Технология ремонта двигателей с разработкой участка

Организация и технология ремонта двигателей

Схема технологического процесса ремонта двигателя представлена на рисунке 10.

Рисунок 10 – Схема технологического процесса ремонта двигателя

Приём в ремонт. Приём в ремонт имеет своей задачей определение комплектности и технического состояния двигателей, оформление приёмо-сдаточного акта, составление предварительной калькуляции стоимости ремонта, ознакомление заказчика с калькуляцией и оформление заказа (договора на выполнение работ, оказание услуг).

В начальной стадии ремонта производится наружная мойка двигателя. Эта стадия мойки имеет большое значение для поддержания общей чистоты на предприятии и качества выполнения всех последующих ремонтных работ.

Мойка двигателя. Мойка двигателя производится или в специальной струйной моечной машине, или с помощью аппаратов высокого давления. Оптимальная температура моющего раствора t = 60…90°С.

Разборка двигателя.Технологический процесс разборки может быть организован на одном рабочем месте или на поточной линии. Последний вариант организации технологического процесса применяется на крупных мотороремонтных предприятиях с небольшой номенклатурой ремонтируемых агрегатов. При небольших разномарочных производственных программах используются универсальные посты разборки-сборки, оснащенные стендами-кантователями.

Необходимо исключить применение методов разборки с использованием ударных воздействий на детали, при которых в дополнение к дефектам, возникающим у деталей в процессе эксплуатации, возникают «разборочные» дефекты (деформация, разрушение и др.). Эти дефекты дополнительно увеличивают объем восстановительных работ и долю отбракованных деталей.

При выборе инструмента и другой технологической оснастки необходимо учитывать, что усилие отворачивания резьбовых соединений и распрессовки сопряжений с натягом в среднем на 15…25% выше усилий при их сборке.

Наиболее важным является применение специальных съемников, обеспечивающих сохранность демонтируемых деталей. Кроме этого, наиболее передовые инструментальные фирмы выпускают универсальные гаечные ключи и головки новой конструкции. Они имеют специальный профиль рабочей поверхности, который в отличие от традиционного, не концентрирует усилие на ребре гайки или головке болта, а распределяет его по поверхности грани, обеспечивая сохранность крепежных деталей и высокую производительность труда.

Стоимость профессионального инструмента высока, поэтому актуальным является вопрос его сохранности.

Опыт передовых зарубежных ремонтных предприятий показывает, что наиболее надежным и дешевым способом решения этой проблемы является передача инструмента в собственность исполнителям. Сотрудник в рассрочку обязан выкупить комплект необходимого ему для работы инструмента. При этом на него автоматически возлагается ответственность за сохранность.

При индивидуальном ремонте детали и узлы разобранного двигателя не обезличиваются и укладываются в специальный контейнер. Это необходимо для последующей сборки двигателя. Кроме того, отбракованные детали должны быть возвращены заказчику. Ряд деталей не разукомплектовываются из соображений сохранения их взаимного расположения. Это детали, которые при производстве обрабатываются в сборе. Например, в двигателе не разукомплектовываются: блок цилиндров и крышки коренных подшипников; шатуны и крышки шатунов; головка цилиндров и крышки опор распределительного вала. Не рекомендуется разукомплектовывать коленчатый вал и маховик. При разборке целесообразно маркировать сопряженные детали, обозначая их принадлежность и взаимное расположение.

Очистка деталей. Детали двигателей имеют различные виды эксплуатационных загрязнений, которые должны быть в процессе ремонта полностью удалены.

На первом этапе производится общая мойка деталей, аналогично тому, как осуществляется мойка агрегатов. В процессе общей мойки с поверхностей деталей удаляются масляные пленки. Кроме масляных пленок детали имеют сложные виды загрязнений, не удаляемые общей мойкой. К сложным видам загрязнений относятся нагар, накипь, смолистые отложения.

Нагар удаляется механическим путем с помощью металлических щеток, а также струёй сжатого воздуха, подающей на поверхность детали частицы твердой очищающей среды. В качестве твердой очищающей среды используется песок, косточковая крошка, пластмассовая крошка, сухой лед и др.

Пескоструйная обработка повреждает поверхность детали и, поэтому, может применяться только для очистки стальных и чугунных деталей, не имеющих хорошо обработанных поверхностей, например, выпускных трубопроводов.

Косточковая и пластмассовая крошки имеет меньшую твердость и сбивает слой нагара, не повреждая при этом поверхность деталей. Данная очищающая среда применяется при очистке деталей из черных и цветных материалов (головки цилиндров, поршни, клапаны и др.).

Накипь, образующаяся на поверхностях деталей, контактирующих с охлаждающей жидкостью, удаляется или способами удаления нагара или химическим способом специальными составами.

Источник

Расчет участка ремонта двигателей с разработкой технологии ремонта головки блока цилиндров автомобилей ВАЗ–2112

Технические характеристики автомобиля Fiat Albea. Конструктивные особенности первичного вала КПП. Снятие топливного насоса и датчика-распределителя зажигания. Описание устройства для расухаривания клапанов, принцип работы стенда, его технические условия.

Рубрика	Транспорт
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	15.06.2015
Размер файла	5,4 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, регламентированная «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», которая представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава. Данной системой предусматривается обеспечение работоспособного состояния подвижного состава автомобильного транспорта путем проведения планово-предупредительных работ по его техническому обслуживанию и ремонту. Планово-предупредительный характер системы технического обслуживания и ремонта определяется плановым и принудительным (через установленные пробеги или промежутки времени работы подвижного состава) выполнением контрольно-диагностических операций с последующим выполнением по потребности необходимых работ.

«Положением о техническом обслуживании и ремонте

подвижного состава автомобильного транспорта регламентируются виды и режимы технического обслуживания и ремонта с учетом условий эксплуатации автомобилей. Под режимом технического обслуживания понимают его периодичность, перечень выполняемых при этом работ и их трудоемкость.

Ремонтом-является комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и обеспечения безопасности работы подвижного состава и его составных частей. Ремонт выполняется как по потребности после появления соответствующего неисправного состояния, так и принудительно по плану, через определенный пробег или время работы автомобиля. Второй вид ремонта является планово-предупредительным.

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, обусловленной невозможностью обеспечения одинаковых сроков службы деталей и сборочных единиц автомобиля при изготовлении и в процессе эксплуатации. В связи с этим нецелесообразно прекращать эксплуатацию автомобиля при выходе из строя отдельных деталей и сборочных единиц. Ремонт позволяет более полно использовать ресурс деталей автомобиля и продлить срок его службы.

Ремонт подразделяют на текущий и капитальный:

Текущий ремонт — предназначен для обеспечения работоспособного состояния автомобилей, с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого состояния. Текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей автомобиля на пробеге не менее чем до очередного ТО-2.

Определение потребности в текущем ремонте осуществляется обычно при техническом обслуживании и диагностировании автомобиля, а выполнение его, как правило, совмещается с текущим обслуживанием, либо производится при возникновении отказов.

На крупных автотранспортных предприятиях (АТП) текущий ремонт может осуществляться агрегатным методом, при котором отказавший или требующий ремонта агрегат заменяется на новый или заранее

отремонтированный, а снятый с автомобиля агрегат направляется в ремонт. При этом сокращаются простои в ремонте.

Капитальный ремонт — предназначен для восстановления исправности и близкого к полному (не менее 80%) ресурсу автомобиля или агрегата путем замены и (или) восстановления любых сборных единиц и деталей, включая базовые.

Капитальный ремонт может производиться необезличенным и обезличенным методами.

Необезличенный (индивидуальный) метод — метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных деталей или сборочных единиц к определенному объекту ремонта (автомобилю или агрегату), на котором они были установлены до ремонта. При этом методе в определенной степени сохраняется взаимная приработанность деталей, их первоначальная связь, что обеспечивает более высокое качество ремонта.

Обезличенный метод — метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановительных деталей или сборочных единиц к определенному объекту ремонта. Данный метод может использоваться только на крупных предприятиях по ремонту автомобильных агрегатов и позволяет упростить организацию выполнения ремонтных работ и сократить время ремонта при большой производственной программе предприятия. Для ремонта легковых автомобилей данный метод в настоящее время не применяется.

Диагностирование — это определение технического состояния автомобилей, их агрегатов и узлов без разборки. Диагностирование является техническим элементом технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Цель диагностирования при техническом обслуживании заключается в определении действительной потребности в выполнении работ технического обслуживания путем сопоставления фактических значений параметров с предельными, а также в оценке качества выполнения работ.

Цель диагностирования при ремонте заключается в выявлении неисправностей, причин их возникновения и установлении наиболее эффективного способа устранения: на месте, со снятием агрегата узла или детали, с полной или частичной разборкой и заключительным контролем качества выполнения работ.

При диагностировании с помощью контрольно-диагностических средств определяют диагностические параметры, по которым судят о структурных параметрах, отражающих техническое состояние диагностируемого механизма.

Структурный параметр — это физическая величина, непосредственно отражающая техническое состояние механизма (геометрическая форма, размеры, взаимное расположение поверхностей деталей). Структурные параметры, как правило, нельзя измерить без разборки механизма.

Диагностический параметр — это физическая величина, контролируемая средствами диагностирования и косвенно характеризующая работоспособность автомобиля или сто составной части (например, шум, вибрация, стуки, снижение мощности, давления).

Необходимость косвенной оценки структурных параметров с помощью диагностических параметров обусловлена сложностью непосредственного измерения структурных параметров, поскольку их, как правило, нельзя измерить без разборки механизма. Таким образом, диагностирование позволяет своевременно выявлять неисправности и предупредить внезапные отказы, сокращая потери от простоев автомобиля при устранении непредвиденных поломок. Однако при этом необходимо знать взаимосвязь структурных и диагностических параметров.

Различают номинальные, допускаемые, предельные, упреждающие и текущие значения диагностических и структурных параметров.

Номинальное значение параметра определяется его конструкцией и функциональным назначением. Номинальные значения параметров имеют обычно новые или капитально отремонтированные механизмы.

Допускаемым значением параметра называется такое граничное значение, при котором механизм может сохранять работоспособность и исправность до следующего планового контроля без каких-либо дополнительных воздействий.

Предельным значением параметра называется наибольшее наименьшее его значение, при котором обеспечивается работоспособность механизма. При достижении предельного значения параметра дальнейшая эксплуатация механизма либо технически недопустима, либо экономически нецелесообразна.

Применяют следующие основные методы диагностирования:

по параметрам рабочих процессов (например, по расходу топлива, мощности двигателя, тормозному пути), измеряемым при наиболее близких к эксплуатационным условиям режимах;

по параметрам сопутствующих процессов, пример, шумам, нагреву деталей, вибрациям), также измеряемым при наиболее близких к эксплуатационным условиям режимах;

по структурным параметрам (например, люфтам),измеряемых у неработающих механизмов.

Различают комплексное диагностирование (Д1), предремонтное, поэлементное диагностирование (Д2) и приремонтное диагностирование.

Комплексное диагностирование — обычно выполняют с периодичностью ТО-1 на завершающей его стадии. Оно заключается в измерении основных рабочих параметров автомобиля, определяющих безопасность и эффективность его эксплуатации, например расход топлива, тормозной путь, уровень шума в механизмах и т.д. Если измеренные параметры находятся в допустимых пределах, диагностирование завершают, а если нет, то выполняют поэлементное диагностирование.

Поэлементное диагностирование — выполняют обычно перед ТО-2 с целью детального обследования технического состояния механизма и выявления неисправностей и их причин.

1.1 Характеристика предприятия

Станция технического обслуживание — это территория, оснащенная для обслуживания, ремонта и хранения автомобилей. С целью обеспечить исправность автомобиля, на этом СТО выполняются работы, носящие профилактический характер капитальный ремонт (КР). Для выполнения всех работ применяют современное оборудование, которое обеспечивает качественное выполнение ремонта и высокий уровень безопасности.

СТОА имеет следующие зоны и участки:

— участки по ремонту двигателей;

— участки по диагностированию автомобилей;

— участки по регулировке различных механизмов;

— участки хранения автомобилей (автомобилей, которые ждут

ремонта, и которые уже отремонтированы);

Через каждые полгода с рабочими проводятся занятия инструктажа по технике безопасности. Проводится проверка работоспособности оборудования приспособлений, исправность электропроводки, и противопожарных систем.

В обязательном порядке наблюдается за исправностью оборудования, которым пользуются рабочие, чтобы работа с ними не привела к различным видам травм.

Участок мойки автомобилей оборудован автоматической моечной машиной для мойки кузова и днища автомобиля, снаряжением для ручной мойки, мойки салона и двигателя. СТОА снабжается горячей и холодной водой, отоплением, электроэнергией, сжатым воздухом.

Автомобили, пришедшие в ремонт, проходят мойку, затем проводится приёмка, на которой делается опись автомобиля:

— данные об автомобиле (регистрационный номер, номер

двигателя, номер кузова, марка автомобиля);

— дополнительное оборудование автомобиля;

— внешние повреждения (сколы, трещины, вмятины, царапины)

— вещи оставленные владельцем в автомобиле.

Составленная опись подписывается клиентом, если она его удовлетворяет, после чего автомобиль загоняют на пост и проводят операции по его ремонту.

Устранив все неисправности и отказы, автомобиль выдают владельцу. Он проверяет исправность автомобиля, сверяет комплектацию с описью и, если клиента всё удовлетворяет, он забирает свой автомобиль.

Также на территории СТОА располагается столовая, буфет или закусочная, где клиенты могут перекусить и отдохнуть пока автомашина находится в ремонте. Медицинский кабинет, где, при необходимости, окажут помощь.

1.2 Характеристика объекта проектирования

Зона проектирования ТР

Зона текущего ремонта предназначена для выполнения комплекса работ по агрегатам и узлам автомобиля, неисправность которых нельзя устранить путём регулировочных работ с целью восстановления их параметров и работоспособности.

В зависимости от характера и места производства работ ТР выполняют либо на рабочих постах, либо на специализированных участках. К постовым работам относят: разборочно-сборочные операции, выполняемые непосредственно на автомобиле, регулировочные и крепёжные работы, устранение неисправностей тормозной и других систем, а также незначительных повреждениях агрегатов и узлов без их демонтажа и разборки. Рабочие посты участка ТР автомобилей оснащают необходимым оборудованием, подъёмными устройствами, приспособлениями и инструментом. Ряд работ, например замена карбюраторов и свечей зажигания, по своему характеру не требует применения подъёмников и выполняется на напольном посту — соответствующем автомобиле-месту, оборудованному подъемниками ПТО-16, приспособлениями и инструментами.

Выявление потребности в ТР осуществляется на разных стадиях производственного процесса. На АТП выполняют работы ТР с устранением неисправностей, заявленных владельцем автомобиля, а также в результате проведения контроля при диагностических работах и ТО, выполнение которых на постах диагностики и ТО в виду большой их трудоемкости или других причин не целесообразно. На участок ТР поступают также автомобили, которые нуждаются в услугах только специализированных участков для выполнения вне постовых работ: ремонта и заряда аккумуляторных батарей, ремонта электрооборудования, ремонта топливной аппаратуры, шиномонтажных и других.

На участке ТР выполняют только постовые работы, связанные с демонтажем-монтажом и последующей регулировкой агрегатов и узлов непосредственно на автомобиле. Все разборочно-сборочные, контрольно-дефектовочные, ремонтно-восстановительные и моечные операции (за исключением наружной мойки), предусмотренных текущим ремонтом, а также обкатки отремонтированных агрегатов, включающей их стендовую приработку, регулировку, испытание и устранение дефектов выполняется на территории отделения.

Итого имеем следующие виды работ:

-Регулировочные и крепежные работы.

-Устранение незначительных неисправностей агрегатов и узлов без их демонтажа и разборки.

При этом контрольно-диагностические и регулировочные работы по системам автомобиля, как правило, целесообразно проводить одновременно, используя при регулировках контрольное оборудование. Наиболее высокие требования к качеству ремонта с позиций обеспечения безопасности движения предъявляются к тормозным системам, рулевому управлению, установке передних колес. Поэтому диагностические и регулировочные работы по этим системам выделяют в отдельную группу.

Цель диагностирования при текущем ремонте заключается в выявление отказа или неисправности и установление наиболее эффективного способа их устранения: на месте, со снятием узла или агрегатов с полной или частичной разборкой их или регулировкой. Текущий ремонт заключается в проведении разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ, а также замены деталей в агрегатах (кроме базовых) и отдельных узлов и агрегатов в автомобиле (прицепе, полуприцепе), требующих соответственно текущего или капитального ремонта.

При текущем ремонте агрегаты на автомобиле меняют только в том случае если время ремонта агрегата превышает время, необходимое для его замены.

Пример планировки зоны ТР

При проектировании помещений для хранения автомобилей и постов технического ремонта основными факторами, определяющими размеры сооружений, являются габариты автомобилей и наименьшие радиусы их поворотов.

Высоту помещений постов ТР напольных и оборудованных смотровыми канавами следует принимать не менее 2,5 м в чистоте. Размеры осмотровых канав рекомендуется проектировать с учетом следующих требований:

длина рабочей зоны осмотровой канавы должна быть не менее габаритной длины обслуживаемого автомобиля (но не менее 5 м);

ширина осмотровой канавы должна устанавливаться исходя из размеров колеи автомобиля с учетом устройства наружных реборд (0,9 м для легковых автомобилей, также для автобусов особо малого класса);

рекомендуемая глубина осмотровой канавы — 1,5 м.

На въездной части осмотровой канавы целесообразно предусматривать рассекатель высотой 0,15 м.

Для входа в осмотровую канаву рекомендуется предусматривать лестницы шириной не менее 0,7 м.

Входы в осмотровые канавы не следует располагать под автомобилями и на путях движения и маневрирования автомобилей, рекомендуется также устройство ограждения указанных входов перилами высотой 0,9 м.

На тупиковых осмотровых канавах целесообразно предусматривать устройства упоров для колес автомобилей. В осмотровых канавах желательно устройство ниш для размещения светильников и розеток для включения переносных ламп.

Автомобиль при движении в пределах здания совершает повороты и другие маневры, в том числе при установке его на место хранения или для ТО и ТР. При этом должны соблюдаться так называемые защитные зоны (рекомендуемое приближение), исключающие взаимные повреждения въезжающего автомобиля и автомобилей, стоящих в одном или в противоположном с ним ряду (по другую сторону проезда).

где О — это рабочее место — это подвод сжатого воздуха , — это местный вентиляционный отсос , — это подвод электроэнергии.

Характеристика объекта ремонта

Рис.2. Габаритные размеры автомобиля Fiat Albea

В декабре 2006 года на производственной площадке завода микролитражных автомобилей (ЗМА) «Северсталь-авто» началась сборка Fiat Albea.

За рулем Fiat Albea можно расположиться без труда, все очень продумано. Передние сидения порадуют хорошей боковой поддержкой. Использованный пластик в отделке передней панели качественный и приятный на ощупь.

Все органы управления автомобилем находятся под рукой. Эргономика на высоком уровне. Рулевое управление с гидроусилителем, регулируемая по высоте рулевая колонка, бардачок с подсветкой и элегантный центральный тоннель с удобным рычагом КПП и подстаканником — все, чтобы облегчить Вам жизнь, Fiat Albea отличается самым вместительным багажником в своём классе. Его объем — 515 литров.

Комфортная подвеска Fiat Albea без проблем проглатывает мелкие огрехи наших дорог. Двигатель 1,4 литра в 77 л.с. и механическая коробка — оптимальные параметры для рабочего автомобиля. Максимальная скорость 162 км/ч, разгон до сотни за 13,5 секунд. Этот двигатель является результатом технологического прогресса исследовательского центра FIAT: он не только гарантирует существенное снижение потребления топлива, бесшумное движение, но и минимальный выброс CO2. Пятиступенчатая механическая КПП обеспечивает превосходную избирательность переключения передач. Оптимально подобранные передаточные числа позволят максимально полно использовать возможности двигателя.

На российском рынке Fiat Albea предлагается в трех комплектациях — Base, Classic и Comfort. В базовое оснащение всех автомобилей входят центральный замок, регулируемая по высоте рулевая колонка, гидроусилитель руля, подушка безопасности водителя, 14-дюймовые колесные диски, полноразмерное запасное колесо, иммобилайзер, аудиоподготовка (6 динамиков) и устройство «Follow me home», позволяющее задать временную паузу до выключения ближнего света фар после выключения зажигания.

В комплектации Classic список стандартного оборудования расширен передними электрическими стеклоподъемниками, электроприводами зеркал, противотуманными фар, кондиционером с системой фильтрации воздуха, бортовым компьютером и раздельно складывающейся спинкой заднего сиденья (в соотношении 60х40).

подушкой безопасности переднего пассажира, АБС с системой распределения тормозных усилий EBD, регулировкой поясничного подпора и высоты подушки водительского кресла.

Все Fiat Albea российской сборки оснащены «зимним пакетом», который предусматривает морозоустойчивые резинотехнические изделия, аккумулятор увеличенной емкости, эксплуатационные жидкости с пониженным порогом замерзания, а также отопитель повышенной мощности.

Таблица 1. Технические характеристики автомобиля Fiat Albea.

Объем багажника максимальный

Количество клапанов на цилиндр

Кол-во передач (мех коробка)

Передаточное отношение главной пары

Тип рулевого управления

Время разгона (0-100 км/ч)

Расход топлива в городе на 100 км

Расход топлива на шоссе на 100 км

Расход топлива в смешанном цикле на 100 км

Снаряженная масса автомобиля

Объем топливного бака

Конструктивные особенности первичного вала КПП.

Сцепление является важным конструктивным элементом трансмиссии автомобиля. Главная задача сцепления автомобиля — передать крутящий момент от двигателя. При работе сцепление кратковременно отсоединяет двигатель от трансмиссии и затем плавно их соединяет. Кроме всего прочего сцепление предохраняет от перегрузок детали трансмиссии. Об этом мы и расскажем Вам в статье «Ремонт и техническое обслуживание сцепления».

Сцепление состоит из привода, включающего в себя педаль, тягу, вилку и муфту с выжимным подшипником. Как только водитель отпустит педаль, сцепление будет включено. Включение происходит в момент, когда ведомый диск прижат к маховику нажимным диском при помощи пружины. Путем трения поверхности ведомого диска с маховиком и нажимным диском происходит процесс сцепления. Как только водитель нажмет на педаль сцепления, оно выключится. Выключение происходит по причине перемещения к маховику муфты с выжимным подшипником, при этом отодвигается нажимной диск от ведомого диска. То есть ведущие, и ведомые детали сцепления между собой разъединяются.

Сцепление производится при помощи силовой муфты, в качестве которой могут выступать фрикционные, гидравлические и электромагнитные муфты. В зависимости от того, какая муфта установлена, и передача крутящего момента осуществляется силами трения, гидродинамическими силами или при помощи электромагнитного поля. Сцепление предназначено для соединения или временного разъединения двигателя и трансмиссии.

1.4. Задачи проектирования

Данный проект посвящен разработке и проектированию специального участка по ремонту двигателей, обслуживающего марку ВАЗ 2112. Всвязи с этим сформулированы следующие задачи:

1.Расчет автомобилей, выходящих на линию ежедневно.

2.Расчет количества рабочих мест и определение количества штатныхрабочих.

3.Расчет необходимого количества оборудования.

4.Расчет необходимой площади участка ТР.

5.Выбор необходимого оборудования и оснастки.

6.Разработка алгоритма основного маршрута технологического процесса ремонта двигателя.

Основными из которых являются расчет необходимой площади участка и размещение на нем необходимого оборудования. Для решения данных основных задач необходимо:

1.Определить количество штатных рабочих.

2.Определить годовую трудоемкость рабочих.

3.Подобрать необходимое оборудование.

4.Разработать технологический процесс работы участка.

5.Определить площадь участка.

6.Разработать планировку участка.

7.Организовать производственный процесс

2. Технологическая часть

1. Количество ремонтов в год

2. Марка автомобиля

3.Удельная трудоемкость для ТРtтр, чел .час.

4.Количество дней работы предприятия

5. Режим работы участка

2.1 Расчет проектируемого участка

1) Расчет численности производственных рабочих

— При пятидневной рабочей неделе:

Фрм = Тсм (Дкг — Дв — Дпр)

где Тсм — продолжительность рабочей смены, ч;

Дкг — число календарных дней в году;

Дв — число выходных дней в году;

Дпр — число праздничных дней в году.

Фрм = 8 х (365 — 108) = 2056 ч.

— Действительный производственный фонд времени:

Фпр = (Тсм х (Дк — Двых — Дпр — Дотп) ) х Кп

где Дотп — дни отпуска (28 дней);

Кп — коэффициент пропуска рабочих дней по уважительной причине — 0,9

Фпр = (8 Ч (365 — 108- 28))х0,9 = 1648,8ч

Принимаем: фонд рабочего места — 2056ч;

Фонд производственного рабочего — 1648,8 ч;

— Годовой объем работ:

где Нг — годовая производственная программа, шт.;

Т — трудоемкость на единицу продукции, ч*мин.

Тг = 28,8 х 200 = 5760 чел* час.

— Число штатных рабочих определяется по формуле:

Ршт = Тг / (Фпр х Кпп)

где Тг — годовой объем работ, чел *час;

Фпр — годовой фонд времени одного производственного рабочего, ч.;

Кпп — коэффициент, учитывающий повышение производительности труда.

2.2 Определение номенклатуры и количества (габариты, стоимость):

Ршт =5760/ (1648,8 х 1,25) = 3 чел.

— Число явочных рабочих определяют по формуле:

Ряв = Тг / (Фрм х Кпп),

где Фрм — годовой фонд рабочего места, ч.

Ряв = 5760/ (2056 х 1,25) =2 чел.

2) Подбор технологического оборудования

Х обр = Тг / ( Фдов х Кпп )

гдеТ — годовой объем работ, чел*час;

Фдов — годовой действительный фонд времени оборудования, ч;

Кпп — коэффициент, учитывающий повышение производительности труда.

Х обр = 5760/ (2056 х 1,25) = 2

2.2.1 Определение оборудования

Ведомость технологического оборудования

Габаритные размеры, мм

Стоимость, тыс. руб.

1. Моечная машина

2. Стенд для опрессовки

блоков и головок блока цилиндров

3. Расточной станок

4.Кантователь (стенд) для двигателя

6. Фрезерны станок

7. Пресс гидравлический

8. Стенд для притирки клапанов

9. Станок для шлифования фасок клапанов

10. Стенд для разборки-сборки головок блока

11. Стенд для обкатки двигателя

13. Токарный станок

2.2.2 Определение оргоснастки

Габаритные размеры, мм

Общая занимаемая площадь, м2

4. Стол дефектовщика

5. Тележка инструментальная

7. Ящик с опилками

8. Ящик для утилизированных деталей

9. Контейнер для масла

2.2.3 Определение основной технологической оснастки

Оправка для выпрессовки и запрессовки направляющих втулок клапанов

Комплект разверток для направляющих втулок клапанов

Фреза 75° для обработки седел впускных клапанов

Фреза 20° для обработки седел выпускных клапанов

Шпиндель фрез для обработки седел клапанов

Направляющий стержень для обработки седел клапанов

Шпиндель шлифовального круга для обработки седел клапанов

Шлифовальный круг для обработки седел выпускных клапанов

Фреза 75° для обработки седел выпускных клапанов

Шлифовальный круг для обработки седел впускных клапанов

Фреза 20° для обработки седел впускных клапанов

Оправка для установки маслоотражательных колпачков клапанов

Приспособление для утапливания толкателей клапанов

Фиксатор для толкателей клапанов

Приспособление для замены регулировочной шайбы толкателей клапанов

Приспособление для снятия и установки клапанов

2.3 Расчет площади участка

Fуч = У F Ч К, где: (2.2)

УF — суммарная площадь, занимаемая оборудованием и оснасткой

К — коэффициент плотности оборудования.

Fуч = 41,08Ч 4,0 = 164,32 мІ

УF = Fоб+ Уосн, где: (2.3)

F об — суммарная площадь, занимаемая оборудованием

Fосн- суммарная площадь, занимаемая оснасткой

УF = 34,09 + 6,99 = 41,08 мІ

Принимаем площадь участка Fуч =172 мІ (L = 18м; В = 9м)

2.4 Разработка технологического процесса ремонта

Схема технологического процесса ремонта распределительного вала.

Установите на маховике по трем центрирующим штифтам кожух сцепления с ведомым диском, отцентрируйте оправкой А.70081 ведомый диск сцепления и закрепите кожух сцепления болтами. Установите в нижние лапы блока цилиндров две центрирующие втулки (если они снимались) и наденьте на них верхнюю крышку картера сцепления. Нанесите тонкий слой смазки ШРУС-4 на шлицевой конец первичного вала коробки передач и на наружную поверхность направляющей втулки муфты выключения сцепления. Соедините коробку передач с двигателем, не опирая при этом первичный вал на лепестки нажимной пружины сцепления. Прикрепите

коробку передач к двигателю болтами и гайкой. Установите нижнюю крышку картера сцепления и закрепите ее болтами. Установите и закрепите стартер. Прикрепите к кронштейну гайкой подушку правой опоры силового агрегата в сборе с кронштейном. Установите и закрепите кронштейн левой опоры силового агрегата, а также кронштейн с опорой, если они снимались. Установите и закрепитеприемную трубу глушителей.

Рис.3 Установочные штифты сцепления (черные стрелки)

центрирующие втулки коробки передач (белые стрелки)Вымытый и очищенный двигатель установите на стенд для разборки и слейте из картера масло. Разборку проводите в следующем порядке.

Снимите шланг идущий от топливного насоса к карбюратору, и шланг системы вентиляции картера двигателя; снимите шланги и подвода и отвода жидкости из системы охлаждения к карбюратору. Снимите шланг отбора разрежения к вакуумному регулятору датчика-распределителя зажигания.

Снимите карбюратор с проставкой и теплоизолирующий экран. Снимите провода высокого напряжения Снимите топливный насос с теплоизоляционной проставкой , толкателем и прокладками. Снимите корпус вспомогательных агрегатов с уплотнительным кольцом Ослабив натяжение, снимите ремень привода генератора. Снимите генератор и кронштейн 6 его крепления. Заблокируйте маховик фиксатором 67.7820.9526 отверните болт крепления шкива привода генератора и снимите шкив. Снимите кронштейн правой опоры подвески двигателя вместе с установочной планкой. Снимите переднюю крышку зубчатого ремня.Отверните гайку крепления механизма натяжения. Ослабьте и снимите зубчатый ремень. Снимите натяжной ролик с дистанционной шайбой . Придерживая шкив распределительного вала от проворачивания приспособлением 67.7811.9509, отверните болт крепления шкива, снимите шкив и шпонку. Снимите зубчатый шкив с коленчатого вала. Отверните болты крепления насоса охлаждающей жидкости. Отверните болт и гайку крепления задней крышки зубчатого ремня и снимите ее. Выньте из гнезда в блоке цилиндров насос охлаждающей жидкости с прокладкой. Снимите впускную трубу и выпускной коллектор с прокладками , заборником теплого воздуха и кронштейном . Выверните изголовки цилиндров датчик контрольной лампы давления масла.

Рис. 4. Снятие карбюратора:

1 — шланг подвода топлива; 2 — шланг системы вентиляции картера двигателя; 3 — карбюратор;

4 — шланг отвода жидкости из пускового устройства; 5 — шланг подвода охлаждающей жидкости;

6 — проставка; 7 — теплоизолирующий экран; 8 — шланг отвода охлаждающей жидкости;

9 — шланг вакуумного регулятора датчика-распределителя зажигания

Рис.5. Снятие топливного насоса и датчика-распределителя зажигания:

1 — датчик-распределитель зажигания; 2 — кронштейн крепления высоковольтных проводов;

3, 5 — уплотнительные кольца; 4 — корпус вспомогательных агрегатов;

6 -теплоизоляционнаяпроставка; 7 — толкатель; 8 — топливный насос

Рис.6. Снятие генератора:

1 — шкив привода генератора; 2 — кронштейн правой опоры подвески двигателя;

3 — установочная планка; 4 — натяжная планка; 5 — генератор;

6 — кронштейн крепления генератора; 7 — ремень привода генератора

Рис.7. Снятие привода распределительного вала:

1 — передняя защитная крышка; 2 — резиновый уплотнитель; 3 — зубчатый ремень; 4 — шкив распределительного вала; 5 — зубчатый шкив коленчатого вала; 6 — дистанционная шайба;

7 — натяжной ролик

Рис. 8Снятие насоса охлаждающей жидкости:

1 — задняя защитная крышка зубчатого ремня; 2 — насос охлаждающей жидкости; 3 — прокладка

Рис.9. Снятие впускной трубы и выпускного коллектора:

1 — датчик контрольной лампы давления масла; 2 — впускная труба; 3 — заборник теплого воздуха; 4 — кронштейн подводящей трубы насоса охлаждающей жидкости;

5 — выпускной коллектор; 6 — прокладка

Проверка технического состояния и ремонт распределительного вала.

Дефект 1. Сильный износ, задиры и царапины на поверхностях опорных шеек распределительного вала.

Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.

Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.

Работа двигателя на некачественном масле.

Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.

Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.

Работа двигателя с засоренным масляным фильтром.

Работа двигателя на грязном масле.

Большой пробег двигателя.

Капитальный ремонт двигателя. Замена распределительного вала. В некоторых случаях — шлифовка шеек распределительного вала в ремонтный размер и установка утолщённых (ремонтного размера) вкладышей или втулок. Проверка посадочных мест под распределительный вал в головке блока цилиндров или в блоке цилиндров. В некоторых случаях — ремонт посадочных мест под распредвал. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 2. Сильный износ и задиры на рабочих поверхностях кулачков распределительного вала.

Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.

Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.

Работа двигателя на некачественном масле.

Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.

Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.

Работа двигателя с засорённым масляным фильтром.

Работа двигателя на грязном масле.

Большой пробег двигателя.

Неотрегулированный зазор в клапанном механизме.

Дефекты и повреждения деталей привода клапанов (толкателей, штанг, коромысел).

Неверно установленные фазы газораспределения.

Замена распределительного вала. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт клапанного механизма. Замена гидрокомпенсаторов. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 3. Прогиб распределительного вала.

Во всех вышеизложенных случаях обязательно проверяйте изгиб распределительного вала. Распределительный вал укладывается на призмы, установленные на металлической плите. С помощью стрелочного индикатора, установленного на стойке, проверяем прогиб опорных шеек, вращая распред вал рукой. Изгиб не должен превышать: для легковых моторов 0,05 мм; для грузовых моторов 0,1 мм. При большем прогибе распредвал подлежит замене!

Дефект 4. Трещины распредвала.

Попадание в цилиндр посторонних предметов.

Разрушение ремня или цепи привода газораспределительного механизма.

Неверно установленные фазы газораспределения.

При наличии трещин распределительный вал ремонту не подлежит! Замена распредвала.

Примечание: Как правило, в результате описанных причин происходит соударение поршней и клапанов. Через детали привода клапанов энергия ударов передается распредвалу, что может привести к образованию трещин. В большинстве случаев трещины приводят к поломке распредвала прямо во время работы двигателя.

Дефект 5. Выработка и царапины на поверхности под сальники распределительного вала.

Длительная работа двигателя.

Попадание посторонних частиц в моторное масло.

Неаккуратное обращение с распредвалом при замене сальников на двигателе.

При наличии незначительных царапин возможна шлифовка поверхностей под сальники. При наличии незначительной выработки устанавливаются новые сальники с небольшим осевым смещением. В противном случае — замена распредвала.

Дефект 6. Разрушение шпоночных пазов и посадочных мест под установочные штифты, а также под шкивы или шестерни привода распредвала.

Неправильная затяжка болтов, крепящих шкивы или шестерни.

Биение шкивов или шестерён.

Последствия аварии, при которой произошла деформация моторного отсека.

Дефект 7. Разрушение резьбы в крепёжных отверстиях.

Неправильная затяжка крепёжных болтов.

Сборку двигателя на автомобиле ваз 2112 производите следующим образом. Установите на стенд чистый блок цилиндров и заверните в блок цилиндров отсутствующие шпильки. Установите кронштейн крепления генератора и закрепите его двумя болтами. Смажьте моторным маслом вкладыши подшипников и упорные полукольца коленчатого вала, а также поршни и сальники. При сборке двигателя после ремонта сальники коленчатого вала устанавливайте новые. Установите в 1-е, 2-е, 4-е и 5-е гнезда блока цилиндров вкладыши с канавкой, а в 3-е гнездо блока цилиндров и в крышки коренных подшипников — вкладыши без канавки. Уложите в коренные подшипники коленчатый вал и вставьте в гнездо среднего коренного подшипника упорные полукольца

С задней стороны от средней опоры коленчатого вала ставится металлокерамическое полукольцо (желтого цвета), а с передней стороны — сталеалюминиевое.Установите крышки коренных подшипников в соответствии с метками, которые нанесены на их наружной поверхности. Крышки разверните таким образом, чтобы метки на каждой из них находились со стороны установки генератора. Затяните болты крепления крышек. Проверьте осевой свободный ход коленчатого вала. Для этого поверните блок цилиндров задней стороной вверх и установите на нее стойку с индикатором так, чтобы ножка индикатора упиралась во фланец коленчатого вала. Перемещая вал вверх и вниз (например, отвертками), замерьте индикатором осевой свободный ход вала. Он должен быть в пределах 0,06-0,26 мм. Если ход больше, то приведите его в норму, заменив старые полукольца новыми или установив полукольца увеличенной толщины. Оправкой 67.7853.9571 запрессуйте в держатель задний сальник коленчатого вала. Наденьте держатель с сальником на оправку 67.7853.9572 и передвиньте его с оправки на фланец коленчатого вала. Установите под держатель прокладку и прикрепите его к блоку цилиндров болтами с пружинными шайбами. Установите маховик на коленчатый вал так, чтобы метка (конусообразная лунка, показана стрелкой на около обода находилась против оси шатунной шейки четвертого цилиндра. Установите шайбу и болты крепления маховика. Заблокируйте маховик фиксатором 67.7820.9526 см. и затяните болты крепления. На болты крепления маховика перед установкой нанесите герметик УГ-6. Для надежного схватывания герметика, перед его нанесением обезжирьте болты и резьбовые отверстия в коленчатом валу. Подберите поршни к цилиндрам по классу и соберите поршни с шатунами, как указано в подразделе «Шатунно-поршневая группа». С помощью регулируемой втулки 67.7854.9519 вставьте в цилиндры поршни с шатунами

Установите вкладыши в шатуны и крышки шатунов. Установите шатуны и крышки на шейки коленчатого вала, затяните шатунные болты. Крышки шатунов необходимо устанавливать так, чтобы номер цилиндра на крышке находился против номера цилиндра на нижней головке шатуна. Оправкой 67.7853.9580 запрессуйте передний сальник коленчатого вала в крышку масляного насоса. Залейте в масляный насос немного моторного масла и проверните несколько раз его ведущую шестерню. Установите на оправку 67.7853.9580 масляный насос с передним сальником коленчатого вала и поверните ведущую шестерню в такое положение, чтобы ее можно было надеть на шейку коленчатого вала. Передвиньте насос с оправки на вал, установите под насос прокладку и прикрепите его к блоку цилиндров. Для правильной установки насоса в его корпус запрессованы два направляющих штифта ,которые должны входить в соответствующие отверстия блока цилиндров. Вставьте в отверстие масляного насоса маслоприемник с уплотнительным кольцом, прикрепите его к масляному насосу и к крышке второго коренного подшипника коленчатого вала. Установите масляный картер 5 с прокладкой 4 и закрепите его. Установите на крышке масляного насоса датчик положения коленчатого вала для системы впрыска топлива (если эта система применяется на автомобиле ваз 2112). Установите датчик уровня масла. Смажьте моторным маслом уплотнительное кольцо масляного фильтра и установите масляный фильтр, вручную привернув его к штуцеру на блоке цилиндров. Вставьте в блок цилиндров две центрирующие втулки и установите по ним прокладку головки цилиндров. У правильно установленной прокладки отверстие для прохода масла (окантовано медной лентой) должно находиться в зоне 5-го болта крепления головки цилиндров номер болта

Перед установкой прокладки необходимо удалить масло с сопрягаемых поверхностей блока и головки цилиндров. Прокладка должна быть чистой и сухой. Попадание масла на поверхность прокладки не допускается. Поверните коленчатый вал так, чтобы поршни находились в средней части цилиндров. Установите по центрирующим втулкам головку цилиндров, собранную в соответствии с указаниями подраздела «Головка цилиндров». Затяните болты крепления головки цилиндров в определенной последовательности и в четыре приема:

1 — затяните болты моментом 20 Нм (2 кгс-м);

2 — затяните болты моментом 69,4-85,7 Нм (7,1-8,7 кгс-м);

3 — доверните болты на 90°;

4 — снова доверните все болты на 90°;

Перед сборкой двигателя заблаговременно смажьте резьбу и головки болтов, окунув их в моторное масло. Затем дайте стечь излишкам масла, выдержав болты не менее 30 мин. Удалите масло или охлаждающую жидкость из отверстий в блоке цилиндров под болты крепления головки цилиндров. Вставьте в гнездо блока цилиндров насос охлаждающей жидкости с прокладкой. Установите заднюю крышку зубчатого ремня и прикрепите ее вместе с крышкой насоса к блоку цилиндров. Дополнительно прикрепите крышку болтом к блоку цилиндров и гайкой к шпильке на головке цилиндров. Вложите в гнезда на передних концах коленчатого и распределительного валов сегментные шпонки и установите зубчатые шкивы. Заблокировав шкив распределительного вала от проворачивания, закрепите его болтом с шайбой.

Приспособлением 67.7811.9509 поверните распределительный вал до совмещения метки на шкиве с установочным усиком на задней крышке зубчатого ремня. Доверните коленчатый вал в сторону меньшего угла поворота до совмещения установочной метки на шкиве с меткой на крышке масляного насоса. Проворачивать коленчатый вал можно ключом за болт, временно завернутый в передний конец коленчатого вала. Установите натяжной ролик с дистанционной шайбой и закрепите его в положении, соответствующем минимальному натяжению ремня. Наденьте зубчатый ремень на шкив распределительного вала и, натягивая обе ветви ремня, заведите левую ветвь за натяжной ролик и наденьте ее на шкив насоса охлаждающей жидкости. Наденьте ремень на шкив коленчатого вала и слегка натяните его натяжным роликом, поворачивая ролик против часовой стрелки. При установке ремня избегайте его резких перегибов. Проверните коленчатый вал на два оборота в направлении вращения и проверьте совпадение установочных меток и. Если метки не совпадают, то ослабьте натяжение ремня, снимите его со шкива распределительного вала, поверните шкив на необходимый угол, наденьте ремень, слегка натяните его натяжным роликом, снова проверните коленчатый вал на два оборота и проверьте совпадение установочных меток. При совпадении меток отрегулируйте натяжение ремня, как описано в подразделе «Распределительный вал и его привод». Отрегулируйте зазоры в клапанном механизме, как указано в подразделе «Головка цилиндров». Установите переднюю крышку зубчатого ремня и закрепите ее болтами. Аккуратно уложите прокладку в паз крышки головки цилиндров по всему периметру. Установите крышку на головку цилиндров, наденьте резиновые втулки на шпильки и наживите гайки с шайбами. Если втулки имеют следы разрушения, то замените их новыми. Гайки затягивайте равномерно в несколько приемов до упора шайбы в шпильку. Помните, что герметичность крышки зависит от тщательности выполнения всех операций по ее установке. Заверните в головку цилиндров свечи зажигания, датчики указателя температуры охлаждающей жидкости и контрольной лампы давления масла. Установите на головке цилиндров отводящий патрубок 3 рубашки охлаждения с прокладкой и закрепите его двумя гайками. Установите прокладку и прикрепите к блоку цилиндров фланец подводящей трубы 1 насоса охлаждающей жидкости. Наденьте на патрубок и подводящую трубу шланги, идущие к термостату, установите термостат 2 и закрепите шланги хомутами. Установите на головке цилиндров корпус вспомогательных агрегатов с уплотнительным кольцом и закрепите его болтом. При установке корпуса особое внимание обратите на положение уплотнительного кольца в канавке, так как при затяжке гаек, возможно, его выскакивание из канавки и закусывание между кромками канавки и поверхностью головки цилиндров. Если уплотнительное кольцо имеет следы закусывания, его необходимо заменить на новое.Установите датчик-распределитель зажигания, действуя в следующем порядке. Смажьте моторным маслом и наденьте уплотнительное кольцо на фланец датчика-распределителя зажигания. Прикрепите датчик-распределитель зажигания к корпусу вспомогательных агрегатов в таком положении, чтобы средняя риска на фланце датчика-распределителя находилась против установочного выступа на корпусе вспомогательных агрегатов. Одновременно установите под верхнюю гайку крепления кронштейн проводов высокого напряжения. Валик датчика-распределителя зажигания соединяется с хвостовиком распределительного вала только в одном положении. Поэтому перед установкой поверните валик так, чтобы кулачки муфты валика вошли в пазы хвостовика распределительного вала. Наденьте на шпильки головки цилиндров прокладки, установите выпускной коллектор 1 и затяните центральную гайку его крепления. Затем установите впускную трубу 3, заборник 4 теплого воздуха, кронштейн 2 подводящей трубы насоса охлаждающей жидкости и закрепите их гайками. Установите шланг вытяжной вентиляции картера и закрепите его хомутами на патрубках блока и крышки головки цилиндров. Установите указатель уровня масла. Установите кронштейн правой опоры подвески двигателя с установочной планкой 3 генератора. Наденьте на коленчатый вал шкив привода генератора и закрепите его болтом с шайбой. Установите генератор, наденьте ремень на шкивы коленчатого вала и генератора и отрегулируйте его натяжение. Установите теплоизолирующий экран карбюратора, проставку и карбюратор. Закрепите его гайками и закройте сверху технологической заглушкой.

Обкатка двигателя после ремонта

Отремонтированный двигатель подвергается стендовым испытаниям (обкатке) без нагрузки по следующему циклу:

750-800 мин-1. 2 мин

1000 мин-1. 3 мин

1500 мин-1. 4 мин

2000 мин-1. 5 мин

Установив на стенде и запустив двигатель, проверьте:

— нет ли течи охлаждающей жидкости или топлива между сопрягаемыми деталями и в соединениях трубопроводов;

— давление масла и нет ли подтекания масла через прокладки;

Если обнаружатся посторонние стуки или неисправности, остановите двигатель, устраните их, а затем продолжите испытания.

При подтекании масла через прокладку между картером и блоком цилиндров подтяните болты крепления рекомендуемым моментом. Если течь масла не прекращается, проверьте прокладку и при необходимости замените ее.

При подтекании масла через прокладку между крышкой и головкой цилиндров проверьте прокладку и резиновые втулки на шпильках крепления крышки головки цилиндров.

После ремонта двигателя необходим определенный период приработки рабочих поверхностей новых деталей. Это в особенности относится к тем двигателям, на которых были заменены поршни, вкладыши шатунных и коренных подшипников, перешлифованы шейки коленчатого вала, а также отхонингованы цилиндры.

Поэтому во время обкатки отремонтированного двигателя не подвергайте его максимальным нагрузкам. Обкатка двигателя должна продолжаться на автомобиле с соблюдением тех скоростей движения, которые рекомендуются для периода обкатки автомобиля.

3. Конструкторская часть

3.1 Описание устройства, принципа работы стенда, технические условия на его эксплуатацию

Приспособления для расухаривания клапанов

Прежде всего, следует разобраться, что такое сухарь, где он находится на клапанах и по какой причине его необходимо снимать только с помощью специнструмента. Задача, как впускного, так и выпускного клапана — очень плотно закрывать окно и открывать его только в необходимый момент.

Для того чтобы клапан прочно удерживался в седле, на его стержень надевают по две возвратные пружины, давящие на тарелку, которая в свою очередь соединяется ссо стержнем посредством сухариков. Они представляют собой небольшой цилиндр, разделённый на две половинки. Внутри них поверхность имеет шип, который входит в паз клапана. Наружный их диаметр в сборе больше отверстия в тарелке, имеющей специальное посадочное место.

Таким образом, сухарики всегда надёжно удерживаются, а усилие пружин не позволяет снять их и освободить клапан. Хотя сегодня в продаже можно найти любой инструмент для ремонта двигателей, но, имея навыки обработки металлов, можно сделать устройство для рассухаривания и своими руками. Те водители, которые привыкли все делать своими руками, изготовят устройство быстро и легко.

Конструкция приспособления очень проста. Для его изготовления необходимо подготовить три элемента:

кронштейн для нажатия на тарелку.

Для изготовления рычага подойдёт отрезок металлической трубки диаметром от 1,5 до 3 см длиной до 50 см. Оба кронштейна выполняются по одинаковой схеме, но с тем лишь отличием, что первый должен иметь отверстие для крепления его на шпильке головки, а второй — упорную шайбу, которая по внутреннему диаметру должна быть меньше тарелки клапана, но больше его внутреннего отверстия.

3.2 Расчет на прочность

Прочностной расчёт одного из элементов приспособления

Источник