Технология ремонта крана машиниста усл. № 395.
Кран машиниста усл. №395 с подвижного состава снять и доставить в цех для ремонта. Для этого отсоединить от крана трубопроводы, отвернуть гайку, снять кран с локомотива.
Перед разборкой крана произвести очистку наружных поверхностей крана сухой салфеткой, а затем предварительно испытать. Кран машиниста усл. № 395 разобрать. Разборку производить в следующей последовательности: отвернуть винты, снять крышку контроллера, отвернуть гайку крепления кулачковой шайбы и болты крепления контроллера к крышке крана, снять контроллер вместе с кулачковой шайбой, опустить винт, снять ручку.
Отвернуть гайки М12 в верхней части крана, снять крышку, стержень с шайбой и манжетой, золотник, корпус с прокладкой, измерить ход уравнительного поршня вниз который должен быть не менее 1,95 мм и не более 3,5 мм в эксплуатации и 2,01 — 3,2 мм при выпуске из ремонта. Удалить из корпуса поршень, отвернуть гайки М12, снять редуктор, вынуть фильтр.
Произвести проверку плотности нижнего клапана, манжеты, а также плотность напрессовки втулки, для чего установить на корпус приспособление и заглушить канал от воды в нижний клапан, втулку, корпус. Образование пузырьков воздуха указывает на неплотность элементов. При этом плотность манжеты определяется по пузырькам, выходящим из отверстия нижнего клапана.
После опрессовки снять приспособление, отвернуть цоколь, вынуть из корпуса нижний клапан с пружиной и шайбой. Штуцер крана снимать только при необходимости. Отвернуть пробку редуктора и вынуть из корпуса пружину с питательным клапаном. Выемку питательного клапана производить с помощью оправки. Вывернуть регулировочный винт, удалить из корпуса редуктора пружину, центры, а затем закрепить корпус питательного клапана в тисках или специальной подставке, вывернуть корпус редуктора, снять упорную шайбу и диафрагму. Снять стабилизатор, вывернуть заглушку — упорку и вынуть из корпуса пружину с клапаном.
Закрепив корпус стабилизатора в тисках, отпустить контргайку и вывернуть регулирующую упорку с пружиной, а затем вывернуть крышку и вытащить упорную шайбу и мембрану. Резиновые манжеты и прокладки с деталей снимать при необходимости их замены в результате износа или по истечении срока годности. Срок годности манжет и диафрагм – 3 года, прокладок — 5 лет. После разборки металлические детали промыть керосине и насухо вытереть. Отверстия и каналы продуть сжатым воздухом. Детали крана машиниста осмотреть и измерить для отбраковки в соответствии с параметрами, указанными в таблице №1.
Корпус крана усл№.395 осмотреть, отремонтировать.
Проверить надежность запрессовки втулки, измерить выработку или овальность рабочей поверхности под уравнительный поршень в корпусе, проверить состояние конической уплотнительной поверхности втулки, втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Втулка уравнительного поршня заменяется в случаях:
-выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм;
-ослабления ее в корпусе крана.
Негодную втулку выпрессовать из корпуса с помощью приспособления или вырезать на токарном станке. Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень, более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и постановки в него ремонтной втулки. Новую втулку проточить с натягом 0,15-0,25 мм под запрессовку и с припуском – 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Перед запрессовкой наружную поверхность втулки смазать бакелитовым лаком «А» ГОСТ 901-71. Запрессовку втулки производить на винтовом или гидравлическом прессе. Запрессованная втулка испытывается воздухом давлением 6,0 кгс/см 2 в течение 30 секунд. Пропуск воздуха не допускается. После запрессовки следует профрезеровать паз в верхнем торце втулки.
Окончательную обработку втулки по внутреннему диаметру производится с помощью оправки. После обработки несоосность рабочих поверхностей втулки и втулки под уравнительный поршень допускается не более 0,05 мм. После расточки произвести шлифовку внутренней втулки с применением тонкой пасты ГОИ, а затем производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и втулки по месту. Незначительные риски на рабочей поверхности втулки кольца выводить путем совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и втулки до полного удаления рисок. При необходимости замены втулки нижнего (впускного) клапана натяг ее под запрессовку должен быть 0,1- 0,15 мм, а припуск по внутреннему диаметру 2 мм; (под окончательную обработку втулки после запрессовки). Уплотняющую фаску 0,5 х 45° обработать зенковкой №5 после окончательной расточки новой втулки. Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности втулки исправить конической зенковкой №5. При износе уплотняющей фаски втулки до размера более 1,5 мм торец втулки подрезать прямой зенковкой №5 до восстановления номинального размера уплотняющей фаски 0,5мм.
Шпильки, имеющие сорванную или изношенную резьбу, заменить новыми. При замене шпилек и штуцера осмотреть состояние резьбы в корпусе и при необходимости проверить ее для восстановления номинального размера профиля резьбы. Ослабшие шпильки закрепляют. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь — не более 3 мм.
Ослабшие ниппели заменить. Натяг новых ниппелей под запрессовку должен быть 0,05-0,1 мм. Каналы и отверстия корпуса очистить и продуть воздухом.
Нижний впускной клапан осмотреть и отремонтировать.
Клапаны осмотреть и при наличии износа, забоин произвести проверку их специальной зенковкой, а впускную уплотняющую поверхность — конической зенковкой. После проверки зенковкой произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей втулки и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. Совместную притирку нижней уплотняющей поверхности клапана и поверхности втулки производить с помощью оправки. Перед совместной притиркой уплотняющих поверхностей нового выпускного клапана и втулки проверить их зенковкой №5 и №7. Нижний впускной клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,2 мм
Уравнительный поршень осмотреть, отремонтировать.
Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притирается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха конической поверхности хвостовика поршня с удержанием мыльного пузыря на атмосферных отверстиях менее 5 с при давлении в напорной сети 7-9кгс/см 2 , устранить путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня. Притирку уплотнительных поверхностей поршня и клапана производить с помощью специального ключа.
Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменить, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня путем шлифовки боковых поверхностей на поверочной плите (алюминиевой или чугунной) или специальном станке с применением микропорошков №14 или №28.
Затем кольцо вставить в ручей поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6мм. После притирки нового кольца промыть уравнительный поршень и кольцо в керосине, протереть хлопчатобумажной салфеткой и с помощью специального приспособления проверить на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению:
-плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8л с 5,0 до 3,0 кгс/см 2 будет не менее 60 с;
-плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0 кгс/см 2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;
-перед испытанием на чувствительность рабочую поверхность втулки смазать тонким слоем смазки ЖТ-79 или ЖТ-72. Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4кгс.
Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике уравнительного поршня. Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить.
Золотник и зеркало крана машиниста осмотреть, отремонтировать.
При необходимости замены, золотник следует подбирать в соответствии с типом его зеркала. В противном случае заменяется комплектно, т.е. золотник с его зеркалом. При ремонте нельзя допускать постановку не взаимозаменяемых золотников и промежуточных частей, т.к. это приведет к неработоспособности крана машиниста. Золотник и его зеркало заменяются:
— при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется изменением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника; при наличии раковин или изломов, забоин;
— при износе направляющей части до диаметра менее 80,0 мм.
Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устранить совместной притиркой их с применением микропорошков №28 или №14, а окончательную доводку вести пастой ГОИ-10 или ГОИ-20 с керосином. Глубокие задиры, выработку или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой на шлифовальном круге или специальном станке с последующей совместной их притиркой.
При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до чертежного размера 3,25±0,25 мм. Размер калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного и дополнительного резервуаров или время ликвидации сверхзарядки. При разработке калиброванного отверстия заглушки необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новые с номинальными размерами калиброванных отверстий и натягом 0,1-0,2 мм. Размер глубины сверления заглушки должен быть уменьшен на величину износа рабочей поверхности золотника (следует измерять по высоте цилиндрической части золотника). После сверления отверстие проверяется калибром.
Выработку на сопрягаемых со стержнем поверхностях шлица золотника зачистить. При этом величина снимаемого слоя металла должна быть одинакова с обеих сторон шлица. Максимальный износ шлица по ширине допускается не более 1 мм.
При ослаблении контрольного штифта зеркала его заменяют. Новый контрольный штифт должен быть запрессован в промежуточную часть (зеркало) с натягом 0,05-0,1 мм. Седло обратного клапана заменяется при ослаблении его в промежуточной части. Натяг под запрессовку седла 0,05-0,1 мм. Разрешается производить запрессовку в промежуточную (среднюю) часть вручную с помощи оправки и молотка.
Фильтр осмотреть, неисправности устранить.
Детали фильтра промываются в керосине и продуть сжатым воздухом. Порванную сетку фильтра заменяют. Сетка фильтра должна быть изготовлена из латунной сетки.
Крышку крана машиниста осмотреть, отремонтировать.
Крышку крана заменить: при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм, а также при наличии трещин и изломов. Выработку или овальность отверстия под стержень свыше 0,1 мм, а также зазор между стержнем и крышкой более 0,3 мм устранить постановкой в крышку втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке расточить до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,1 — 0,2 мм. Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру притачивается по диаметру стержня. Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности допускается не более 0,1 мм. Зазор между новой втулкой и стержнем должен быть не менее 0,03 мм и не более 0,13 мм.
Стержень осмотреть, отремонтировать. Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на станке. Максимальный износ стержня по диаметру допускается не более 1 мм.
Забоины на поверхности резьбы стержня устранять проверкой плашками. При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности пазов стержня наплавляются латунью и обрабатываются. Смещение оси паза относительно оси стержня допускается не более 0,2 мм. После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1мм и не более 0,3 мм.
Ручку крана машиниста осмотреть, неисправности устранить.
Ручку крана осмотреть, при наличии трещин заменить. Проверить состояние пружины кулачка и при необходимости ее заменить. Выработку на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка зачистить. Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются.
Питательный клапан осмотреть, отремонтировать. Проверить состояние уплотнительных поверхностей питательного клапана и его втулок. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана и диафрагмы. Номинальные размеры конических уплотнительных поверхностей втулок редуктора и стабилизатора при износе их более 1 мм восстанавливаются путем торцовки с помощью зенковки №3. Забоины и износ на торцовых поверхностях клапанов устраняются шлифовкой с последующей доводкой торцовых поверхностей на поверочной плите.
Питательный клапан заменить:
— при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм;
— в случае износа конической уплотнительной поверхности.
После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и втулки проверить с помощь калиброванной скобы и лекальной линейки. Торец хвостовика клапана редуктора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торцы клапанов выступают за указанную поверхность, необходимо их спилить, прошлифовать в направляющей втулке.
Положение торца питательного клапана и клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:
— проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;
— проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.
Втулка питательного клапана заменяется при износе до диаметра более 6,05 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,05-0,12 мм.
Стабилизатор крана машиниста разобрать, отремонтировать, собрать. Проверить состояние уплотнительных поверхностей клапана и седла. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить зенковкой №13, а на уплотнительной поверхности седла зенковкой №14. Совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана и седла производится с помощью оправки с пастой ГОИ (с керосином) или пастами №28 и №14. Номинальный размер конической уплотнительной поверхности втулки при износе их более 1 мм восстанавливаются путем торцовки с помощью зенковки № 15. При разработке калиброванного отверстия диаметром 0,6 мм в корпусе стабилизатора следует произвести сверление отверстия диаметром 3 мм, а затем запрессовать заглушку (с натягом 0,11-0,15 мм) и просверлить калиброванное отверстие диаметром 0,6 мм. После сверления проверить отверстие калибром № 8.
Клапан стабилизатора заменить:
при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм;
в случае износа конической уплотнительной поверхности.
После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и седла клапана проверить с помощь калиброванной скобы и лекальной линейки положение торца клапана. Клапан стабилизатора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торец клапана выступает за указанную поверхность, необходимо его опилить напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки, а затем прошлифовать торец в направляющей втулке. Положение клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также в случае:
-проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;
-проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.
Отверстия в корпусе стабилизатора продуть воздухом. Диафрагму, имеющую продавленность и трещины, заменяют новой. Поверхность диафрагмы и сопрягаемые с ней поверхности корпуса должны быть чистыми и не иметь заусенцев, вмятин, царапин.
Седло клапана стабилизатора заменить:
— при износе до диаметра более 4,5 мм;
— в случае ослаблении его в корпусе стабилизатора.
Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,05-0,12 мм.
Детали стабилизатора с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.
Пружины крана осмотреть, отремонтировать. Пружины крана заменяются:
в случаях изломов или трещин в витках;
в случае потери упругости. Степень годности пружин определяется по высоте в соответствии с параметрами, указанными в таблице №2.
Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины. При этом:
прямолинейность торцов необходимо проверить на плите — колебание пружины на плите не допускается;
высота пружины в свободном состоянии должна соответствовать данным указанным в таб.№2.
Контроллер крана машиниста №395 разобрать, отремонтировать и собрать. Кран машиниста со снятой крышкой контроллера установить на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов. Проверить конфигурацию и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работу микропереключателей, целостность и упругость пружин, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста. После устранения неисправностей контроллер собрать и подвергнуть испытанию:
— включению и выключению ламп Л1, Л2, Л3 в соответствии с таблицей №3;
— величину опережения момента выключения ламп по отношению к моменту включения другой лампы. Выключающаяся лампа должна гаснуть в момент загорания включающейся;
— фиксацию положений контроллера и опережение электрического правления по отношению к воздушному. При торможении электрическое управление должно опережать воздушное, т.е. ранее замыкается контакт контроллера, а затем происходит выпуск воздуха из уравнительного резервуара. Замыкание и размыкание контактов контроллера должны происходить без образования электрической дуги. В случае её образования отрегулировать контроллер;
— сопротивление изоляции между токоведущими и заземленными частями контроллера должно быть в холодном состоянии не менее 1,5 МОм. Сопротивление изоляции испытать напряжением 500-1000В;
— изоляция токоведущих частей относительно корпуса должна выдерживать напряжение 1500В переменного тока промышленной частоты в течении 1 минуты без пробоя и поверхностного разряда.
Последнее изменение этой страницы: 2017-05-05; Просмотров: 4457; Нарушение авторского права страницы
Источник