствор.

Таблица 4 Общее штучное время

3. Конструкторский раздел

3.1 Назначение приспособления

Механические съемники применяются для демонтажа подшипников, муфт, втулок, шкивов, зубчатых колес, шестерен и других деталей посаженных с натягом. Основными достоинствами являются: отсутствие повреждений на подшипниках и на сопряженных деталях при демонтаже; простота конструкции; длительный срок эксплуатации; относительно невысокая цена по сравнению с аналогичными гидравлическими съемниками.

3.2 Основные характеристики приспособления

Рабочий диапазон 55-175 мм.

Таблица 5 Устройство приспособления

Винт М6х1,25х45 ГОСТ 1481-84

Шайба Гайка М10х1,5 ГОСТ 7798-84

Гайка М12 ГОСТ 5915-70

3.3 Инструкция по ТБ при работе с приспособлением

Правила эксплуатации и обслуживания

— к работе с приспособлением допускаются только те лица, которые прошли инструктаж по ТБ;

— работать необходимо только с исправным инструментом;

— избегать неустойчивого положения приспособления;

— при обнаружении неисправных деталей, их заменять;

— периодически следить за состоянием крепежных деталей, подвижные части приспособления раз в год смазывать смазкой Литол 24;

— не использовать приспособление для иных целей;

3.4 Конструкторские расчеты

Определение опасного сечения и расчет резьбы М36 на смятие

где, [фсм] — допустимое напряжение при смятии

где, Fсм — сила смятия;

Асм — площадь смятия.

Fсм= [фсм] х Асм / К, Н

Где, К- коэффициент запаса прочности (1.1-1.15)

Асм = П х Д х h, мм2

Асм = 3.14 х 36 х 3 = 339.12, мм2

Где, h — высота зуба (3-4) мм.

Fсм = 170 х 339.12 / 1.1 = 52409.4, Н

фсм=52409.4 / 339.12 = 154 Мпа

Условия прочности выполняются.

3.5 Технико-экономическая оценка проектируемой конструкции

Определение объема затрат на изготовление, монтаж и наладку проектируемой конструкции.

Стоимость покупных деталей

Таблица 6 Стоимость покупных деталей

Цена за единицу

Ск = ( Спок + Сод х Кпов) х Кпр

где, Ск — стоимость изготовления приспособления

Спок — стоимость покупных изделий

Сод — стоимость оригинальных деталей

Кпов — коэффициент, учитывающий изменение уровня цен

Кпр — коэффициент, учитывающий затраты на прочие расходы

Ск=(48+50 х 40) х 1.5=3,072

Таблица 7 Данные для получения расчетов

Количество выполняемых операций с помощью приспособления (за год)

Трудоемкость выполняемых операций (чел.час)

Часовая тарифная ставка

а) За вредные условия труда

б) Процент премии

в) Районный коэффициент

Кдоп=(6 + 50 +15) / 100 = 0,71

Коэффициент, учитывающий зарплату АУП

Коэффициент, учитывающий отчисления на соц. нужды

Норма амортизации по

Нормы затрат на текущий ремонт оборудования (%)

Годовой экономический эффект от внедрения приспособления.

В результате внедрения приспособления экономический эффект может быть получен за счет: — уменьшения трудоемкости выполняемых операций

— применение менее квалифицированной рабочей силы.

Эпр = (t1 — t2) * N2 * Счас * (1 + Кдоп) (1 + Кауп) + ((Соб1 — Соб2) * НТР.об) / 100%

где, t1,2 — трудоемкость выполнения одной операции соответственно до и после внедрения приспособления (чел.час)

N2 — примерное количество выполняемых операции за год (ед)

Соб1,2 — стоимость приспособлений до внедрения и после (руб)

НТР.об — норма затрат на текущий ремонт приспособления

Эпр = (8.2-2.6) х 160 х (1+0.71)(1+0.32)+(3072х5)/100=2037

4. Охрана труда, техника безопасности при выполнении ремонтных работ

4.1 При проведении ремонтных работ

Основной частью комплекса оборудования для механизированной сварки и наплавки является сварочная и наплавочная аппаратура — полуавтоматы и автоматы.

К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.

Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.

Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих по близости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины.

Для предохранения глаз и лица сварщика от вредного воздействия дуги необходимо использовать щитки или маски со специальными светофильтрами.

В целях исключения попадания под напряжение при замене электродов сварщик обязан пользоваться сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают его руки от расплавленного металла и лучистой энергии дуги.

Большое значение для безопасности сварщика имеет проверка правильности проведения проводов к сварочным постам и оборудованию. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен, для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено.

Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения их от сети.

Перед началом работ электросварщик обязан надеть специальную одежду — брезентовый костюм, ботинки и головной убор.

При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.

Сварочную дугу при вибродуговой наплавке и сварке закрывают специальными устройствами, в которых должно быть предусмотрено смотровое окно со светофильтром нужной плотности.

4.2 При проведении токарных работ

1) Во время работы на станке не носить свободной одежды; рукава одежды завязывать у кисти; длинные волосы закрывать головным убором.

2) Применять предохранительные и оградительные устройства у станков, следить за их исправным состоянием и никогда не работать со снятыми оградительными устройствами.

3) Работать с применением защитных от стружки приспособлений:

а) при обработке стали на высоких скоростях применять устройства для ломания стружки;

б) при обработке хрупких металлов (чугун, бронза и др.) пользоваться защитными очками или применять предохранительные щитки.

4) При обработке деталей в центрах применяют безопасные поводковые или кулачковые патроны с оградительными кожухами.

5) При скоростном точении обязательно применять вращающиеся центры.

6) Не загромождать проходы и проезды.

7) Следить за чистотой и порядком на рабочем месте и аккуратным отводом стружки.

8) Не тормозить руками вращающийся патрон.

4.3 При проведении шлифовальных работ

Лица, занятые на шлифовально-полировальных работах должны пройти инструктаж по безопасности труда. Начинать работу на станке разрешается при наличии заземления электродвигателей и надёжной изоляции всех токопроводящих частей. Перед пуском станка следует убедиться, что вблизи нет посторонних людей. Во время работы станка нельзя находиться на пути движения стола, портала, очищать и смазывать станок. Регулировать работу станка при вращающемся шпинделе запрещается.

Смену инструмента производят только при выключенном электродвигателе привода шпинделя. Абразивные круги перед установкой обязательно проверяют на наличие трещин лёгким простукиванием.

Работать на столах шлифовально-полировальных станков без предохранительных бортов нельзя. Шлифовать изделия сухим способом разрешается только при наличии вытяжной вентиляции. при этом каменную пыль удаляют с помощью щёток или влажных тряпок.

Рабочие, обслуживающие станки, обеспечиваются спецодеждой и обувью, защищающими от брызг воды; на рабочем месте должны быть вспомогательные инструменты и материалы (обмывочные шланги, ветошь, метлы, лопаты), необходимые для поддержания чистоты.

Все инструменты и подсобные материалы должны быть размещены в определённом порядке и в определённом месте во избежание потери времени и снижения производительности труда. Рабочее место оборудуют стеллажами или шкафами для размещения инструмента в определённом порядке. Стеллажи располагают между столами станка, что позволяет исключить лишние движения рабочего. Проходы вблизи станка должны быть свободны и хорошо освещены. Все вращающиеся части станков, кроме шлифовальных головок, должны быть закрыты защитными кожухами, ограждениями. На машинах с гибким валом защитным кожухом должен быть закрыт абразивный круг. При отключении станка, даже, временном, необходимо поднять рабочую головку с абразивным инструментом.

4.4 При осталивании

Требoвaния техники безoпaснoсти в гaльвaнических отделениях следующие: отделение дoлжнo быть изoлирoвaнo oт других учaсткoв, иметь притoчнo-вытяжную вентиляцию и местные oтсoсы; гaльвaники дoлжны рaбoтaть в резинoвых сaпoгaх и перчaткaх и иметь резинoвый фaртук; пoлы в oтделении дoлжны иметь кислoтo-щелoчестoйкие покрытия. Запрещается работать без спецодежды во избежании попадания кислот и щелочей на кожу.

1. Н.Ф. Аргучинская. Учебное пособие по выполнению курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей». Челябинск 2008

2. Карагодин В.И., Ремонт автомобилей и двигателей. М.: «академия», 2003

3. Румянцев С.И., Ремонт автомобилей. М.: Транспорт,1988

4. Суханов Б.Н., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. — М. Транспорт, 1985.

5. Туревский, И.С. Экономика отрасли (автомобильный транспорт): Учебник, — М.: ИД ФОРУМ: ИНФРА — М, 2007, 288с.

6. Дюмин, И.Е. Ремонт автомобилей: Учебник/ И.Е. Дюмин, Г.Т.Игнатов. — М.: Транспорт, 1999, 280с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.

курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011

Выбор способов восстановления с точки зрения экономичности, сложности оборудования и оснащения. Расчет назначения устройства для разборки корзины сцепления. Разработка технологического процесса на ремонт детали. Выбор способов устранения дефектов.

курсовая работа [161,1 K], добавлен 28.06.2015

Описание назначения, устройства, условий работы и краткое описание технологии ремонта шатуна. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали. Разработка технологического процесса. Нормирование операций.

курсовая работа [544,2 K], добавлен 17.04.2005

Рассмотрение понятия и назначения винта диспергатора. Описание основных дефектов, возникающих при эксплуатации детали. Выбор и обоснование наиболее эффективных методов устранения дефектов Разработка технологического маршрута ремонта винта диспергатора.

курсовая работа [508,6 K], добавлен 26.04.2015

Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.

курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009

Анализ технологичности конструкции детали «вал». Расчет коэффициента использования материала, унификации элементов конструкции. Выбор технологических баз токарных операций. Разработка и обоснование маршрута изготовления детали. Выбор модели станка.

контрольная работа [55,5 K], добавлен 04.05.2013

Разработка рационального технологического процесса восстановления одного из возможных дефектов детали «крышки картера» коробки передач трактора ТДТ-55. Определение режимов и расчет времени основных операций по устранению дефекта и восстановлению детали.

курсовая работа [231,0 K], добавлен 24.01.2012

Источник