Назначение и условия работы главного контроллера ЭКГ8Ж
Технология ремонта главного контроллера ЭКГ8Ж
Пояснительная записка курсовой работы
Дисциплина «Технология ремонта подвижного состава»
СТЖТ- филиала СамГУПС 190304.01 425 ПЗ
Студент гр. Т-42 Вислогузов.В.М
Содержание
1. Назначение и условие работы главного контроллера ЭКГ8Ж. 6
2. Основные неисправности, причины, способы предупреждения. 8
3. Периодичность, сроки и объём плановых ТО и ТР
с разборкой и без разборки. 10
4. Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния. 14
5. Технология ремонта (замена способ восстановления). 16
6. Предельно -допустимые размеры детали при выпуске с ТО и ТР. 18
7. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемое при ремонте. 19
8. Особенности сборки, проверки и испытание главного контроллера ЭКГ8Ж. 20
9. Организация рабочего места (разработка размещения оборудования цеха). 26
10. Техника безопасности при ремонте. 28
12. Список используемых источников. 30
Приложение
Графическая часть: Приложение А Разработка карты технологического процесса
Приложение Б Разработка карты неисправности узла или детали
Введение
Электровоз или электропоезд (каждый в отдельности) представляет собой сложную единую техническую систему, в которой отдельные элементы, в свою очередь, объединены в многочисленные узлы и агрегаты. Поэтому износ такой системы предусматривает суммарное наложение всех износов любых элементов (деталей), составляющих тот или иной узел. Чтобы обеспечить надежную безотказную работу технической системы с экономической точки зрения и с целью продления ее срока службы, необходимо систематически проводить мероприятия по восстановлению заданного ресурса. Эти мероприятия проводятся как в процессе эксплуатации в виде технического обслуживания (ТО), текущих и средних ремонтов (ТР, СР), так и при проведении капитальных заводских ремонтов (КР. КРП).
Для поддержания локомотивов и МВПС в работоспособном состоянии, предупреждения постепенных отказов из-за старения и износа оборудования необходима планово-предупредительная система ремонтов. Она включает в себя комплекс взаимосвязанных положений и нормативов, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава. Преимуществом этой системы является возможность гарантировать установленный ресурс и безопасную эксплуатацию наиболее важных узлов и деталей электровозов и МВПС. Основной недостаток системы — высокий уровень затрат на производство установленного объема работ для данного вида технического обслуживания или ремонта.
Однако, несмотря на большие материальные затраты, применение планово-предупредительной системы целесообразно для обеспечения высокого уровня безопасности и гарантий надежности по ресурсу работоспособности на строго определенный период эксплуатации парка локомотивов и электропоездов. Действующая система технического обслуживания и ремонта локомотивов, определяемая правилами ремонта и инструкциями, устанавливалась на основании многолетней практики эксплуатации подвижного состава, опыта и исследований разработчиков. Но при таком подходе невозможно учесть все многообразие факторов, определяющих техническое состояние оборудования. Многие из них носят случайный характер, по-разному проявляясь в конкретных условиях эксплуатации при различных климатических условиях и нагрузочных режимах. Вследствие этого ресурс одноименных элементов, продолжительностью которого ограничены межремонтные пробеги, имеет значительные отличия у локомотивов или электропоездов, приписанных к различным депо.
Несмотря на это, действующими правилами установлены практически одинаковые межремонтные пробеги для всех локомотивов одной серии, независимо от того, в каких условиях они работают. Допускаемые отклонения на 20 % от установленных норм не могут адекватно отразить все многообразие конкретных условий эксплуатации.
Поэтому возникают такие ситуации, когда в одних депо локомотивы ставятся на плановый ремонт с ощутимым запасом по ресурсу некоторых агрегатов, а в других — ресурс для тех же самых агрегатов оказывается исчерпанным раньше, что сопровождается увеличением числа неплановых ремонтов. Отсюда следует, что существующие методы определения периодичности планово-предупредительных ремонтов в дальнейшем необходимо совершенствовать, с более тщательным учетом фактического технического состояния оборудования. Причем, в задачу ТО, ТР и СР должно входить не только восстановление отказавших узлов и агрегатов, но и максимальное предотвращение их отказов в эксплуатации. Только при этом условии данная система ремонта станет не только плановой, но и по-настоящему предупредительной.
Разработанный курсовой проект по ремонту главного контроллера ЭКГ8Ж выполнен на основании технических инструкций, заводских и деповских правил ремонта. В курсовом проекте была разработана технологическая карта по ремонту главного контроллера, где указано основные неисправности, методы их устранения порядок ремонта и требование к нему.
Назначение и условия работы главного контроллера ЭКГ8Ж.
Главный контроллер электровоза ВЛ80 типа ЭКГ8-Ж предназначен для переключения под нагрузкой ступеней вторичной обмотки тягового трансформатора с целью изменения напряжения на тяговых двигателях.
Главный контроллер представляет собой групповой контактор с электродвигательным приводом.
Главный контроллер располагается в машинном отделении электровоза в высоковольтной камере, если электровоз двухсекционный, то он установлен в каждой секции.
На контроллере установлены следующие типы контакторов:
— 4 кулачковых контактора с дугогашением;
— 30 кулачковых контакторов без дугогашения.
Также контроллер имеет:
— рукоятку (ключ ЭКГ) для ручного проворачивания валов. В случае если главный контроллер после сброса позиций не установился на нулевой позиции.
Все детали и узлы контроллера монтируют на каркасе, состоящий из 3 рам и 4 изолированных реле.
Контактор с дугогашением представляет собой отдельно собранный и отрегулированный аппарат. Все детали контактора расположены между двумя изоляционными боковинами. Контактодержатель несёт на себе дугогасительную катушку, дугогасительные контакты и накладку основного контакта.
Дугогасительный подвижный контакт с рычагом вращается на оси независимо от основного контакта.
Отвод тока от подвижного контакта осуществляется через гибкий шунт изготовленный из медного провода.
Подвижная контактная система зафиксирована от смещения в горизонтальном положении на оси стопорным винтом
Дугогасительные камеры имеют две стенки, выполненной из дугостойкой пресс-массы, и снабжены решеткой из медных и стальных пластин.
Дуга возникающая в дугогасительных камерах вдувается в них магнитным полем дугогасительной катушки.
В качестве контактных накладок применены металлокерамические композиции.
Блокировочные устройства контроллера представляют собой групповые многопозиционные переключатели с кулачковыми контакторами.
Технические данные контроллера.
Номинальное напряжение изоляции(В) – 3000
Номинальное напряжение между разомкнутыми контактами контакторов(В):
— с дугогашением – 250 В
— без дугогашения – 1100 В
Номинальное напряжение цепей управления – 50 Вт
Номинальный ток силовых контакторов – 1300 Вт
Номинальный ток контакторов цепей управления – 30 А
— приводного двигателя – 500 Вт
— нагревателя смазки – 140 Вт
Число фиксированных позиций – 33
Собственное время переключения – 24 сек.
Номинальное давление воздуха для дугогашения – 0.5 МПа (кгс/см 2 )
Источник
Технология ремонта главного контроллера ЭКГ- 8Ж
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Февраля 2015 в 19:27, курсовая работа
Описание работы
Цель курсового проектирования: закрепление, систематизация и углубление знаний полученных при изучении дисциплины, приобретения навыков составления технологической документации в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД и пользования технической и справочной литературой.
Содержание работы
Введение……………………………………………………………………. 3
Назначение, особенности конструкции, принцип работы, техни-
ческие данные, чертёж узла………………………………………………. 5
Условия работы узла на ТПС………………………………………. 15
Основные неисправности, причины возникновения и способы
предупреждения……………………………………………………………..17
Периодичность и сроки плановых ТО и ТР…………………………..18
Разборка узла…………………………………………………………. 19
Способы очистки, осмотра и контроля………………………………..20
Выбор и обоснование способов ремонта узла………………………. 23
Технология ремонта узла…………………………………………….…24
Предельно допустимые размеры деталей при эксплуатации,
ТО и ТР………………………………………………………………………..27
Предельно допустимые размеры в сопрягаемых деталях узла……. 27
Приспособления, применяемые при ремонте узла………………. …29
Сборка узла……………………………………………………………. 30
Проверка, регулировка и испытания узла……………………………..31
Организация рабочего места при ремонте узла………………………33
Техника безопасности при ремонте узла……………………………. 35
Файлы: 1 файл
курсач.docx
Сборка главного контроллера должна осуществляться на специальном кантователе.
Полностью соберите редуктор с мальтийскими крестами. Перед установкой редуктора и сборкой каркаса убедитесь в совпадении нулевых отметок на сопрягаемых зубчатых колесах. Проверьте все детали редуктора, состояние рабочих поверхностей мальтийских крестов и плотность посадки их на вал. В собранном редукторе проверьте положение червячного колеса относительно оси червяка и осевой разбег червяка, при необходимости отрегулируйте.
Установите кулачковые шайбы, начиная с крайней. Поставьте регулировочный сектор на вал переключателя ступеней, вбейте штифт. При этом во избежание разрушения подшипников между проушинами сектора и шестерней установите стальные клинья.
Полностью соберите силовые контакторы. Перед сборкой силовых контакторов поставьте включающую пружину.
Далее установите шинный монтаж, трубки воздушного дутья, силовые контакторы, блокировки.
С главного контроллера снимаются кулачковые контакторы, производится их полная разборка.
- Проверка, регулировка и испытание узла
Главный контроллер ЭКГ собирают, убеждаются в отсутствии заеданий и четкости срабатывания. При необходимости настраивают фиксацию позиций регулированием сопротивления добавочного резистора в цепи якоря сервомотора. При проходе фиксированного положения сопротивление резистора увеличивают, при не доходе уменьшают. Контролируют зазор в магнитном компенсаторе. При замкнутых контактах он должен быть не менее 3 мм.
Работу сервомотора и пневматического привода проверяют при переключении контроллера между первой и последней позициями в обоих направлениях. При этом должна обеспечиваться четкость поворота и фиксации кулачкового вала. При отсутствии четкой фиксации проверяют состояние щеток сервомотора, Контактора в его цепи и ток срабатывания реле синхронизации, который должен быть 0,1 А. Проверяют время хронометрического вращения кулачкового вала на всех позициях. Оно не должно превышать 28 сек.
Проверяют диаграмму замыкания блок-контактов главного контроллера. Лимб устанавливают непосредственно на блокировочный вал. Для проверки диаграмм замыкания силовых контакторов и контакторов переключателя обмоток пользуются таблицами пересчета угловых перемещений валов этих контакторов по отношению к валу, на котором установлен лимб.
При проверке диаграмм замыкания следует, чтобы зазоры между ролирых контакторные элементы должны быть разомкнуты, были не менее 3 мм. Регулируют эти зазоры поворотом вала переключателя обмоток, с помощью, установленного на нем эксцентрика или опиливанием профиля кулачковых шайб.
После ремонта контроллер испытывают на электрическую прочность его изоляции и измеряют сопротивление изоляции полюсов относительно дугогасительных катушек. Оно должно быть не менее 5 МОм.
Проверяют надежность воздушного гашения дуги при давлении воздуха 350 кПа (3,5 кгс/см2) и 700 кПа (7 кгс/см).
Проверяют и при необходимости регулируют раствор, провал и нажатие контактов. Раствор должен быть у главных контактов 22 – 30 мм, у разрывных 20 – 26 мм, провал 8 – 10 мм, нажатие 140 – 200 Н (14 – 20 кгс) у главных и 120 – 130 Н (12 – 13 кгс) у разрывных. У блокировочных контактов раствор должен находиться в пределах 5 – 9 мм, провал быть не менее 2,5 мм, а нажатие – не менее 2,5 Н (0,25 кгс).
При установке дугогасительных камер обеспечивают одинаковый зазор между стенками и подвижными частями. Он должен быть не менее 1 мм.
После регулировки и проверки главного контроллера восстанавливают риски на раме и шестерне верхнего вала, проверяют зазоры в компенсаторах, замеряют свободный ход подвижных контактов от деформации резиновых втулок. Допускается перемещение рычага контактора не более 2 мм.
Проводится проверка времени набора и сброса позиций главного контроллера с 0 до 33 позиции и обратно в режиме автоматического набора и сброса позиций при напряжении питания 50 В.
Номинальное время переключения позиций не более 24 сек. Измерение выполняются секундомером. При этом у ЭКГ необходимо проверить отсутствие проскальзывания предельной муфты при переходе с 17 на 18 позицию и обратно. Чёткость фиксации ЭКГ на позициях проверяется по сектору с отметкой «Ф» который должен устанавливается против стрелки на редукторе с отклонением не более +/- 30 градусов.
- Организация рабочего места при ремонте узла
Эксплуатируемое оборудование должно быть в полной исправности. Ограждение или защитные устройства должны быть установлены на место и соответствующим образом закреплены. Работать на неисправном оборудовании и при отсутствии или неисправном ограждении запрещается.
Вновь установленное или вышедшее из капитального ремонта оборудование может быть пущено в работу только после его комиссионной приемки с участием начальника цеха и инженера по охране труда.
Верстаки, столы и стеллажи должны быть прочными, устойчивыми и безопасными для работы и надежно закреплены на полу. Ящики верстаков должны иметь стопоры.
Поверхность верстаков должна быть обита гладким материалом, столы и стеллажи не должны иметь выбоин, заусенцев, трещин и др. дефектов.
Полки стеллажей должны иметь наклон внутрь во избежание падения хранящихся предметов.
При обивке верстака нельзя допускать выступающих кромок и острых уголков. Ширина верстака должна иметь не более 0.75м. Расстояние между тисами на верстаках должно соответствовать размеру обрабатываемых деталей и быть не менее 1м между осями тисов.
Для защиты рабочих от отлетающих осколков на верстаке должны быть установлены сетки высотой не менее 1м с ячейками не более 3-х мм.
Детали и материалы, поступившие на обработку, должны размешаться на специальных и четко обозначенных местах.
Передачи (ременные, канатные, цепные, шарнирные и др.) должны иметь прочные предохранительные ограждения. Вращающиеся элементы оборудования и механизмов, находящиеся на высоте ниже 2,5м от пола, должны быть ограждены.
Для каждого работающего должно быть обеспечено удобное рабочее место, не стесняющее его действий во время исполняемой работы. Рабочее место должно быть обеспечено достаточной площадью для размещения вспомогательного оборудования, а так же необходимым инвентарем для хранения инструмента, оснастки заготовок и обрабатываемых изделий (стеллажи, столы, ящики, тумбочки и т.п.).
На рабочем месте под ногами рабочего должен быть исправный деревянный решетчатый настил, у которого расстояние между планками должно соответствовать 25-30мм.
Рабочее место должно быть достаточно освещенным и содержатся в чистоте.
Уборка рабочего места должна производиться в течение рабочего дня и после каждой смены по мере накопления на рабочих местах готовой продукции и отходов.
- Техника безопасности при ремонте узла
Работы по ТО и TP, испытанию и наладке электрического оборудования ЭПС необходимо производить в соответствии с требованиями Правил эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП), Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ) и требованиями технологических процессов.
Перед началом ремонта электрооборудования электроподвижного состава должны быть обесточены все силовые электрические цепи, отключены выключатели тяговых электродвигателей, крышевой разъединитель поставлен в положение «Заземлено», выпущен воздух и перекрыты краны пневматической системы электроаппаратов. Кроме того, при необходимости ремонта отдельных аппаратов должны быть сняты предохранители, защищающие данный участок цепи.
Техника безопасности при ремонте аппаратов с групповым приводом: При снятии аппаратов с ЭПС и транспортировании их к месту ремонта кранами следят за правильностью закрепления и равномерностью натяжения тросов, за отсутствием посторонних лиц в подкрановом поле.
К работам, связанным с обслуживанием и ремонтом электрических аппаратов непосредственно на ЭПС или в специализированных отделениях (цехах) депо, могут быть допущены только лица, знакомые с устройством электрических аппаратов и с условиями их эксплуатации, а также работники, прошедшие инструктаж по технике безопасности при ремонте и обслуживании электроподвижного состава в условиях депо и имеющие отметку в соответствующем документе.
Продувку электрических аппаратов необходимо производить на специально приспособленном стойле или на выделенных для этой цели путях, которые должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, не допускающей распространение пыли в окружающую среду; до начала продувки необходимо включить отсос пыли. Продувку электрических аппаратов, снятых с ЭПС для ремонта, следует производить в специальных обдувочных камерах, так же оборудованных вытяжной вентиляцией.
При осмотре и ремонте электроаппаратов необходимо пользоваться переносными лампами напряжением 12 – 36 В, которые должны иметь предохранительную сетку и исправную проводку.
При испытании аппаратов на стенде запрещается прикасаться к вращающимся валам и переключающимся контакторным элементам. Регулируя предельную муфту главного контроллера приспособлением, разработанным НЭВЗ, надо соблюдать осторожность, так как при натяжении тросика возможен его срыв. Обработку волокнитовых, изодиновых и бакелитовых шайб необходимо проводить в предохранительных очках.
Зубчатые передачи редуктора ЭКГ-8Ж при его испытании должны быть закрыты предохранительным чехлом.
1. Бочаров В. И., Попов В. И., Тушканов Б. А. Магистральные электровозы переменного тока. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 1976. – 480 с.
2. Дубровский З.М., Попов В.И., Тушканов Б.А. Грузовые электровозы переменного тока: Справочник. – М.: Транспорт, 1998. – 503 стр.
3. Калинин В.К. Электровозы и электропоезда. – М.: Транспорт, 1991. – 480 стр.
4. Инструкция по охране труда для локомотивных бригад №855р. – М.: ОАО «РЖД», 2006.
5. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок. – М.: МПС РФ, 2001.
6. Папченков С.И. Электрические аппараты и схемы тягового подвижного состава. – М.: УМК МПС, 2002. – 603 стр.
7. Электровоз ВЛ80С. Руководство по эксплуатации. – М.: Транспорт, 1990. (Новочеркасский электровозостроительный завод).
8. Электровоз ВЛ80С. Руководство по эксплуатации / Н.В. Васько, А.С. Девятков, А.Ф. Кучеров и др. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1990. – 454 стр.
9. Распоряжение ОАО «РЖД» №3р от 17.01.2005г
Источник