Технология ремонта кузова кабины

Технология ремонта кузова кабины

Кабина после снятия с машины частично разбирается — снимаются электрооборудование, приборы, стекла, внутренняя обшивка, уплотнители. Очистка ее от грязи и старой краски производится в ванне с каустическим раствором с последующим ополаскиванием чистой водой в моечной машине струйного облива под давлением 0,35…0,5 МПа. После этого кабина подается на участок ремонта; где выполняются следующие операции:

окончательная разборка кабин и подготовка к ремонту. Снимаются двери кабины, дверца вещевого ящика, арматура, а также производится дефектация кабин и вырезка поврежденных мест;

предварительная правка и рихтовка погнутых мест панелей кабины. Эту операцию необходимо производить в обязательном порядке перед сварочными работами. В противном случае трудно избежать выпуклостей, складок и других неровностей. Правку глубоких вмятин с острыми краями необходимо производить с местным подогревом ацетилено-кислородной горелкой;

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

пост газосварочных работ. Здесь выполняется заварка трещин и разрывов днища кабины, ремонт и замена петельных стоек проема двери и передней части пола. Сварку производят сварочной проволокой Св-08 диаметром 0,4 мм;

пост сварки в среде углекислого газа. На нем производятся подгонка и приварка ремонтных деталей задней, передней и боковых панелей кабины. Ремонтные детали должны тщательно подгоняться к привариваемым местам, а до этого прихватываться точками через 100…120 мм. После прихватки ремонтные детали окончательно подгоняются по месту, а затем привариваются сплошным швом.

Для сварки в среде углекислого газа применяют полуавтоматы типа А-547, а в качестве сварочных материалов— проволоку Св-08ГСА, Св-10ГС или Св-08Г2СА 0 0,8 мм. Режимы сварки: ток постоянный обратной полярности 90… 110 А; напряжение дуги 18…21 В; вылет электрода 8…10 мм; скорость подачи проволоки 2,3…2,5 м/мип; расход углекислого газа 24…36 м3/ч;

проковка и зачистка сварных швов и окончательная рихтовка кабин. Все швы перед зачисткой необходимо проковать и выровнять. Проковку швов выполняют как ручными, так и пневматическими рихтовальными молотками. Зачистку швов удобно производить шлифовальными пневматическими машинами с гибкими абразивными кругами;

подгонка и установка дверей. При навешивании дверей часто возникает необходимость устранять перекосы дверных проемов, которые исключают с помощью винтовых или гидравлических растяжек или стяжек. При подгонке дверей необходимо обеспечить плотность их прилегания к кабине;

отделка деформированных мест газопламенным на-пыливанием порошком ПФН -12 или нанесением эпоксидных композиций. Для нанесения на кабину эпоксидной композиции, приготовленной на основе смолы ЭД-6, изделие очищают от продуктов коррозии составом 1120, а затем моют водой при помощи шланга.

Эпоксидный состав на деформированные и заваренные места кабины наносят вручную, после чего изделие сушат при температуре 80 °С в течение 1,5 ч. Затем следует зачистка покрытия с помощью пневмошлифма-шинки.

Ремонт дверей кабин целесообразно производить на отдельной поточной линии. Процесс их ремонта состоит из следующих операций: разборка двери (снимаются стеклоподъемники, замки и ручки); вырезка поврежденных мест, правка и рихтовка панелей; газовая сварка трещин и пробоин, приварка в среде углекислого газа дополнительных ремонтных деталей; проковка и зачистка сварных швов, окончательная рихтовка; газопламенное напыливание порошком ПФН -12; сборка двери.

Количество постов по ремонту кабин и дверей зависит от программы.

На участке ремонта кабин целесообразно применять следующие средства механизации транспортных и грузоподъемных работ:
— двухцепной напольный транспортер для накопления и перемещения кабин — на постах разборки, рихтовки, установки дверей и напыливания порошком ПФН -12;
— поворотные тележки и напольный цепной конвейер для их перемещения — на постах предварительной правки, газосварочных работ, сварки в среде углекислого газа, проковки и зачистки швов;
— кран-балку или электротельфер с монорельсом для установки и снятия кабин на поворотные тележки;
— тележки для разборки, сборки и ремонта дверей кабины.

Технологический процесс ремонта крыльев, капотов, облицовки радиаторов, панелей капотов включает следующие операции: вырезку повреждений; правку, подгонку и приварку ремонтных деталей; заварку трещин и пробоин; проковку и зачистку сварных швов, окончательную рихтовку; напыливание порошком ПФН -12 и зачистку.

При ремонте кабин применяют выколоточные молотки, посадочные станки, зиг-машины, установки для точечной сварки, сварку газовую и в среде защитных газов, специальные стенды — для рихтовки облицовки радиатора, капотов и др.

В целях безопасности труда сварка в среде углекислого газа должна производиться в изолированной кабине. Посты сварочных работ и порошкового напылива-ния должны быть оснащены эффективной вытяжной вентиляцией, а их питание должно осуществляться кислородом и ацетиленом от централизованной сети.

Технологический процесс покраски начинается с подготовительных операций, включающих очистку поверхностей от маслянистых загрязнений, ржавчины, оставшейся старой краски, окалины, а также специальную подготовку предварительно очищенной поверхности с целью повышения адгезии лакокрасочного покрытия и т. п.

При капитальном ремонте автомобилей и тракторов целесообразно окраску производить эмалями МЛ-12 с горячей сушкой.

После окраски и сушки кабина, крылья, капот и т. д. снимаются с подвесного конвейера и подаются на участок доукомплектовки, где производят следующие работы: покрытие противошумной мастикой пола и задка кабины; оборудование дверей; постановку обшивки кабины, уплотнителей стенок; постановку тросов, багажника, приборов электрооборудования и проводки.

Собранная и принятая ОТК кабина подается мостовым краном на сборку машин.

Для выполнения окрасочных работ в мастерских колхозов и совхозов, на станциях технического обслуживания автомобилей, тракторов, животноводческих ферм и па ремонтных предприятиях ГОСНИТИ разработана передвижная окрасочная установка безвоздушного распыления «Ингул» ОР-555С)- ГОСНИТИ .

Основные узлы установки: рама с двумя колесами, окрасочный аппарат с системой фильтрации лакокрасочного материала, распылительный пистолет, два шланга высокого давления. Производительность до 400 м2/ч. Давление сжатого воздуха 0,3…0,4 МПа, а лакокрасочного материала — до 15 МПа.

В отличие от аппаратов типа «Факел» и «Радуга» в новой установке улучшена система фильтрации лакокрасочных материалов, что повышает надежность ее работы в процессе эксплуатации.

По данным ГОСНИТИ , использование установки снижает расход лакокрасочных материалов на 20 %, трудоемкость окрасочных работ — на 15, повышает производительность труда на 60…70 %, улучшает санитарно-гигиенические условия труда и внешний вид продукции.

Источник

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе вклю­чает разборку, полное или частичное снятие старой краски, де- фектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окрас­ку и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой кор­пуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покры­тия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъ­емными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы кор­пуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения име­ющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и ка­бин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометал­лических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего раз­личные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление по­врежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку сварных швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Правка вмятин в холодном состоянии и с нагревом рассмотрена в разд. 12.3. Неровности в панелях выравнивают напылением по­рошковых пластмасс или эпоксидными композициями (см. разд. 18.4). Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют инструмент различной формы (рис. 25.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по

ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения не­глубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отвер­стие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выкола­чиванию деформированных частей кузова или кабины для прида­ния им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложе­но под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвав­шая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напро­тив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными по­путными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 25.3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 25.4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 7, 3 (см. рис. 25.3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки

Рис. 25.2. Набор инструментов для удаления вмятин: 1. 6 — молотки; 7 и 8 — киянки; 9. 16 — оправки (ложки)

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют га­зовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца — это высокая производительность труда (0,08. ОД м/с) по сравне­нию с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полу­автоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или га­зовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтомата­ми, питающимися от источников постоянного тока обратной поляр­ности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электрод­ную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для огра­ничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изго­товленных из листовой стали толщиной 0,5. 2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5. 1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0. 2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5А + 1) мм, где h — тол­щина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с ин­тервалом 10. 30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с прав­ки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холод­нокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7. 1,5 мм.

Рис. 25.3. Стенд для правки кузова легкового автомобиля: 1, 3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов; 5 — расчалочное приспособление; 6 — подставка

Рис. 25.4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б, в и г — использование приспособлений при правке; 1 — оправка для вытягивания вогну­тых деталей; 2 и 3 — самозакрепляющиеся гидравлические зажимы; 4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5— насос; б — двойной захват; 7— натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 — натяжной цилиндр с зах­ватами; 9 —правильное устройство

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к кор­пусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точ­ках через 80. 120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90. 110 А и напря­жении 18. 28 В. Окончательно их приваривают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45. 100 А, напряжением 17. 20 В. Расстояние от сопла до поверхности дета­ли — 8. 10 мм, вылет электрода — 10. 12 мм, наклон электрода к вертикали — 18. 20°.

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кру­гом, установленным в пневматических или электрических пере­носных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин пред­назначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выпол­няют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

Дата добавления: 2020-01-07 ; просмотров: 201 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе вклю­чает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окрас­ку и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой кор­пуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покры­тия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъ­емными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы кор­пуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения име­ющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и ка­бин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометал­лических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление по­врежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, Крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку рварных швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Правка вмятин в холодном состоянии и с нагревом рассмотрена вразд. 12.3. Неровности в панелях выравнивают напылением по­рошковых пластмасс или эпоксидными композициями (см. разд. 18.4). Длявыравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют инструмент различной формы (рис. 25.2). В отверстие внутренней панеливставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения не­глубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отвер­стие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Рис. 25.2. Набор инструментов для удаления вмятин:

1. 6 — молотки; 7 и 8 — киянки; 9. 16 — оправки (ложки)

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выкола­чиванию деформированных частей кузова или кабины для прида­ния им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложе­но под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвав­шая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напро­тив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными по­путными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 25.3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 25.4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (см. рис. 25.3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые попереч­ные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жест­кости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 25.4, б), изгибы (рис. 25.4, в) и перекосы (рис. 25.4, г). Так как в процессе правки могут образо­ваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют га­зовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца — это высокая производительность труда (0,08. 0,1 м/с) по сравне­нию с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полу­автоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или га­зовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтомата­ми, питающимися от источников постоянного тока обратной поляр­ности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электрод­ную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для огра­ничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изго­товленных из листовой стали толщиной 0,5. 2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5. 1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0. 2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5h + 1) мм, где h— тол­щина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с ин­тервалом 10. 30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине. Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с прав­ки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7. 1,5 мм.

Рис. 25.3. Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов; 5 — расчалочное приспособление; 6 — подставка

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к кор­пусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точ­ках через 80. 120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90. 110 А и напря­жении 18. 28 В. Окончательно их приваривают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45. 100 А, напряжением 17. 20 В. Расстояние от сопла до поверхности дета­ли — 8. 10 мм, вылет электрода — 10. 12 мм, наклон электрода к вертикали — 18. ..20°.

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кру­гом, установленным в пневматических или электрических пере­носных машинках.

Рис. 25.4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б, виг-использование приспособлений при правке; 1 — оправка для вытягивания вогну­тых деталей; 2 и 3 — самозакрепляющиеся гидравлические зажимы; 4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 — насос; 6 — двойной захват; 7 — натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 — натяжной цилиндр с зах­ватами; 9 — правильное устройство

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин пред­назначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выпол­няют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Источник