Технология ремонта балки надрессорной балки

Технология ремонта двухосной тележки грузового вагона модели 18-100 (Технологическая часть дипломного проекта) , страница 4

Литейные дефекты в виде литейных пор, рыхлот, различного вида включений, обнаруженные во время разделки трещин должны быть подготовлены под сварку.

6.3 Технология ремонта надрессорной балки

После определения объёма ремонта, надрессорная балка поступает на позицию для выполнения работ по разделке трещин.

Разделку трещин производят механическим или термическим способом.

При применении термического способа разделка должна быть очищена от шлака, налипших брызг и наплывов металла.

Качество работ по разделке трещин под заварку должна быть проконтролировано мастером участка или приемщиком. Контролю подлежат форма разделки трещины, качество очистки поверхности балки в районе разделанной трещины согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ре­монте грузовых вагонов» ЦВ-201-98, ограничительные бурты для фрикционного клина 134 . 138 мм, размеры опоры скользуна после ремонта:

— высота 76 +2 _-1, (до 86 г.). 83 +2 _-1, (с 86 г.);

— ширина 102 +2 мм;

— высота опоры скользуна 315_{-6 мм.}

Поверхность балки на ширину 25 мм с каждой стороны от разде­ланной трещины должна быть очищена до металлического блеска механиче­ским способом.

Заварку разделанных трещин следует производить после предварительного местного подогрева балки до температуры 240. 300°С, подогрев производить индукционным нагревателем ГОСТ 16370 или газовой горелкой ГОСТ 1077, контроль температуры подогрева — контактным термометром ТУ 7211-001-19282997. Если заварка трещин производится непосредственно после электродуговой разделки, дополнительный подогрев надрессорной балки допускается не производить.

Последовательность заварки разделанных трещин

— корневой шов — в нижнем, вертикальном или полувертикальном положении ручной дуговой сваркой (электродами диаметром от 3 до 4 мм) или полуавтоматической — сварочной проволокой в среде углекислого газа или порошковой проволокой;

— последующие слои — в нижнем положении ручной дуговой сваркой (электродами диаметром от 4 до 5 мм) или полуавтоматической — сварочной проволокой в среде углекислого газа или порошковой проволокой;

— корень шва с обратной стороны (при наличии к нему доступа) должен быть разделан и заварен.

Заварку сквозных трещин следует производить не менее чем в три слоя, несквозных — не менее чем в два слоя. Направление сварки должно меняться послойно. После наложения каждого слоя ручной дуговой сваркой или полуавтоматической сваркой порошковой проволокой необходимо производить тщательную очистку сварного шва от шлака. В ходе заварки трещин длительные перерывы в сварке не допускаются (для предотвращения охлаждения металла в зоне сварки ниже 240°С). В противном случае подогрев следует повторить. При сварке в защитном газе после обрыва сварочной дуги, горелка должна быть удалена от сварного шва только после полного застывания металла шва с целью защиты кристаллизующегося металла от отрицательного воздействия окружающей среды.

Вварка втулки изготовленной из стали типа марки Ст3 взамен изношенного внутреннего бурта и приварка частей опоры скользуна должна производиться ручной дуговой сваркой электродами Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 или полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа электродной проволокой марки Св-08Г2С.

Приварка упорных рёбер для пружин должна производиться ручной дуговой сваркой электродами типа Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 или полуавтоматической дуговой сваркой в углекислом газе электродной проволокой. Установку и прихватку упоров производить в кондукторе.

При выполнении сварочных работ надрессорная балка должна быть повёрнута в кантователе так, чтобы сварка велась в нижнем положении.

Ручную дуговую сварку при заварке трещин, следует производить электродами типа Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467. Механизированную сварку в среде углекислого газа выполнять сварочной проволокой СВ-08 Г2С по ГОСТ 2246.

Все сварные швы должны быть очищены и подвергнуты контролю внешним осмотром.

Наплавочные работы на надрессорной балке.

Восстановление изношенной плоской опорной поверхности на­ружного и внутреннего буртов подпятника надрессорной балки выпуска до 1986 г. (номинальная глубина подпятника 25 мм) должно производиться изно­состойкой наплавкой с обеспечением твёрдости 240 .. 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Восстановление изношенной плоской опорной поверхности под­пятника на глубину до 3 мм внутреннего и наружного буртов надрессорной балки выпуска с 1986 г. (с номинальной глубиной подпятника 30 мм) должно производиться после заварки трещин износостойкой наплавкой с твердостыо 240 . 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Восстановление изношенных внутреннего и наружного буртов подпятника надрессорной балки выпуска с 1986 г. (с номинальной глубиной подпятника 30 мм) с изношенной плоской опорной поверхностью на глубину более 3 мм болжно производиться после заварки трещин износостойкой наплавкой с твердостью 240 . 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров на глубину 36 мм с обеспечением уклона наружного бурта 112,5 с последующей установкой износостойкой прокладки диаметром 298 мм.

Изношенные наклонные плоскости надрессорной балки после заварки трещин восстанавливаются износостойкой наплавкой с твердостью 240 . 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Наплавка производиться автоматом типа УНПБ-1 под флюсом с применением проволоки Св 08-ХГ2СМФ по ТУ 0805-001-18486807-99, полуавтоматами типа ПДГО-5010 порошковыми проволоками ПП-АН180М (в углекислом газе) или ПП-АН-180МС (самозащитная) или электродами марки АНП-13 по ТУ 1272-035-01124328-96.

Наплавка поверхностей наружного и внутреннего бурта должна производиться после заварки трещин и отколов. Наплавка внутренней поверхности бурта разрешается при условии, что толщина оставшейся стенки бурта не менее 15 мм на глубине 10 мм.

При износах внутреннего бурта до 3 мм (на сторону), отколах более половины периметра, а так же при отсутствии бурта ремонт бурта должен выполняться способом вварки втулки.

• АлтГТУ 419
• АлтГУ 113
• АмПГУ 296
• АГТУ 267
• БИТТУ 794
• БГТУ «Военмех» 1191
• БГМУ 172
• БГТУ 603
• БГУ 155
• БГУИР 391
• БелГУТ 4908
• БГЭУ 963
• БНТУ 1070
• БТЭУ ПК 689
• БрГУ 179
• ВНТУ 120
• ВГУЭС 426
• ВлГУ 645
• ВМедА 611
• ВолгГТУ 235
• ВНУ им. Даля 166
• ВЗФЭИ 245
• ВятГСХА 101
• ВятГГУ 139
• ВятГУ 559
• ГГДСК 171
• ГомГМК 501
• ГГМУ 1966
• ГГТУ им. Сухого 4467
• ГГУ им. Скорины 1590
• ГМА им. Макарова 299
• ДГПУ 159
• ДальГАУ 279
• ДВГГУ 134
• ДВГМУ 408
• ДВГТУ 936
• ДВГУПС 305
• ДВФУ 949
• ДонГТУ 498
• ДИТМ МНТУ 109
• ИвГМА 488
• ИГХТУ 131
• ИжГТУ 145
• КемГППК 171
• КемГУ 508
• КГМТУ 270
• КировАТ 147
• КГКСЭП 407
• КГТА им. Дегтярева 174
• КнАГТУ 2910
• КрасГАУ 345
• КрасГМУ 629
• КГПУ им. Астафьева 133
• КГТУ (СФУ) 567
• КГТЭИ (СФУ) 112
• КПК №2 177
• КубГТУ 138
• КубГУ 109
• КузГПА 182
• КузГТУ 789
• МГТУ им. Носова 369
• МГЭУ им. Сахарова 232
• МГЭК 249
• МГПУ 165
• МАИ 144
• МАДИ 151
• МГИУ 1179
• МГОУ 121
• МГСУ 331
• МГУ 273
• МГУКИ 101
• МГУПИ 225
• МГУПС (МИИТ) 637
• МГУТУ 122
• МТУСИ 179
• ХАИ 656
• ТПУ 455
• НИУ МЭИ 640
• НМСУ «Горный» 1701
• ХПИ 1534
• НТУУ «КПИ» 213
• НУК им. Макарова 543
• НВ 1001
• НГАВТ 362
• НГАУ 411
• НГАСУ 817
• НГМУ 665
• НГПУ 214
• НГТУ 4610
• НГУ 1993
• НГУЭУ 499
• НИИ 201
• ОмГТУ 302
• ОмГУПС 230
• СПбПК №4 115
• ПГУПС 2489
• ПГПУ им. Короленко 296
• ПНТУ им. Кондратюка 120
• РАНХиГС 190
• РОАТ МИИТ 608
• РТА 245
• РГГМУ 117
• РГПУ им. Герцена 123
• РГППУ 142
• РГСУ 162
• «МАТИ» — РГТУ 121
• РГУНиГ 260
• РЭУ им. Плеханова 123
• РГАТУ им. Соловьёва 219
• РязГМУ 125
• РГРТУ 666
• СамГТУ 131
• СПбГАСУ 315
• ИНЖЭКОН 328
• СПбГИПСР 136
• СПбГЛТУ им. Кирова 227
• СПбГМТУ 143
• СПбГПМУ 146
• СПбГПУ 1599
• СПбГТИ (ТУ) 293
• СПбГТУРП 236
• СПбГУ 578
• ГУАП 524
• СПбГУНиПТ 291
• СПбГУПТД 438
• СПбГУСЭ 226
• СПбГУТ 194
• СПГУТД 151
• СПбГУЭФ 145
• СПбГЭТУ «ЛЭТИ» 379
• ПИМаш 247
• НИУ ИТМО 531
• СГТУ им. Гагарина 114
• СахГУ 278
• СЗТУ 484
• СибАГС 249
• СибГАУ 462
• СибГИУ 1654
• СибГТУ 946
• СГУПС 1473
• СибГУТИ 2083
• СибУПК 377
• СФУ 2424
• СНАУ 567
• СумГУ 768
• ТРТУ 149
• ТОГУ 551
• ТГЭУ 325
• ТГУ (Томск) 276
• ТГПУ 181
• ТулГУ 553
• УкрГАЖТ 234
• УлГТУ 536
• УИПКПРО 123
• УрГПУ 195
• УГТУ-УПИ 758
• УГНТУ 570
• УГТУ 134
• ХГАЭП 138
• ХГАФК 110
• ХНАГХ 407
• ХНУВД 512
• ХНУ им. Каразина 305
• ХНУРЭ 325
• ХНЭУ 495
• ЦПУ 157
• ЧитГУ 220
• ЮУрГУ 309

Полный список ВУЗов

Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).

Источник

Технология ремонта — Ремонт надрессорных балок

При ремонте надрессорных балок тележек ЦМВ восстанавливают изношенные подпятники и боковые поверхности, взаимодействующие с накладками скользунов, а также заваривают трещины в верхнем поясе.

Балки осматривают и ремонтируют на стенде-канто; вателе с поворотным устройством.

На опорах 2 и 6 стенда смонтированы две стойки 3 и 4, на которых имеются разъемные круглые головки, состоящие из двух шарнирно соединенных между собой полуколец с зажимом.

На нижних полукольцах предусмотрены опорные площадки для размещения надрессорной балки 5, а также механизм для ее закрепления. Одна из головок (ведущая) снабжена механизмом вращения 1.
Прежде чем установить на стенд надрессорную балку, головки поворачивают так, чтобы опорные площадки нижних полуколец расположились в горизонтальной плоскости. Откинув верхние полукольца, при помощи крана устанавливают балку на стенд и закрепляют ее кулачковыми винтами.

Такой стенд позволяет плавно поворачивать балку на необходимый угол для осмотра нижней части, где чаще всего появляются трещины, и для выполнения сварочных и наплавочных работ.

Для наплавки изношенных поверхностей применяют износостойкие электроды из порошковой проволоки ПП-ТН 350, используя полуавтоматические сварочные аппараты.

Наплавленные поверхности обрабатывают на переносных машинках с шлифовальными кругами или на специальных станках.

Ширину надрессорной балки после наплавки и механической обработки, а также расстояние между планками скользунов в балках сварной конструкции проверяют шаблонами.

Ширина балки тележки типа ЦМВ в плоскости вертикальных скользунов должна быть не более 521 и не менее 519 см.
У надрессорных балок тележек КВЗ-5 и КВЗ-ЦНИИ, кроме износов подпятников, вкладышей и накладок вертикальных боковых, торцовых и горизонтальных скользунов, встречаются и другие повреждения:

— просадка резиновых амортизаторов скользунов;

— разработка втулок в кронштейнах для гидравлических гасителей колебаний и для крепления поводков; трещины, отколы буртов в подпятниках;

— трещины в кронштейнах гасителей колебаний, а также в обечайках, где размещаются пружины центрального рессорного подвешивания.

При отколах внутреннего бурта подпятника растачивают отверстие для шкворня с удалением бурта. В него вставляют точеную стальную втулку и приваривают ее к подпятнику с последующей механической обработкой.

Изношенные вертикальные съемные -скользуны балок тележек КВЗ-5 ремонтируют наплавкой порошковой проволокой ПП-ТН350, в результате чего износостойкость скользунов повышается в 3—4 раза по сравнению с ранее применявшимися. При капитальном ремонте вкладыши скользунов и их амортизаторы заменяют новыми.
При деповском ремонте и в эксплуатации резиновые амортизаторы скользунов с просадкой, трещинами или износом более 5 мм заменяют новыми, а при меньшем износе -под них кладут подкладки из листовой морозостойкой резины.

Источник

РЕМОНТ НАДРЕССОРНЫХ БАЛОК

9.1 Перед ремонтом и дефектацией надрессорной балки чертеж 578.00.001-2 из подпятника убирают износостойкую прокладку или снимают чашу чертеж 578.00.012-1. Надрессорную балку очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Опорную поверхность подпятника балки очищают до металлического блеска.

9.2 При осмотре и дефектации надрессорной балки определяют целостность верхних, нижних поясов, вертикальных стенок, опорной части подпятника, исправность приливов для скользунов и износы трущихся поверхностей.

Внутреннюю поверхность балки осматривают с подсветкой через технологические окна верхнего и нижнего поясов.

Не подлежат ремонту трещины:

— поперечные верхнего пояса, нижнего пояса и вертикальных стенок независимо от размера;

— продольные верхнего пояса и вертикальных стенок суммарной длиной более 250 мм;

— опорной поверхности подпятника, выходящие за наружный бурт (независимо от размера), не выходящие за наружный бурт длиной 250 мм и более;

— на наклонных поверхностях клиновых проемов, выходящие на внутреннюю полость;

— продольные нижнего пояса независимо от размера.

9.3 Ремонт подпятника надрессорной балки.

9.3.1 При поступлении надрессорной балки с установленной ранее износостойкой накладкой чертеж 100.00.027-0 , накладку снять. Подпятник с глубиной 37 , имеющий: износы плоской опорной поверхности; износы на наружном и внутреннем буртах;

выработки наружного бурта от накладки наплавляются согласно Инструкциям ЦВ 201-98, ТИ-05-01-06/НБ износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 … 300НВ с последующей станочной обработкой и обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5.

9.3.2 Чашу чертеж 578.00.012-1 установленную в подпятнике надрессорной балки снять. Подпятник и чашу осмотреть.

После определения объема ремонта все дефекты подпятника надрессорной балки должны быть отремонтированы.

В подпятнике надрессорной балки при плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины опорной поверхности подпятника, не выходящие за наружный бурт, суммарной длиной не более 250 мм.

При ремонте изношенный подпятник восстанавливается износостойкой наплавкой согласно Инструкций ЦВ 201-98, ТИ-05-01-03/НБ и ТИ-05-01/2003НБ с обеспечением твердости 240 … 300 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров и установкой чаши.

Для установки чаши подпятник растачивается на глубину 37 мм с обеспечением конусности 1:12,5 ( 4 градуса 36 минут).

Диаметр подпятника 315 определять от верхней горизонтальной поверхности наружнего бурта на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5 («И» рисунок 9.2).

Глубину подпятника 37 определять от верхней горизонтальной поверхности наружнего бурта.

Контроль диаметра подпятника надрессорной балки производить штангенциркулем ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89

Контроль глубины подпятника надрессорной балки производить штангеном подпятника проект Т914.06 ПКБ ЦВ или штангенциркулем ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89.

9.4.2 Оставшаяся толщина опорной поверхности подпятника не менее

18 мм определяется ультразвуковыми толщиномерами типа УТ-93П,

А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2.

9.4.3 При станочной обработке подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должно быть обеспечена галтель радиусом 3 … 4 мм. Отсутствие радиуса галтели не допускается.

9.4.4 Разрешается производить ремонт отверстия подпятника под шкворень («Л» рисунок 9.2 и таблица 9.2) с восстановлением внутреннего бурта («К» рисунок 9.2 и таблица 9.2) и постановкой втулки, изготовленной из стали типа Ст3, с приваркой её по наружному периметру сплошным швом в соответствии с требованиями ТК-231. Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой до чертежных размеров.

Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте 10±1 мм у подпятника расточенного на глубину 37 мм.

9.4.5 За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности, которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.

9.4.6 Чаша чертеж 578.00.012-1 имеющая трещины или деформации не позволяющие свободно устанавливать чашу в восстановленный до чертежных размеров подпятник при всех видах ремонта заменить на новую.

Чаши имеющие механические повреждения, трещины, деформации, недопустимые износы ремонту и восстановлению не подлежат.

При капитальном ремонте чашу заменить на новую.

При деповском ремонте допускается постановка чаши с максимальным внутренним диаметром не более 304 мм определенным на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5. При этом толщина стенок чаши в месте измерения диаметра должна быть не менее 3,5 мм.

Не допускается крепление установленной в подпятник чаши приваркой.

9.5 Ремонт наклонных плоскостей надрессорной балки.

9.5.1 При капитальном ремонте изношенные наклонные плоскости восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости

240…300 НВ согласно разработанным ВНИИЖТ Инструкциям ЦВ 201-98,ТИ-05-01-06/НБ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

9.5.2 При деповском ремонте допускается не восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют размер нижней опорной поверхности («З» рис. 9.3) надрессорной балки не менее 166 мм и угол 45°, причем величина суммарного просвета между поверхностью надрессорной балки и шаблоном по низу должна быть не более 6 мм. Просвет сверху не допускается.

9.5.3 Оставшаяся толщина изношенных наклонных поверхностей надрессорной балки определяется ультразвуковыми толщиномерами типа

УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2 и должна быть не менее 7 мм.

Изношенные наклонные поверхности надрессорной балки наплавляются износостойкой наплавкой с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

9.5.4 При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины (1-7) надрессорных балок согласно рисунку 9.1 в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ 201-98.

Общая суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.

При всех видах ремонта разрешается:

— заварка трещин в углах между ограничительными буртами (дефект 8, рисунок 9.1) и наклонной плоскостью;

— наплавка изношенных буртов при оставшейся толщине не менее 10 мм;

— наплавка или приварка упорных ребер (дефект 9 , рисунок 9.1);

— заварка продольных трещин наклонной плоскости (дефект 7, рисунок 9.1), не выходящих на ограничительные бурты.

9.5.5 При деповском ремонте расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина («е» рисунок 9.2 и таблица 9.2) при износе более 140 мм восстанавливают наплавкой до чертежных размеров.

При капитальном ремонте расстояние между ограничительными буртами («е» рисунок 9.2 и таблица 9.2) восстанавливаются до чертежных размеров.

9.6 Ремонт скользунов надрессорной балки.

9.6.1 Технические требования к упруго-катковому скользуну приведены в таблице 9.1.

9.6.2 При плановых видах ремонта восстановление или ремонт деталей скользуна сваркой и наплавкой не допускается. Ремонт производить только заменой деталей скользуна на новые.

9.6.3 При деповском ремонте разрешается установка деталей скользуна с износами, указанными в таблице 9.1 и соответствующие требованиям, определяющим предельное состояние.

При капитальном ремонте детали скользуна с износами или повреждениями заменяются новыми, соответствующими требованиям, указанным в таблице 9.1.

9.6.4 При деповском ремонте контактную пластину скользуна на кузове вагона при максимальном износе 1 мм заменить на новую.

Технические требования или размеры, мм

при КР при ДР 1 2 3 4 Размер «А» от ролика до опорной поверхности колпака, мм — в свободном состоянии; — под тарой (брутто) 30 8±2 не менее 28 отрегулировать прокладками Высота демпфера 116±1 не менее 114 бракуется, ремонту не подлежит Трещины и изломы демпфера не допускается дефект, нарушающий целостность бракуется, ремонту не подлежит Диаметр ролика, мм 65 _{– 0,74} не менее 62 бракуется, ремонту не подлежит Износ опорной поверхности колпака, мм не допускается не более 2 мм деталь из ВЧ бракуется, ремонту не подлежит

9.7 При капитальном ремонте шкворни, имеющие механические повреждения, изгибы или износы, заменить на новые.

При деповском ремонте шкворни, имеющие изгибы не более 3 мм разрешается править в нагретом состоянии до чертёжных размеров.

9.8 При деповском ремонте шкворни, имеющие износы по диаметру более 3 мм, восстановить наплавкой в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98 с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Верхнюю часть шкворня обработать по чертежу ПКБ ЦВ согласно рисунку 9.2.

Вагоны всех типов должны иметь шкворни длиной 440±3 мм, диаметром 50 мм.

Отверстие подпятника надрессорной балки под шкворень должны быть при капитальном ремонте 54 мм, а при деповском не более 60 мм.

9.9 Разрешается наплавлять разработанные отверстия в кронштейне державки «мертвой точки».

9.10 При сборе тележки проверить размеры надрессорной балки, показанные на рисунке 9.3, которые должны соответствовать размерам, указанных в таблице 9.2.

9.11 При капитальном или деповском ремонтах под вагон подкатывают тележки с надрессорными балками, с установленными износостойкими элементами.

Размеры надрессорной балки по рабочим чертежам, мм

Размера надрессорной балки, мм

При деповском ремонте При капитальном ремонте е 134 не более 140 134 — 138 З 175±1 не менее 172 174 — 176 Л 54 60,0 53 — 56 К 77 72,0 77

10 РЕМОНТ УЗЛА «КЛИН — ФРИКЦИОННАЯ ПЛАНКА»

10.1 Узел гасителя колебаний тележки модели 18-578 состоит из составной фрикционной планки чертеж 100.00.008-2, фрикционного клина чертеж 578.30.002-0 с полиуретановой накладкой чертеж 578.30.003-0 и наклонной поверхности надрессорной балки.

10.1.1 Ремонт наклонной поверхности надрессорной балки изложен в разделе 9 настоящего документа.

10.1.2 При плановых видах ремонта во фрикционный узел устанавливается клин рисунок 2.10 из высокопрочного термообработанного чугуна марки ВЧ 120 ТУ 4111-101-07518941 по чертежу 578.30.002-0 ФГУП «ПО УВЗ».

Трещины в клине не допускаются.

10.2 Для контроля размеров и профиля рабочих поверхностей клина применяется шаблон по черт. Т 914-09 ПКБ ЦВ или шаблон

10.3 При капитальном ремонте установить новые чугунные клинья c новыми полиуретановыми накладками износостойкими марки АПИ-4

ТУ 2252-008-00203476 по чертежу 578.30.003-0 ФГУП «ПО УВЗ».

При деповском ремонте допускается установка чугунного клина с износом вертикальной плоскости до 2 мм, не имеющего трещин, отколов или других дефектов.

Полнота клина с полимерной накладкой размер «А» рисунок 2.10 при деповском ремонте должна составлять не менее 232 мм, а при капитальном ремонте не менее 237,5 мм.

Не допускается постановка полиуретановой накладки износостойкой, имеющей трещины, отколы, расслоения, прижоги и другие повреждения.

10.4 При капитальном ремонте фрикционные планки заменить новыми составными по чертежам 100.00.008-2 и 100.30.005-0 ФГУП «ПО УВЗ».

10.5 При деповском ремонте фрикционные планки с трещинами, отколами и износами заменить новыми по чертежам ФГУП «ПО УВЗ».

Допускается постановка неподвижной фрикционной планки толщиной 10 мм с износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой.

Допускается постановка подвижной фрикционной планки с суммарным износом по толщине 2 мм, но не более 1.5 мм с одной стороны.

Измерение производить от неизношенной поверхности фрикционной планки в соответствии с требованиями, изложенными в Руководящем документе «Методика выполнения измерений деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта РД 32 ЦВ 081 -2006.

10.6 Неподвижные фрикционные планки в вертикальной плоскости должны быть непараллельны, расстояние между планками к низу должно увеличиваться на 4 . 10 мм.

Фрикционные планки, приклепанные к площадкам, должны плотно прилегать к ним, при этом допускается:

— между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между заклепками и планки) местные не плотности не более 1 мм;

— в зоне головок заклепок местный зазор на 1/3 окружности головки заклепки, при проверке которого щуп 1 мм не должен доходить до стержня заклепки;

— западание головки заклепки относительно плоскости планки не более

Заклепки не должны выступать за рабочую поверхность планки. При наличии выступа его следует зачистить заподлицо с поверхностью планки.

Непараллельность фрикционных планок в горизонтальной плоскости не более 3 мм.

10.7 Перед началом клёпальных работ поверхность боковой рамы, прилегающая к поверхности фрикционной планки, допускается зачистить

шлифовальной машинкой, для обеспечения плотного прилегания фрикционной планки к привалочной поверхности. Обработанная поверхность должна соответствовать и уширение в нижней части каждой привалочной поверхности от 2 до 5 мм.

10.8 При установке и креплении неподвижной планки чертеж 100.00.008-2, отверстия в боковой раме под заклепки должны быть диаметром 21 +0,84 мм. Планки крепятся заклепками диаметром 20 мм по ГОСТ 10299 . Усилие горячей клепки должно быть не менее 25 тс. Температура нагрева заклепки должна быть в пределах 1050 … 1100°С. Нагрев рекомендуется производить в угольных, газовых или электрических печах.

10.9 Неподвижные фрикционные планки толщиной 10 мм с одной и более ослабленными заклепками переклепываются.

Запрещается ослабшие заклепки фрикционных планок заваривать, подтягивать и подчеканивать, они должны быть заменены на новые.

Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы с приваренными электросваркой фрикционными планками.

ТРЕБОВАНИЯ К ПРУЖИНАМ РЕССОРНОГО

КОМПЛЕКТА

11.1 Пружины снимают с тележки модели 18-578 независимо от технического состояния, очищают и осматривают.

При деповском ремонте контролируют диаметр прутков, число витков, высоту пружины в свободном состоянии.

При капитальном ремонте устанавливать пружины, прошедшие проверку в соответствии с методикой проведения испытаний, утвержденной ОАО «РЖД».

Пружины, имеющие дефекты:

— изломы, отколы, трещины витков;

— протёртости, коррозированные повреждения более 10% площади сечения витков;

— смещение опорных витков;

— уменьшение высоты пружины менее установленной величины

приведенные на рисунке 11.1 к установке в рессорный комплект при всех видах ремонта — не допускаются.

Вновь изготовленные предприятиями пружины должны быть изготовлены из горячекатаного круглого проката с механически обработанной поверхностью (обточенной или шлифованной) по ГОСТ 14955 стали марки 60С2ХФА ГОСТ 14959. По согласованию с Департаментом вагонного хозяйства ОАО «РЖД» допускается применение горячекатаного проката по ГОСТ 2590.

Характеристика пружин черт. 100.30.006-0 и 100.30..008-0 рессорного

Источник