Технология ремонта емкостного оборудования

Технология ремонта

В процессе эксплуатации внутренняя поверхность корпуса аппарата и внутренние устройства загрязняются отложениями смол, кокса, продуктов коррозии. В результате коррозионно-эрозионного износа снижается толщина стенок корпуса и повреждаются внутренние устройства.

Корпус колонны, а также внутренние устойства подвергают тщательному осмотру. При необходимости для осмотра всей поверхности корпуса, осуществления чистки и ремонта, разбирают внутренние устройства или их часть. Так как крепежные элементы тарелок (гайки, клинья) доступны только сверху, тарелки разбирают в последовательности сверху вниз. Демонтированные секции тарелок через люки извлекают наружу и с помощью крана-укосины, который крепиться к верху аппарата, опускают на землю.

Выявление дефектов корпуса осуществляется путем визуального осмотра для определения общего состояния корпуса и участков, подверженных наибольшему износу, измерение остаточной толщины корпуса с помощью ультразвуковых дефектоскопов, путем микрометрирования и контрольного просверливания отверстий, проверки на плотность сварных швов и разъемных соединений и т.д.

Для безопасного и эффективного осмотра, чистки и ремонта высоких пустотелых колонных аппаратов пользуются специальной подвесной платформой, элементы которой вводят через люк, собирают внутри аппарата и соединяют тросом с лебедкой. Платформа поднимается с помощью троса, что позволяет производить осмотр и чистку внутренней поверхности аппарата, осмотр сварных швов, ремонт внутренней поверхности.

Очистку внутренней поверхности корпуса аппарата и внутренних устройств от отложений выполняют механическим, гидромеханическим (водоструйная, пескоструйная чистка) или физико-химическими способами. Выбор способа чистки определяется природой отложений.

Механическую чистку выполняют вручную или с механическим приводом (пневматические молотки, турбинки) лопатками, скребками или щетками из цветных металлов.

При физико-химическом способе чистки на отложения воздействуют органическими углеводородными растворителями, ингибированными кислотами(соляной, сульфаминовой, лимонной, муравьиной или смесью этих кислот), щелочью, водой. При чистке деталей тарелок их погружают в ванну с растворителем или реагентом.

При комплексной очистке аппаратуры от отложений ее последовательно промывают легкими углеводородами, кислотой, водой, щелочью и снова водой, после чего производят пассивирование для предотвращения коррозии металла.

По завершении очистных работ проводят дефектацию корпуса и внутренних устройств аппарата, при необходимости осуществляют ремонт корпуса и днищ, замену дефектных деталей внутренних устройств.

Ремонт корпуса и днищ колонны заключается в устранении трещин, вмятин, свищей или коррозионно-эрозионного износа. В зависимости от вида повреждений выбирают тот или иной способ ремонта.

Заварка трещин.Осмотрев трещину, устанавливают ее размеры. На концах трещины просверливают отверстия для предотвращения ее распространения в длину. Поверхность колонны в зоне трещины тщательно зачищают с внутренней и наружной сторон. После засверловки трещину разделывают под сварку с помощью пневмомолотка и зубила или специального газового резака. Несквозные трещины глубиной до 0,4 толщины листа разделывают вырубкой металла под углом 50 — 60 о на полную глубину трещины. Сквозные и несквозные трещины глубиной более 0,4 толщины листа разделывают на полную толщину стенки (при толщине листа более 15 мм — под двустороннюю сварку.

Установка заплат.Сквозные трещины при значительном расхождении кромок, а также участки значительного износа, образовавшиеся в результате коррозии и эрозии, вырезают и на их место устанавливают заплаты. Размеры заплаты не должна превышать 1 / 3 площади листа и должны быть на 100 — 150 мм больше размеров поврежденного участка. Вальцовку заплат производят с радиусом кривизны на 10% меньше необходимого, т. к. при сварке заплата распрямляется. Углы заплаты должны быть скруглены с радиусом закругления не менее 50 мм. Приварку заплат выполняют встык.

Замена изношенных обечаек корпуса.При недопустимом местном или общем износе стенок корпуса аппарата заменяют его отдельные части или корпус в целом. При замене верхних изношенных поясов корпуса верхнюю часть аппарата отрезают, демонтируют и заменяют новой. Замена средних поясов корпуса значительно сложней: сначала отрезают и демонтируют верхнюю неповрежденную часть корпуса, затем — среднюю поврежденную часть, после чего поднимают заранее подготовленную новую часть корпуса и стыкуют ее с нижней неповрежденной частью. После этого устанавливают на место верхнюю, ранее демонтировнную часть корпуса. Учитывая высокую сложность и трудоемкость подобных замен, часто более целесообразно проводить замену всего корпуса аппарата.

При замене обечаек корпуса и днищ аппарата руководствуются следующими требованиями:

— все швы должны быть только стыковыми;

— кромки свариваемых листов необходимо зачищать до чистого металла на ширину не менее 10 мм;

— продольные швы стыкуемых обечаек, а также меридиональные швы днищ должы быть смещены один по отношению к другому на величину трехкратной толщины более толстого листа, но не менее чем на 100 мм между осями швов;

— если разница в толщине стыкуемых листов превышает 5 мм или более 30% толщины тонкого листа, то необходимо предусмотреть плавное утонение толстого листа под углом не более 15 о ;

— ширина листов обечайки между продольными швами должна быть не менее 800 мм, а ширина замыкающей вставки — не менее 400 мм; обечайки диаметром до 500 мм выполняют с одним продольным швом;

— совместный увод кромок (угловатость) в швах должен быть не более 10% толщины листа плюс 3 мм, но не более 5 мм;

— смещение кромок не должно превышать в продольных швах 10% толщины тонкого листа, но не более 3 мм; в кольцевых швах при толщине листов до 20 мм — 10% плюс 1 мм, а при толщине более 20 мм — 15%, но не более 5 мм; в соединениях из биметалла — 10%, но не более 3 мм со стороны основного слоя и не более 50% толщины защитного слоя.

После сварки аппараты и их элементы подвергают термообработке в случаях, если:

— толщина стенки корпуса S > 36 мм;

— корпус изготовлен из хромистой, хромованадиевольфрамовой или хромомолибденовой стали или из биметалла с защитным слоем из этих сталей;

— среда в аппарате вызывает коррозионное растрескивание металла (раствор едкого натра, едкого кали и др.);

— днище или иные штампованные элементы из стали 09Г2С или 10Г2С1 работают при температурах от — 40 до — 70 о С;

— корпуса, изготовленные из хромоникелевых аустенитных сталей (12Х18Н10Т и др.) и работающие при температурах выше 350 о С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, необходимо подвергать стабилизирующему отжигу.

После завершения очистных работ определяют толщину стенок деталей тарелок с помощью обычного мерительного инструмента. Дефектные детали и узлы подлежат замене.

Разборные детали тарелок, вносимые внутрь колонны через люк, собирают в направлении снизу вверх; такой порядок обеспечивает большой простор работающим внутри колонны рабочим. Перед сборкой детали тарелок проверяют на соответствие их размеров проекту и техническим условиям, при необходимости правят, прогоняют резьбу болтов и шпилек, заготавливают прокладки.

Для каждого типа тарелок предусмотрены определенные допуски на прогиб секций, размеры и положение контактных элементов, а также расстояние между ними.

При сборке тарелок необходимо выдерживать требуемые допуски на горизонтальность, т. к. отклонения от горизонтальности полотен приводит к неравномерному барботажу пара по площади тарелки и снижает эффективность ее работы. Допускаемые отклонения от горизонтальности полотна для большинства тарелок составляют: Dh £ 0,001D_в, но не более 5 мм, где D_в — внутренний диаметр аппарата. Допуск на расстояние между тарелками составляет ± 3 мм.

Горизонтальность полотен тарелок контролируется с помощью уровней (гидроуровней) и достигается изменением толщины прокладок между секциями полотна и опорными элементами тарелки(опорное кольцо, балки). В отдельных случаях тарелки проверяют на барботаж визуально. В нижнюю часть аппарата подается воздух, и колонна или ее секция заливается жидкостью. Равномерность барботажа по всей плоскости тарелки свидетельствует о горизонтальном ее положении и качественной сборке.

Дефектные люки и штуцера удаляют с помощью газовой резки. Материал для изготовления нового люка, штуцера и укрепляющего кольца должен соответствовать проекту. Сначала приваривают штуцер или люк, а затем укрепляющее кольцо. В новом кольце необходимо просверлить сигнальное отверстие и нарезать резьбу М10 мм. Размеры укрепляющего кольца тщательно подгоняют, при этом желательно, чтобы диаметр его был больше диаметра старого и сварка проводилась на новом месте.

В завершение ремонтных работ люки аппарата закрывают, проводять испытание на прочность и плотность. При гидравлическом испытании колонна заполняется водой при открытой воздушке, устанавливаемой в верхней части колонны. Появление воды в воздушке свидетельствует о заполнении колонны. После закрытия воздушки давление в колонне медленно повышается до контрольной величины. При этом давлении аппарат выдерживается определенное время в зависимости от толщины стенки ааппарата, затем давление снижается до рабочего значения, при котором осуществляется осмотр корпуса колонны. При положительных результатах испытания восстанавливают теплоизоляцию аппарата.

Источник

Ремонт и монтаж емкостных аппаратов.

Емкостные аппараты предназначены в основном для хранения жидких продуктов. Для этого типа аппаратуры характерны по­вреждения целостности и формы.

1. Полистовая сборка (отдельные листы соединяют сваркой);

2. Порулонная сборка (сборка рулонами). Достоинства – меньше сварных швов.

Днище аппарата устанавливают на специальный слой (он состоит из утрамбованного грунта, поверх которого укладывают песчаную подушку, сверху располагают гидроизолирующий слой).

Виды крышек емкостных аппаратов:

1. Простая крышка (напоминает днище) – листы приваривают к аппарату;

2. Крышка с каркасом;

3. Плавающая крышка – (крышка с каркасом), по краям идет уплотнитель (резина).

Основные причины износа:

1. Коррозия аппарата – используют ингибитор для покрытия внутренней части, так же используют лакокрасочные материалы (и снаружи). Наносят защитные покрытие на верхний и нижний ярус (смесь бетона и песка на сетке).

2. Механические повреждения (вмятины) – проводят механическую правку.

3. Трещины в сварных швах.

Перед ремонтом проводится подготовка проектной документа­ции, подготовка резервуара и изготовление заменяемых элементов конструкции, оснастки, приспособлений. Проектная документа­ция состоит из дефектной ведомости, проекта производства работ, графика работ.

Подготовка резервуара к ремонту состоит в отключении ре­зервуара от общей заводской схемы, очистке резервуара от нефте­продукта, зачистке, пропарке, вентиляции и удалении оставшейся грязи — песок, окалина.

Подготовленный к ремонту аппа­рат осматривается. Участки поверхности аппарата и сварные швы, на которых обнаружены несквозные трещины, проверяются керо­сином. Трещины глубиной менее половины толщины стенки разделы­ваются вырубкой зубилом до чистого металла и завариваются. Сквозные узкие трещины и трещины глубиной более половины толщины стенки разделываются на всю толщину металла вырубкой зубилом или газовым резаком. Участки со сквозными проржавлениями и широкими трещинами ремонтируются путем вырезки металла и приварки заплат. При толщине металла менее 6 мм за­плата приваривается внахлестку; величина нахлестки должна быть равна 30—40 мм, а зазор между листами не превышать 1,5 мм. При толщине металла 6 мм и больше заплаты рекомендуется при­варивать встык, с двух сторон, с зазором 2—4 мм и скосом кромок под углом 30—35°.

Небольшие вмятины и выпучины вырезаются и на их место ввариваются заплаты.

Грунтовое основание под днищем резервуара может дать неравномерную осадку, поэтому возникает необходимость ре­монта основания. Ремонт основания проводится после подъема резервуара и вы­резки днища. Основание ремонтируется подбивкой и утрамбовкой грунта.

Ремонт днища (Пример):

Возникновение «хлопунов» (либо сквозных, либо вмятина).

1. Приподнимают аппарат (если аппарат на фундаменте, то залезают внутрь).

2. Под ребра жесткости устанавливают домкраты, аппарат приподнимают на 30-50 мм.

3. «Хлопун» вырезают, (даже если есть возможность правки «хлопун» никогда не правят).

4. Устанавливают заплаты внахлест.

Дата добавления: 2015-10-02 ; просмотров: 558 | Нарушение авторских прав

Источник

Лекция 5. Ремонт емкостной аппаратуры

Вопросы для контроля.

1. Дайте определение «товара», приведите признаки классификации товаров.

2. Опишите виды товаров широкого потребления.

3. Опишите виды товаров производственного назначения,

4. Дайте определение товарной политики, опишите ее разновидности.

5. Раскройте содержание 3-х уровневой концепции товара.

6. Раскройте терминологию обозначения товарных марок.

7. Дайте определение товарного ассортимента, выделите уровни его формирования.

8. Опишите характеристики товарного ассортимента

К емкостному оборудованию относятся аппараты, состоящие из цилиндрического, сферического или прямоугольного корпуса, не имеющие внутренних устройств или снабженные простым устройством.

Обычно эти аппараты изготавливают из углеродистой стали и легированных сталей различных марок. Для защиты поверхности от воздействия перерабатываемых веществ их покрывают изнутри эмалью, резиной, обклеивают пластмассами, плитками из диабаза, керамики. Емкости, которые содержат вещества с температурой выше 40 °С или ниже 0 °С, покрывают тепловой изоляцией.

К основным неисправностям емкостного оборудования можно отнести: загрязнение; нарушение целостности металлического корпуса вследствие коррозии как основного металла, так и сварных швов; разрушение защитных покрытий; нарушение герметичности разъемных соединений; разрушение тепловой изоляции.

Ремонт емкостей проводится в следующей последовательности:

1. Отключение аппарата от действующей системы и от источника питания электроэнергией.

Для этого в соответствии с цеховой инструкцией надо закрыть вентили, задвижки или краны на трубопроводах, по которым подводятся перерабатываемые жидкости или газы.

2. Уравнивание давления с атмосферным и опорожнение аппаратов.

Обычно емкостные аппараты соединены с одной или несколькими линиями опорожнения: общезаводской факельной системой; атмосферой («воздушкой») и системой канализации.

Аппараты можно также опорожнить перекачиванием жидкости в резервные емкости. Снижать давление в аппарате нужно постепенно, медленно открывая арматуру на линии опорожнения и следя за показаниями манометра. Как только давление сравняется с давлением в системе опорожнения, арматуру закрывают и медленно открывают арматуру на линии.

3. Продувка и промывка аппарата.

Аппарат, содержащий невзрывоопасные продукты, присоединяют при помощи гибкого шланга к ближайшему вентилю сжатого воздуха, который вытесняет остатки продукта в атмосферу.

Если остатки продукта могут образовать с кислородом воздуха взрывоопасную смесь, аппарат продувают вначале сжатым воздухом или водяным паром. После очистки емкостей берут пробы воздуха для проверки их на содержание ядовитых и горючих газов.

4. Установка заглушек.

Заглушки ставят для более надежного отключения ремонтируемого аппарата от действующей системы. Наиболее распространенный тип заглушек – заглушка с хвостовиком, которую устанавливают между фланцами и плоской уплотнительной поверхностью (рис. 6.1). Такие заглушки вырезают из стального листа толщиной 3…5 мм. Диаметр заглушки определяют по формуле

Рис. 6.1. Заглушка

,

где D_б – диаметр болтовой окружности фланца, мм;
d₀ – диаметр болтового отверстия, мм.

5. Вскрытие аппарата.

Вскрывать люки и крышки ремонтируемой емкости можно только с разрешения лица, ответственного за безопасность проведения ремонта. Сначала определяют состояние болтов и гаек на фланцевом соединении вскрываемого люка. Если они сильно заржавели, их надо обильно смочить керосином и оставить на несколько часов. Затем отвинчивают гайки, оставляя каждую на трех четырех нитках резьбы болта. После этого ломиком отделяют со всех сторон крышку люка и, убедившись в полном отсутствии в аппарате избыточного давления, полностью свинчивают гайки с болтов, вынимают болты и, навинтив на каждую гайку, складывают в приготовленный для этого ящик. Крышки весом до 150 Н снимают при помощи тали. Тяжелые крышки (более 150 Н) снимают при помощи автокрана. Ремонтировать емкостное оборудование можно только после полной очистки его от остатков находившегося в нем продукта.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник