Технология ремонта корпусных деталей

Способы ремонта корпусных деталей.

Ремонт базовых корпусных деталей является очень ответственным процессом, так как корпус в большинстве случаев несет не только защитную функцию от внешних факторов, которые могут повлиять на работу механизма, но также являлся и базовой опорой для расположенного внутри механизма. При обнаружении каких-либо дефектов, трещин или сколов на корпусе, следует немедленно провести полную диагностику всего аппарата чтобы оценить степень риска его дальнейшего использования и, в кратчайшие сроки восстановить первоначальный вид корпуса.

Ликвидация трещин.

1. С помощью стяжек. По обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.
2. С помощью штифтов. Концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4-5 мм и между ними вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6-7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1-2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.
3. С помощью накладок. Для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм. Из мягкой стали толщиной 4-5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10-15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты с резьбой М5-М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5-М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.
4. Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).

Ремонт пробоин и сколов производят:

1. Установкой ввертыша. Поврежденное место рассверливают, в нем нарезают резьбу, куда ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком.
2. Установкой пробки. Небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности.
3. Установкой вставки. Сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз. Вставка может дополнительно крепиться винтами.
4. Заваркой пробоин наплавкой сколов с последующей механической обработкой.

Ремонт сломанной выступающей части (кронштейна, ушка, стержня) производят:

• Установкой вставки или пробки. Оставшуюся часть выступающего элемента фрезеруют, строгают, срубают и запиливают, высверливают. Затем запиливают или фрезеруют паз под вставку или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом). Вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами. Пробку запрессовывают, штифт заворачивают резьбовым концом, смазанным суриком, в корпус. При наличии в сломанном кронштейне или ушке отверстия его развертывают или растачивают в размер после установки вставки.
• Приваркой отломанной части к корпусу.

Ремонт изношенных отверстий производят:

• Установкой ремонтной втулки. Изношенное отверстие засверливают и развертывают или растачивают под запрессовку в него ремонтной втулки или стакана. От осевого смещения или проворота втулку (стакан) стопорят установкой винта в разъем с корпусом. В запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра.
• Наплавкой отверстия. Поверхность изношенного отверстия наплавляют, а затем обрабатывают до первоначального размера.

Ремонт изношенных гнезд под фиксаторы рукояток производят:

• Установкой ремонтной пробки. Изношенные гнезда засверливают сверлом большого диаметра, нарезают резьбу (разворачивают), заворачивают резьбовую пробку (запрессовывают пробку по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпуса, размечают и засверливают новые отверстия под фиксатор.
• Установкой накладки. При расположении гнезд на выступающих приливах корпуса приливы фрезеруют или запиливают. На обработанные поверхности с помощью винтов с потайной головкой крепят стальную планку толщиной не менее 6 мм, в которой размечают и сверлят отверстия под фиксатор.

При всех способах ремонта корпусных деталей ремонтируемое место предварительно зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости соблюдения герметичности корпуса с трещинами и пробоинами после ремонта подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2-0,3 МПа.

Источник

ТЕХНОЛОГИЯ Ремонт корпусных деталей

Ресурс отремонтированных узлов и агрегатов в значительной мере зависит от уровня технологии и качества восстановления корпусных деталей.

Корпусные детали трансмиссий изготовляют преимущественно из серого чугуна. Характерными дефектами корпусов являются: износ посадочных отверстий под подшипники и стаканы резьбовых отверстий, отверстий под валики переключения передач под установочные штифты, трещины и обломы; коробление присоединительных поверхностей.

Ocновная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности.

Для восстановления посадочных отверстий корпусных деталей рекомен-дуются только те способы, при которых наносят слои материала заданной толщины, т. е. не менее 1 мм, и без затруднений с заданной точностью выполняют их последующую обработку лезвийным инструментом на серийном оборудовании. Эти требованиям отвечают способы, основанные на постановке ремонтных втулок, металлизации и газотермическом нанесении порошковых материалов.

Эффективным способом восстановления посадочных отверстий в корпусных деталях является постановка тонкостенных свертных колец с последующим закреплением раскатыванием.

Изношенные резьбовые отверстия восстанавливают постановкой резьбовых спиральных вставок, отверстия под валики переключения — постановкой втулок; трещины и обломы устраняются сваркой проволокой ПАНЧ и с помощью фигурных вставок.

Резьбовая спиральная вставка для восстановления резьбовых отверстий представляет собой спиральную пружину, наружная поверхность которой образует резьбовое соединение с корпусом, а внутренняя с болтом или шпилькой. Изготовляют спиральные вставки из коррозионно-стойкой проволоки ромбического сечения.

Трещины могут быть ликвидированы:

с помощью стяжек. Трещину стягивают струбциной и ставят стяжку При охлаждении стяжка стягивает трещину;

с помощью штифтов; концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают и вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6…7 мм; во всех отверстиях нарезают резьбу и в эти отверстия ввинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием штифтов не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу и ввинчивают в них штифты, обрубаемые заподлицо.

с помощью накладок; для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают; из мягкой стали вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины; по размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку; на расстоянии 10 мм от края и 10…15 мм друг от друга по периметру размечают и сверлят отверстия и нарезают резьбу М5 или М6; накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, и др.) и прикрепляют винтами к корпусу.

Пробоины и сколы устраняют установкой ввертыша, пробки; вставки;

Восстановление изношенных отверстий выполняют:

установкой ремонтной втулки: изношенное отверстие засверливают или растачивают под запрессовку в него ремонтной втулки или стакана; в запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра;

наплавлением слоя на поверхность отверстия: поверхность изношенного отверстия наплавляют, а затем обрабатывают до первоначального размера.

При незначительном износе (до 0,2мм) прямолинейные поверхности восстанавливают шабрением или шабрением с притиркой пастой ГОИ.

Вопросы для самоконтроля

1. Какие методы ремонта эффективны при износе поверхностей до 0,5мм?

2. Какие методы ремонта экономически целесообразны при износе более 1,0мм?

3. Перечислить методы восстановления зубьев шестерен.

4. Какими методами можно устранить трещины ?

Рекомендуемая литература: [ 1 ], [ 2 ], [ 13 ].

ЛЕКЦИЯРЕМОНТ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ

Цель лекции – Изучить последовательность разборки и техническую диагностику дизелей. Ознакомиться с основными методами ремонта основных деталей дизеля.

Ключевые слова — диагностика дизелей, разборка двигателей, ремонт дизелей

Разборка дизелей

Судовые дизели разбирают на судне или в цехе в зависимости от степени износа деталей и узлов, вида ремонта, мощности дизеля и его габаритов. Вспомогательные дизели небольшой мощности обычно разбирают и ремонтируют в цехе. Мощные главные и вспомогательные двигатели чаще всего разбирают на судне, так как для их извлечения нужно разрезать палубу судна, а иногда демонтировать и надстройки.

Порядок разборки дизелей на судне и в цехе анaлогичен, но в цехе разбирать и собирать дизели значительно удобнее и производительнее.

Разборку высокооборотных дизелей с коленчатым валом на подвесках и без доступа в картер осуществляют в специальных приспособлениях — кантователях, причем шатунно-поршневые группы (в отличие от этой операции для дизелей средней оборотности и — малооборотных) извлекают после снятия блока цилиндров.. Шатунно-поршневую группу извлекают из цилиндра с помощью рымов, вворачиваемых в донышко поршня, либо с помощью специальных захватов. Цилиндровые втулки вьпрессовывают из блока специальными съемниками.

После разборки и маркировки детали очищают от масла и грязи, обезжиривают, удаляют с них нагар, накипь и продукты коррозии. Для обезжиривания деталей рекомендуется применять специальные щелочные растворы, так как жиры органического происхождения смываются только щелочами.

Дефектация

Дефектация дизелей в профилактическом ремонте, выполняемом силами машинной команды, осуществляется под руководством старшего механика судна.

В текущем ремонте дефектация выполняется отделом технического контроля (ОТК) судоремонтного завода при наблюдении старшего механика судна и представителя механико-судовой службы судовладельца.

К дефектам относятся предельные износы (зазоры), трещины, волосовины, выкрашивание, коррозионные разрушения, забоины, вмятины и другие пороки, нарушающие прочность деталей, плотность соединений, а также вызывающие другие ненормальности в работе.

При дефектации деталей и узлов следует использовать отчетные чертежи, формулярные данные, нормы предельно допустимых износов и зазоров, нормы допустимых послеремонтных размеров (износов) и зазоров.

Детали, работающие под давлением, помимо осмотра и микроизмерений подвергаются в процессе рабочей дефектации гидравлическим и воздушным испытаниям. Для обнаружения в деталях невидимых глазом трещин применяют магнитную дефектоскопию, гаммадефектоскопию, рентген, звуковой или люминесцентный контроль.

Неподвижные соединения следует дефектовать без распрессовки посредством наружного осмотра и гидравлических испытаний на плотность, применяя при необходимости гамма-дефектоскопию, рентгеновский и другие способы обнаружения дефектов.

Источник

Ремонт корпусных деталей

Ресурс отремонтированных деталей, узлов и агрегатов в значительной мере зависит от уровня технологии и качества восстановления корпусных деталей.

К корпусным деталям относятся станины, рамы, корпуса, каркасы, являющиеся базовыми цементами любой машины, механизма, агрегата. Корпусные детали служат для сборки, объединения всех остальных деталей конструкций (неподвижных и подвижных), обеспечения точности их заданного взаимного положения, а также заданного относительного положения сборочных единиц и всего изделия. Нередко корпусные детали одновременно выполняют роль резервуара (картера) для рабочей среды, которой может быть технологическая жидкость, масло, вода и т.п. Корпусные детали воспринимают статические и динамические нагрузки, возникающие в процессе эксплуатации, поэтому их конструкция должна быть прочной и жесткой. Корпуса сложной конфигурации с внутренними камерами и каналами получают только литьем (стальным и чугунным), в других случаях применяют сварные конструкции (штампосварные, штамполитые, из профильного проката, комбинированные).

По конструктивному исполнению корпусные детали весьма различаются и их можно подразделить на следующие группы:

1) коробчатого типа (корпуса редукторов, коробок передач, коробок отбора мощности и др.);

2) конструкции с системой внутренних разносных поверхностей (гидравлические коробки

3) поршневых насосов, блок-картер компрессоров);

4) сложной пространственной формы (корпуса центробежных насосов, задвижек, вертлюгов);

5) трубчатого типа (корпуса турбобуров, скважинных насосов и др.);

6) станины (станины лебедок, рамы кабеленаматывателей и др.).

Корпусные детали относятся обычно к крупногабаритному оборудованию и требуют для своей обработки соответственно крупного станочного оборудования и специальной оснастки. Обычно корпусные детали подвергаются ремонту реже остальных, а сам ремонт приурочивается к капитальному ремонту машины. С учетом большой стоимости корпусных деталей их бракуют лишь при серьезных дефектах, когда ремонт экономически нецелесообразен или не может быть выполнен по техническим причинам.

Характерные дефекты корпусных деталей: трещины, пробоины, обломы, раковины, износ посадочных отверстий под стаканы и подшипники, поломка шпилек, срыв и износ резьб, коробление привалочных поверхностей.

Ремонт корпусных деталей обычно начинают с устранения механических повреждений и удаления поломанных шпилек. Различными способами устраняются трещины, пробоины, сколы, свищи, раковины, имеющиеся или образовавшиеся в конструкции в процессе эксплуатации. Сломанные детали или их части привариваются. Разрушившиеся сварные швы срубаются, срезаются, удаляются абразивными кругами или пламенем горелки с последующим восстановлением соединения сваркой. Несущие элементы корпусов (станин, рам) могут заменяться новыми, а скрученные и погнутые правят в холодном или горячем состоянии. После проведения всех сварочных, наплавочных и других работ устраняют коробление присоединительных плоскостей путем шлифования, шабрения и, в отдельных случаях, фрезерования.

Трещины могут быть устранены следующими способами:

1. с помощью стяжек — по обе стороны трещины на некотором расстоянии от нее сверлят и развертывают два отверстия; в них запрессовывают штифты с выступающими концами; изготовляют стальную пластину с двумя отверстиями диаметром под штифты, расстояние между которы­ми несколько меньше расстояния между штифтами; если трещина поддается, ее стягивают струбциной и надевают на штифты пластину, в других случаях пластину нагревают и надевают на штифты, а при охлаждении она стягивает трещину;

2. с помощью штифтов — концы трещины засверливают диаметром 4-5 мм и такие же отверстия сверлят по длине трещины через 6-7 мм; во всех отверстиях нарезают резьбу и ввинчива-1 ют в них штифты из мягкой стали или меди, которые должны выступать над поверхностью на 1-2 мм; затем сверлят новые отверстия между штифтами, нарезают в них резьбу и ввинчивают в них другие штифты, которые затем обрубаются заподлицо; наконец, концы выступающих штифтов расчеканиваются и опиливаются, закрывая трещину полностью;

3. с помощью накладок — концы трещины засверливают диаметром 4-5 мм; из мягкой стали вырезают накладку толщиной 4-5 мм, размеры которой должны перекрывать границы трещины не менее, чем на 15 мм; из листового свинца или картона по размерам накладки вырезают прокладку; на расстоянии 10 мм от края и 10-15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты с потайной головкой; по накладке размечают в корпусе и сверлят отверстия и нарезают резьбу; накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольный и др.) и прикрепляют винтами к корпусу; края накладки расчеканивают и опиливают;

4. заваркой и при необходимости последующей механической обработкой.

Пробоины и сколы можно устранить также несколькими способами:

1) установкой ввертыша — поврежденное место рассверливают, нарезают в нем резьбу и ввертывают в отверстие ввертывают, предварительно смазанный суриком, который затем стопорят раскерниванием;

2) установкой пробки — сколы рассверливают и запрессовывают в отверстие пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности;

3) установкой вставки — сколотое место фрезеруют или запиливают; изготовляют вставку по форме паза и запрессовывают ее; при необходимости вставку дополнительно крепят винтами;

4) заваркой пробоин и наплавкой сколов с последующей механической обработкой.

Восстановление сломанной выступающей части (кронштейна, ушка и т.п.) осуществляют:

1) установкой вставки или пробки — оставшуюся часть выступающего элемента удаляют фрезерованием, строганием или срубают, запиливают, высверливают; затем фрезеруют или выпиливают паз под вставку или сверлят гладкое отверстие под пробку, либо резьбовое под штифт; вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами, пробку запрессовывают, а штифт ввертывают, предварительно обмазав резьбу суриком; если сломанная деталь имела отверстие (например, ушко), то его развертывают или растачивают после установки вставки;

2) приваркой отломанной части к корпусу.

Корпусные детали, как правило, имеют большое число отверстий, которое можно разделить ни две группы: 1) основные, наиболее ответственные, в которые устанавливаются валы и оси; 2) второстепенные, к которым относятся крепежные отверстия, отверстия под пробки, маслоуказатели, сливные отверстия и пр., отличающиеся невысокими требованиями к точности их изготовления и восстановления

Наибольшая повторяемость дефектов характерна для посадочных отверстий под подшипники, стаканы, втулки. Устранение таких дефектов представляет основную сложность технологического процесса восстановления корпусных деталей В результате износов, старения и деформации корпусов нарушаются не только размеры отверстий, но и их взаимное расположение, параллельность и перпендикулярность отверстий, но и их взаимное расположение, параллельность и перпендикулярность отверстий между собой и относительно установочных баз. Восстановление изношенных отверстий также может привести к нарушению межосевых расстояний, параллельности осей, является причиной низкого ресурса отремонтированного оборудования. Поэтому в процессе восстановления корпусов наряду с доведением размеров до номинальных значений необходимо восстанавливать их пространственное расположение, выдерживая точные размеры. Так, рекомендуемые отклонения (в мм) не должны превышать: межосевых расстояний — 0.070-0.105, от соосности отверстий — 0.03-0.05, параллельности осей — 0.05-0.17 на длине до 350 мм, от перпендикулярности отверстий базовым плоскостям — 0.05-0.08 на длине 100 мм.

Одна из основных задач при ремонте корпусных деталей состоит в правильном выборе схемы базирования. В большинстве случаев детали базируются на поверхностях, принятых за исходные в процессе их изготовления на заводах-изготовителях. Обычно это плоскость и два отверстия, расположенные на ней. Однако так не всегда получается, т.к. базовые отверстия изнашиваются и, соответственно, изменяются межосевые расстояния. В результате эксплуатации на базовой поверхности возможны забоины, возникающие при разборке агрегатов. Поэтому приходится искать другие приемлемые базы.

Установочные отверстия, использовавшиеся на заводе-изготовителе, в случае их износа должны развертываться и зенкероваться на ремонтный размер с помощью кондуктора. Если установочные отверстия не используются в качестве сборочных баз, то их ремонтные размеры не должны превышать номинальные размеры более, чем на 0.2 мм.

При восстановлении посадочных отверстий необходимо применять такие способы, при которых наносится слой материала толщиной не менее 1 мм, чтобы можно было осуществить механическую обработку. Этим требованиям отвечают, например, способ ремонтных деталей, металлизация, нанесение порошковых материалов.

При возможности значительного увеличения изношенного отверстия оно растачивается под последующую запрессовку втулки или стакана. От осевого смещения или проворачивания втулку (стакан) стопорят винтом, установленным в разъем с корпусом. Затем во втулке растачивают или к ввертывают отверстие необходимого размера.

При растачивании отверстий желательно все отверстия, связанные между собой допусками, растачивать с одной установки, независимо от того, все отверстия изношены или только некоторые. Этот метод, помимо экономии на установке детали, обеспечивает наилучшую точность, т.к. погрешности размеров в отличие от последовательного (цепного) метода здесь меньше.

Источник