Технология ремонта ходовой части автомобиля камаз
Запасные части, комплектующие детали и ремонт автомобилей Камаз-5320, 4310, 55111, 43118, 65115, 6520
Ходовая часть грузовых автомобилей Камаз
Ходовая автомобилей Камаз служит для обеспечения непосредственного взаимодействия автомобиля с дорожной или грунтовой поверхностью. Ходовая часть автомобилей Камаз состоит из рамы, колесного движителя, подвески и мостов.
Рама автомобиля Камаз является его остовом. Она предназначена для установки и крепления двигателя, агрегатов трансмиссии, ходовой части, дополнительного и специального оборудования, механизмов органов управления, а также кабины и кузова. На автомобилях Камаз применяют лонжеронные клепаные рамы.
Колесный движитель Камаз обеспечивает создание сил сцепления с поверхностью, то есть реализует возможности движения и управления автомобилем.
Шины колес снижают динамические нагрузки при преодолении препятствий и неровностей дорог. Колесный движитель Камаз состоит из ведущих и ведомых колес.
Ведущие колеса Камаз преобразуют крутящий момент, подводимый от двигателя через трансмиссию, в силу тяги, обеспечивая поступательное движение автомобиля.
Ведомые колеса Камаз вращаются при движении автомобиля за счет действия толкающих сил от рамы автомобиля. Управляемые колеса, ведомые или ведущие, обеспечивают управление движением автомобиля с помощью рулевого управления.
Подвеска автомобиля Камаз служит для улучшения плавности хода, чем обеспечивается возможность длительного движения без быстрой утомляемости людей и повреждения перевозимых грузов.
Подвеска представляет собой совокупность устройств, осуществляющих упругую связь рамы с мостами, обеспечивающих смягчение толчков и ударов, возникающих при наезде колес на неровности дороги, и передачу сил и моментов, действующих между колесами и рамой.
Шасси автомобилей Камаз
Шасси Камаз-65115
Автомобильное шасси Камаз-65115 имеет одну из самых широких линеек модификаций. Шасси Камаз 65115 нашло широкое применение в производстве грузовых автомобилей различного назначения: самосвалы, строительная техника разного назначения, грузоподъемная техника: кран-манипуляторы, автокраны.
Шасси Камаз 65115 успешно работает в предприятиях гражданского и дорожного строительства, транспортных перевозок, нефтегазодобывающей промышленности, сельского хозяйства, коммунального хозяйства.
Эргономика автомобильного шасси Камаз 65115 отвечает современным требованиям и стандартам безопасности вождения. Сейчас разрабатываются новые образцы автомобиля-шасси Камаз 65115 с кабиной нового образца, двигателем Cummins, коробкой передач ZF совместного производства.
В конструкции шасси обновленного модельного ряда модели 65115 внедрены передовые конструкторские разработки, позволившие значительно улучшить потребительские качества автомобильных шасси и специальной техники произведенной на них.
Автомобильное шасси Камаз 65115 приспособлено для работы в условиях низких температур окружающей среды до минус 40°С, что позволяет расширить географию применения до далеких северных широт.
Модификации шасси Камаз 65115
Шасси Камаз 65115 (65115-1033-15 ) : Грузоподъемность — 12 т., 240 л.с., коробка передач 152, передаточное отношение главной передачи — 5,94, монтажная база шасси, мм — 4980, топливные баки: 210 литров.
Шасси Камаз 65115 (65115-1031-62) : Грузоподъемность — 14,75 т., 280 л.с., коробка передач ZF9, передаточное отношение главной передачи: 5,43, монтажная база шасси, мм: 4980, топливные баки: 210 литров.
Шасси Камаз 65115 (65115-1032-62) : Грузоподъемность — 14,75 т., 280 л.с., коробка передач 154, передаточное отношение главной передачи: 4,98, монтажная база шасси, мм — 4980, топливные баки: 210 литров.
Шасси Камаз 65115 (65115-1052-62) : Грузоподъемность — 14,65 т., 280 л.с., коробка передач 154, передаточное отношение главной передачи: 4,98, монтажная база шасси, мм: 5630, тип шин: 11.00R22,5, топливные баки: 500 литров.
Шасси Камаз-43118
Шасси Камаз-43118 — вездеходное шасси автомобиля. Привод шасси осуществляется на все три оси (шесть колес — 6х6), односкатные колеса задней тележки способствует повышенной проходимости.
Автомобиль осуществляет движение по любым видам дорог и имеет грузоподъемностью 12 тонн. Установленная на шасси Камаз-43118 односкатные шины обеспечивает высокую проходимость на дорогах с колеёй.
Полноприводное шасси Камаз-43118 не сложное в эксплуатации и зарекомендовало себя в качестве надежной базы для разного вида автомобилей и спецтехники.
Модификации шасси Камаз-43118
Шасси Камаз-43118-1016-10 : мощность 260 л.с., коробка передач 154, передаточное отношение главной передачи: 6,53; монтажная база шасси, мм: 6080, топливные баки: 350+210 л.
Шасси Камаз-43118-1018-10 : мощность 260 л.с., коробка передач 154, передаточное отношение главной передачи: 6,53; монтажная база шасси, мм: 4445, топливные баки: 2х210 л.
Шасси Камаз-43118-1049-10 : мощность 260 л.с., коробка передач 154, передаточное отношение главной передачи: 6,53; монтажная база шасси, мм: 5565, топливные баки: 350+210 л.
Шасси Камаз-43118-1050-10 : мощность 260 л.с., коробка передач 154, передаточное отношение главной передачи: 6,53; монтажная база шасси, мм: 5900, топливные баки: 170 л.
Грузовое шасси Камаз-43114
Шасси Камаз-43114 пришло на смену полноприводному шасси Камаз 4310. На заводе широко использует модернизированные раздаточные коробки и они считаются базовыми для аналогичных автомобилей.
Кроме военного применения шасси Камаз-43114 также производились и успешно эксплуатируются на протяжении многих лет пожарная автотехника: автоцистерны, насосные станции.
Высокая проходимость автомобильного шасси шасси Камаз-43114 в условиях бездорожья в экстремальных условиях, при температуре до -50°С, позволило использовать его в условиях Севера.
На базе шасси Камаз-43114, которое идеально подходит для спецтехники массой до 7700 кг, эксплуатируются автокраны, санитарные автобусы, топливозаправщики, автоцистерны, буровые установки.
Шасси Камаз-43114 оснащено двигателем камского завода 740.11, мощность двигателя 240 л.с., оборудовано двумя топливными баками 170 и 125 л., пятиступенчатой механической коробкой передач с передаточным числом 6,53.
Колесная формула — 6х6, колеса дисковые, на шинах 425/85 R21 (1260х425-533Р). Задняя тележка — односкатная.
Полная масса шасси Камаз-43114 — 15 450 кг, грузоподъемность автомобиля 7600-7700 кг. Высокая проходимость, приспособленность работать в колее, легкость в ремонте, высокие скоростные и мощностные характеристики шасси КамАЗ-43114 делают его максимально полезным в качестве несущего базового шасси.
Модель шасси Камаз 43114 включает несколько модификаций, которые отличаются параметрами. К различным параметрам модификаций можно отнести длину монтажной базы, оснащение топливными баками различной емкости, грузоподъемность.
Модификации шасси Камаз-43114
Камаз-43114 43114-1014-15 — грузоподъемность 7,6 т.; монтажная база мм: 5215; топливные баки: 2х210 л.
Камаз-43114 43114-1015-15 — грузоподъемность 7,6 т.; монтажная база мм: 5215; топливные баки: 2х210 л.
Камаз-43114 43114-1016-15 — грузоподъемность 7,6 т.; монтажная база мм: 5215; топливные баки: 170+125 л.
Камаз-43114 43114-1025-15 — грузоподъемность7,6 т.; монтажная база мм: 4680; топливные баки: 170+125 л.
Рама автомобиля Камаз
Рама Камаз (рис.1) штампованная, клепаная, состоит из двух лонжеронов швеллерного сечения, переменных по длине, соединенных поперечинами. В передней части рама снабжена передним буфером с двумя буксирными вилками.
На задней поперечине рамы автомобилей Камаз-5320, Камаз-53212 установлено тягово-сцепное устройство с резиновыми упругими элементами, обеспечивающими двухстороннюю амортизацию.
На задней поперечине рамы автомобилей Камаз-5410, 54112 и Камаз-55111 установлена жесткая буксирная петля без резинового амортизатора, предназначенная для буксирования неисправного автомобиля на короткое расстояние. Пользоваться ею для постоянной буксировки прицепа нельзя.
Рис.1. Рама автомобиля Камаз
1 — поперечина № 1; 2 — кронштейн передней опоры силового агрегата; 3 — поперечина № 2; 4 – кронштейн задней опоры двигателя; 5 – лонжерон правый; 6 — кронштейн балки поддерживающей опоры силового агрегата; 7 – поперечина №3; 8 — поперечина №4; 9 – косынка нижняя поперечины № 5; 10 косынка верхняя поперечины № 5; 11 — поперечина № 5; 12 — поперечина задняя; 13 — раскос задней поперечины; 14 — поперечина № 7; 15 — поперечина №6; 16- прокладка кронштейна балансирной подвески; 17 — лонжерон левый; 18 — задний кронштейн передней подвески; 19 — кронштейн амортизатора; 20 — кронштейн опоры радиатора; 21-кронштейн передний передней подвески; 22 – кронштейн буфера
На автомобилях Камаз-55111, 53229 тягово-сцепное устройство установлено на задней поперечине рамы, на Камаз-65115 – на надрамнике, закрепленном в задней части рамы.
Автомобили Камаз различных моделей и комплектаций имеют рамы различающиеся: длинной в зависимости от базы; количеством и конструкцией поперечин; усилительными накладками и их конструкцией; кронштейнами и их положением.
Рис.2. Тягово-сцепное устройство Камаз
1, 17 — масленки; 2 — крюк с грязеотражателем; 3 — ось защелки крюка; 4 — собачка защелки; 5 — ось собачки; 6 — защелка; 7 — гайка; 8 – цепь шплинта замка; 9 – упругий элемент; 10 – гайка крюка; 11– шплинт; 12 – защитный колпак; 13, 14 – фланцы; 15 – корпус; 16 – крышка корпуса
Лонжероны Камаз изготовлены из полосой легированной стали толщиной 8 мм. Максимальное сечение лонжерона 262×80 мм. Автомобили имеют разную длину рамы в зависимости от базы.
Рама Kaмаз-53212 имеет усилительные накладки лонжеронов в районе пятой поперечины. Кронштейны опор силового агрегата, опор кабины и передней подвески соединены с деталями рамы заклепками и болтами с гайками.
Тягово-сцепное устройство Камаз (рис.2) состоит из крюка 2, конец которого проходит через отверстия в задней поперечине рамы, имеющий дополнительный усилитель.
Конец крюка вставлен в массивный цилиндрический корпус 15, закрытый с одной стороны защитным колпаком, с другой – крышкой 16 корпуса.
Резиновый упругий элемент (буфер) 9, смягчающий ударные нагрузки при трогании автомобиля с прицепом с места и при движении по неровной дороге, расположен между двумя фланцами 14 и 13.
На оси 3, проходящей через крюк, установлена защелка, застопоренная собачкой 4, которая не дает возможности дышлу прицепа выйти из зацепления с крюком.
При сборке тягово-сцепного устройства Камаз гайку 10 надо завернуть до упора во фланец 13 без приложения дополнительного усилия затяжки. После этого, вворачивая гайку 10, нужно совместить прорези в ней с отверстием на конце крюка 2, а затем установить шплинт. При совмещений отверстий допускается появление осевого перемещения до 0,5 мм.
Во время эксплуатации автомобиля гайку 10 нельзя использовать для регулирования осевого перемещения крюка 2, так как при навертывании гайки увеличивается осевое перемещение крюка.
В случае появления осевого перемещения крюка после длительной эксплуатации автомобиля Камаз следует разобрать тягово-сцепное устройство и при необходимости выправить фланцы 13 и 14 и заменить изношённые детали.
Источник
Ходовая часть
4 .3. Ходовая часть
Передняя ось и рулевые тяги
Передняя ось показана на рисунке 27, продольная руления тяга — на рисунке 28.
Уход за передней осью и рулевыми тягами
В процессе эксплуатации необходимо проверять герметичность уплотнений шкворня и ступицы по отсутствию следов смазки в местах соединений деталей, снабженных уплотнительными прокладками, кольцами или манжетами. При появлении следов смазки уплотнительные прокладки, кольца и манжеты следует заменить. При замене манжет, снабженных пыльником, полость между уплотняющей кромкой манжеты и пыльником необходимо заполнить смазкой.
Рисунок 27. Передняя ось
1 — тормозной барабан; 2 — ступица; 3, 9. 19 — подшипники; 4 — крышка; 5 — гайка; 6, 8 — болты; 7 — кулак-поворотный; 10-шайба; 11 — индуктор АБС; 12- втулка; 13- заглушка; 14 -шкворень; 15 — рычаг поворотный; 16 — балка; 17 — упор; 18 — подшипник упорный
Подшипники ступиц передних колес следует регулировать в следующем порядке:
— снять крышку 4 (рисунок 27), ослабить гайку 5 подшипника, отвернув болт 6, и проверить легкость вращения ступицы 2. В случае тугого вращения необходимо снять ступицу и проверить, не вызвано ли это повреждением манжеты или подшипников;
— установить шайбу 10, совместив лыску на ней с лыской на поворотном кулаке 7;
— вращая ступицу затянуть гайку 5 моментом 225 — 245Нм (23 — 25кгс.м) до тугого вращения ступицы, после чего отвернуть гайку на 80° — 90°;
— проверить легкость вращения ступицы без ощутимого осевого люфта (осевой зазор в подшипниках 0,02 — 0.08 мм). При необходимости регулировку повторить;
— гайку 5 застопорить болтом 6, завернув его моментом 50 — 70 Нм (5 — 7кгс.м);
— повторно проверить легкость вращения ступицы без ощутимого осевого люфта;
— заполнить внутреннюю полость крышки 4 смазкой Литол — 24 (за исключением пространства под гайку), установить крышку с прокладкой на ступицу.
Зазор в шарнирах рулевых тяг проверяют путем осмотра соединений при проворачивании рулевого колеса вправо и влево (для продольной тяги при неработающем двигателе, для поперечной — при работающем). При регулировке шарового соединения продольной рулевой тяги снять крышку 6 (рисунок 28), завернуть до упора регулировочную пробку 5 моментом 118 — 157 Нм (12 — 16 кгс.м), а затем отвернуть ее на 1/8 — 1/12 оборота.
Установить крышку 6 на место и обжать ее край в паз наконечника 3 для стопорения пробки 5. При каждой регулировке шарового соединения крышку 6 устанавливать с разворотом на 120 градусов, предварительно выпрямив деформированный участок.
Регулировка шарового сочленения поперечной тяги и шарнирного сочленения силового цилиндра рулевого управления аналогична регулировке шарового сочленения продольной рулевой тяги.
После устранения люфтов в шарнирах рулевой тяги и подшипниках ступиц колес выполняется проверка схождения колес.
Схождение управляемых колес устанавливается регулировкой длины поперечной рулевой тяги, концы которой имеют резьбу и определяется разностью расстояний между торцами правого и левого тормозных барабанов спереди и сзади при измерении в горизонтальной плоскости на уровне геометрической оси колес. Размер сзади должен быть на 1 — 2мм больше, чем спереди.
При необходимости схождение колес следует отрегулировать в следующем порядке:
— установить колеса в положение, соответствующее движению по прямой;
— ослабить затяжку стяжных болтов обоих наконечников поперечной рулевой тяги;
— вращением тяги (вывертыванием или ввертыванием ее в наконечники) установить схождение колес в заданных пределах. При этом надо иметь в виду, что вывертывание тяги на один оборот увеличивает разность расстояний примерно на 5мм, а ввертывание — уменьшает на эту величину;
— затянуть стяжные болты наконечников моментом 53 — 69Н.м (5,5 — 7кгс.м). После регулировки схождения проверить и отрегулировать углы поворота колес с ограничением их упорными болтами. Угол поворота левого колеса влево и правого колеса вправо 45°±1°.
Порядок разборки и сборки передней оси см. в руководстве по ремонту автомобилей.
Обслуживание рамы заключается в наблюдении за состоянием болтовых и заклепочных соединений, за появлением трещин на полках и стенках лонжеронов и на лонжеронах.
Если при проверке обнаружено ослабление болтовых соединений рамы, необходимо подтянуть гайки соединений.
Если при проверке заклепочных соединений рамы обнаружится обрыв головки заклепки, либо ослабление заклепочного соединения, то необходимо поврежденную заклепку заменить новой. Допускается ставить вместо заклепки термообработанные болт класса прочности не ниже 9 с мелкой резьбой, с гайкой и пружинной шайбой соответствующего диаметра с обеспечением момента затяжки гаек М 16х1,5 — 196-216 Н.м (20 — 22 кгс.м) и гаек М14×1,5 — 176-196 Н.м (18 — 20 кгс.м). Посадка болта в отверстие должна быть плотной.
Если при проверке лонжеронов и поперечин обнаружены трещины, то необходимо произвести их заделку (если это допускается в соответствии с руководством по ремонту автомобилей).
Колеса автомобиля — 9,00х22,5 — дисковые неразборные, предусматривающие установку бескамерных шин или 8,5 — 20 — дисковые со съемными бортовыми и замочными кольцами под установку камерных шин. Установка передних колес с односкатной ошиновкой, задних — со сдвоенной.
Крепление колес производится следующим образом: колеса центрируются по внутреннему диаметру диска, сопрягаемому с цилиндрическим буртиком ступицы колеса и крепятся к 10 болтам ступицы специальными фланцевыми гайками, крепящими и тормозной барабан.
Для удобства накачки шин задние внутренние колеса оборудованы удлинителем вентиля, который крепится к вентилю колеса при помощи накидной гайки. При монтаже удлинителя вентиля накидную гайку необходимо завернуть рукой на стебель вентиля до соприкосновения резины с металлом, а затем затянуть ключом на один оборот, не более.
Уход за колесами и шинами
При ТО — 1 следует проверять затяжку гаек крепления колес и их элементов. При этом нельзя наращивать плечо ключа — это может привести к травме, срыву резьбы или скручиванию болтов. Момент затяжки гаек колес 490 — 590 Нм (50 — 60 кгс.м).
Следует помнить, что повышенному износу шин способствует наличие зазоров в подшипниках ступиц и шарнирах поперечной и продольной рулевых тяг, неправильная регулировка схождения колес, наличие люфта в соединении «Шкворень — балка передней оси».
При эксплуатации автомобильных шин следует придерживаться следующих основных правил:
1. Ежедневно перед выездом визуально осмотреть шины и крепление колес. При утечке воздуха из шины выявить и устранить причину утечки.
2. Не реже одного раза в неделю проверить внутреннее давление в остывших шинах ручным манометром и при необходимости довести его до нормы. Уменьшение внутреннего давления в шинах против нормы на 25% снижает срок службы их примерно на 25 — 40%.
3. Не перегружать шины. Не допускать загрузку автомобиля выше его номинальной грузоподъемности. Перегрузка шин на 25% снижает срок их службы примерно на 40%.
4. Торможение автомобиля осуществлять плавно, не допуская скольжения колес, так как это приводит к повышенному износу протектора.
5. Цепи противоскольжения надевать только при необходимости и снимать, как только надобность в них миновала.
6. Следить за тем, чтобы на шины не попадали топливо, масло и другие нефтепродукты, так как это быстро выводит их из строя.
7. Не допускать установки на одну ось, на сдвоенные колеса и оси автомобиля шин разной размерности, диагональной и радиальной конструкции, а также шин с различными типами рисунка протектора, и шин разных моделей, и разных изготовителей.
Разница в глубине рисунка протектора сдвоенных шин не должна превышать 5 мм (при замере канавки рисунка протектора по центру беговой дорожки). Большая разница приводит к постоянной работе шестерен дифференциала, излишнему их износу и потерям на трение.
Перестановку шин производить при выявлении технической необходимости (повреждение шин, необходимость правильного подбора сдвоенных шин, обеспечение эксплуатации более надежных шин на передней оси автомобиля, неравномерный интенсивный износ рисунка протектора шин и др.).
Схемы перестановки колес приведены на рисунках 29 и 30.
Монтаж и демонтаж шин
Монтаж и демонтаж шин следует производить согласно инструкции центрального конструкторско — технологического бюро колесного производства ИМ 37.038.1 13 — 83 и ИМ 37.038.105 — 75 (для камерных шин) и согласно требованиям, изложенным в «Правилах эксплуатации автомобильных шин».
Рисунок 29. Схема перестановки колес автомобилей с шинами с одинаковым рисунком протектора
Рисунок 30. Схема перестановки колес автомобилей с шипами на передней оси и запасном колесе с дорожным рисунком протектора, на ведущем мосту — с универсальным рисунком протектора
При шиномонтажных рабочих категорически запрещается:
— снимать колеса со ступицы без полного выпуска воздуха из шины, а также приступать к демонтажу шины с обода, не убедившись в том, что из нее выпущен воздух;
— использовать кувалды, ломы и другие тяжелые предметы, способные деформировать детали колес;
— монтировать шип на обод, не соответствующий по размерам данной шипе;
— использовать бортовые и замочные кольца от колес других моделей автомобилей (для камерных шин);
— устанавливать на обод дополнительные бортовые кольца для уменьшения его ширины (для камерных шин);
— использовать обода, бортовые и замочные кольца с поверхностными повреждениями: некруглостыо, местными вмятинами, трещинами, износом наружной торцовой поверхности канавки обода, а также с грязью, коррозией и наплывами краски (для камерных шин);
— использовать шины, на бортах которых имеются задиры и повреждения, препятствующие монтажу;
— приступать к накачиванию шин, не убедившись в правильности установки шины, бортового и замочного колец на ободе;
— накачивать шину вне специального ограждения и установленную на — автомобиле, а в дорожных условиях без применения предохранительных устройств (цепей и тросов);
— изменять положение бортового и замочного колец при накачивании и выпуске воздуха из шин (для камерных шин);
— демонтаж одного из сдвоенных колес без применения домкрата, путем наезда второго колеса на выступающие предметы.
Подготовка к монтажу
Шиномонтажные работы необходимо выполнять исправным инструментом. Перед монтажом колесо и шину необходимо очистить от грязи, затем тщательно проверить их техническое состояние. Устранить на колесе, в особенности на поверхностях контактирующих с шиной, ржавчину, задиры металла, заусенцы. Поверхности, очищенные от ржавчины, по возможности покрасить. Колесо должно быть правильной формы без забоин и вмятин, в особенности на посадочных поверхностях.
Шина должна быть без повреждения бортов (гермослоя, стальных бортовых колец), порезов, пробоин. Необходимо помнить о том, что колеса (металлическая часть) относится к категории неремонтируемых деталей, поэтому при обнаружении трещин колесо выбраковывается, т.е. подлежит замене.
Монтаж бескамерных шин производится в следующем порядке:
1. Установить вентиль на ободе.
2. Установить шину в горизонтальное положение.
3. Сориентировав колесо диском вверх, частично ввести обод в полость шины (рисунок 31а).
4. Нижнюю закраину обода (рисунок 31 б) полностью ввести в полость шины.
5. Перевернуть колесо с шиной.
6. Удерживая ногами верхний борт шипы на уровне монтажного ручья, плоскими концами сначала одной (рисунок 31 в), затем обеих монтажных лопаток (рисунок 31 г) полностью завести сю за бортовую закраину обода.
Для облегчения монтажа и уменьшения вероятности повреждения гермослоя шины борта и бортовая закраина обода протираются ветошью, смоченной в мыльной или обычной воде.
Рисунок 31. Порядок монтажа шин
Кроме того в гаражных условиях для предотвращения выскальзывания борта из — под бортовские закраины при монтаже можно использовать скобу, изготовленную из листовой стали толщиной 16-20 мм (рисунок 32).
Скоба закрепляется на бортовой закраине перед заведением борта за бортовую закраину (рисунок 31 д).
7. Накачать шину воздухом до рабочего давления.
8. Проверить герметичность посадки шины ни ободе.
Рисунок 32 — Скоба
Проверку герметичности производить путем полного погружения колеса в ванну с водой, при этом выделение пузырьков воздуха наблюдаться не должно.
9. Установить балансировочные грузы и произвести балансировку колес.
Демонтаж бескамерных шин производится в следующем порядке:
1. Полностью выпустить воздух из шины.
2. Снять балансировочные грузы.
3. Установить колесо в сборе с шиной в горизонтальное положение диском вверх.
4. Вильчатым и плоским прямым концами монтажных лопаток полностью снять борт шины с конической полки (рисунок 33 а).
5. Перевернуть колесо с шинойполки.
7. Осадить ногами борт шины до уровня монтажного ручья с одной стороны (рисунок 33 б), одновременно с диаментрально противоположной стороны ввести между ободом и бортом шины изогнутые плоские концы монтажных лопаток и вывести борт в данном месте за торец обода (рисунок 33 в).
8. Удерживая борт шины над закраиной обода одной из монтажных лопаток, второй монтажной лопаткой, вводимой последовательно по кругу между ободом и бортом (рисунок 33 г), полностью вывести борт за торец обода.
9. Сначала наиболее изогнутым плоским концом одной из монтажных лопаток (рисунок 33 д), затем плоским прямым концом второй монтажной лопатки зацепиться за нижнюю закраину обода и по возможности на большей дуге вывести ее из полости шины (рисунок 33 ж), при этом борт шины с противоположной стороны должен находиться в монтажном ручье.
10. Удерживая вильчатым кольцом одной из монтажных лопаток обод в положении, показанном на рисунке 33 з, изогнутым плоским концом второй лопатки, вводимой последовательно по кругу между бортом и бортовой закраиной, полностью вывести обод из полости шины.
Для облегчения демонтажа бортовые закраины и борта шины после их снятия с посадочных полок обода протереть ветошью, смоченной в мыльной или обычной воде.
При необходимости снять вентиль с обода.
Рисунок 33. Порядок демонтажа
Порядок демонтажа камерных шин следующий:
1. Полностью выпустить воздух из шин.
2. Снять балансировочные грузики.
3.Снять с конической полки борт шины со стороны замочной части обода, для чего:
— завести между бортовым кольцом колеса и бортом шины последовательно друг за другом прямую и изогнутую монтажные лопатки и одновременно отжать их вниз (рисунки 34 а и 34 б);
— передвигая по окружности обода и отжимая вниз борт шины лопатками, снять его с конической полки замочного кольца.
4. Извлечь замочное кольцо, для чего:
— вставить конец прямой лопатки в демонтажный паз кольца и отжать кольцо из замочной канавки. Изогнутой лопаткой приподнять кольцо вверх (рисунок 34 в);
— поддержать кольцо прямой лопаткой, извлекать замочное кольцо изогнутой монтажной лопаткой до тех пор, пока оно полностью не выйдет из канавки (рисунок 34 г).
5. Снять бортовое кольцо с обода.
6. Перевернуть колесо.
7. Аналогичными операциями снять второй борт с конической полки обода.
8. Поставить колесо вертикально, вынуть обод из шины до упора вентиля камеры в торец вентильного паза, после чего утопить вентиль в паз.
9. Извлечь обод из шины.
Рисунок 34. Порядок демонтажа шин
Порядок монтажа камерных шин следующий:
1. Вложить камеру в покрышку, предварительно пересыпав ее тальком, и вставить ободную ленту. Незначительно подкачать камеру и завернуть золотник.
Рисунок 35. Порядок монтажа шин
2. Положить шину на обод с некоторым перекосом и вставить вентиль в вентильный паз.
3. Приподнять шину со стороны вентиля и надеть на обод.
4. Надеть на обод бортовое кольцо и вставить замочное кольцо средней частью относительно разреза в замочную канавку (рисунок 35 а).
5. Осадить замочное кольцо в канавку на ободе. При этом следить, чтобы второй конец не входил одновременно в канавку на ободе (рисунок 35 б, 35 в).
6. Убедиться, что кромка замочного кольца находится под бортом шины. Если в некоторых местах кромка замочного кольца упирается в борт шины, заправить кромку кольца под борт шины.
Накачивать шину следует в два этапа: вначале до давления 50 кПа (0,5 кгс/см 2 ) с проверкой положения замочного кольца, а затем до нормального.
В случае неправильной установки замочного кольца выпустить воздух из шины, исправить положение кольца и повторить накачку до 50 кПа (0,5 кгс/см 2 ).
7. Произвести балансировку колес (см. раздел «Балансировка колес»).
Порядок установки колеса на ступицу следующий:
1. Установить диск колеса на центрирующий буртик ступицы, совместив отверстия в диске с крепежными болтами и навернуть гайки.
2. Произвести затяжку гаек колес в следующем порядке: сначала затянуть верхнюю, а затем диаметрально противоположную ей. Остальные гайки затягивать также попарно (крест — накрест).
Затяжку гаек производить в несколько приемов для снижения торцевого биения.
В случае большого отклонения ослабить гайки крепления колес и снова произвести их затяжку в изложенной выше последовательности, добиваясь при этом уменьшения биения колеса.
Накачка шин. Для накачки шин нужно пользоваться клапаном контрольного вывода. Для этого: — отвернуть защитный колпачок клапана контрольного вывода;
— навернуть гайку шланга накачки шин на вывод контрольного клапана;
— навернуть гайку шланга накачки шин на вентиль шины;
— отвернуть клапан золотника шины на 2 — 3 оборота.
Перед накачкой шин необходимо поднять давление в системе пневмотормозов до срабатывания регулятора давления 800 кПа (8,0кгс/см 2 ) на разгрузку компрессора.
Балансировка колес выполняется с целью уменьшения их дисбаланса, влияющего на степень вибрации автомобиля, приводящей к ускоренному износу протектора шин, дополнительной нагруженности подвески автомобиля, рулевого управления и затрудняющей управление автомобилем.
В эксплуатации, а также при перемонтаже шин заводская балансировка нарушается. В этих случаях рекомендуется проводить балансировку колес с шинами.
На автомобилях МАЗ колеса с камерными шинами подвергаются статической балансировке, а с бескамерными — динамической.
Статическую балансировку колес с камерными шинами можно выполнить на простом приспособлении, состоящем из ступицы колеса, свободно вращающейся на цапфе на подшипниках.
Дисбаланс колеса устраняют с помощью балансировочных грузов 4 (рисунок 36), прикрепленных к бортовому кольцу 3 колеса специальной пружиной 2.
Перед балансировкой колесо и покрышку необходимо очистить от грязи, довести давление в шине до нормы, а затем установить балансируемое колесо на приспособление в вертикальном положении. При дисбалансе колесо проворачивается и останавливается в положении, когда тяжелая часть колеса будет находиться внизу.
На диаметрально противоположной стороне колеса (вверху) прикрепляют груз.
Проворачивая колесо (примерно на 90°) и изменяя массу груза, нужно добиться безразличного равновесия колеса, т. е. такого состояния, когда колесо при его проворачивании останавливается в любом положении.
После этого замерить расстояние (плечо) от оси колеса до центра тяжести груза в сантиметрах. Умножая массу груза на плечо, определяется фактический дисбаланс колеса Б сборе с шиной.
По полученной величине дисбаланса выбирают (см. таблицу 5) соответствующее количество балансировочных грузов и устанавливают их в зоне, где были прикреплены уравновешивающие грузы. Допускается устанавливать на одно колесо не более четырех балансировочных грузов.
Если дисбаланс значителен и не удается его устранить расчетным числом грузов, то надо заменить колесо или шину.
Для установки балансировочных грузов необходимо выпустить сжатый воздух из шины, отжать монтажной лопаткой борт шины от бортового кольца до появления зазора 1 — 2 мм и установить груз с пружиной с помощью деревянной выколотки. Запрещается ударять по пружине металлическими предметами во избежание ее поломки и ослабления крепления груза. После чего накачать шину до нормы.
Для демонтажа балансировочного груза необходимо выпустить сжатый воздух из шины, отжать борт шины от бортового кольца и с помощью отвертки снять, стараясь не повредить пружину с бортового кольца.
Источник
